一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构的制作方法

本发明属于热轧生产线技术领域，具体是指一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构。

背景技术：

湛江钢铁2250热轧生产线由德国sms公司设计，原设计能力为550万吨/年，于2015年12月投入生产运行。其中层流冷却辊道共377根，由十组辊道组成、大体上分为4种辊道，即：连体辊、内冷有座辊、外内冷辊以及内冷无座辊。

由于内冷辊采用单侧进排水旋转动密封结构(如图1所示)，密封主要由唇口密封和隔圈组成，原设计上的隔圈采用42crmo调质处理；加之湛江采用海水淡化工艺冷却水中氯离子含量巨高，冷却水具有较强的腐蚀性，隔圈长时间与冷却水接触产生化学腐蚀，造成隔圈表面腐蚀生锈、剥落，劣化的隔圈旋转剐蹭唇口密封导致密封损坏，密封效果丧失。加之原设计的排水结构排水效果不佳，大量的冷却水进入轴承座，造成润滑脂流失出现轴承因润滑不良出现死辊。期间多次因轴承座进水造成死辊，累计造成23.95小时停机故障；同时内冷辊装机量大、更换困难、异常难以发现，呈现出及其被动的局面，给公司物流平衡和热轧产能发挥造成严重威胁。

目前国内外热轧产线主要通过调节进水量及缩短更换周期进行解决，同时其他产线不具有湛江冷却水腐蚀性强的特点，整体情况较湛江2250产线理想。

现有技术存在的缺点：1.防水结构设计不可靠，轴承座进水概率较高；2.排水结构排水效果不佳，冷却水不能及时排出，大量的冷却水进入轴承座，造成润滑脂流失出现轴承因润滑不良出现死辊现象。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的不足，本发明提出了一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，结构简单、排水效果好，可有效防止冷却水进入轴承，避免轴承润滑脂的流失，保证了冷轴的正常运转。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，包括轴承、轴承座、内冷辊、进水管和排水装置，所述内冷辊内腔一端与进水管配合，内冷辊通过轴承安装在热轧生产线的轴承座中，所述进水管端设有排水装置，所述排水装置内设排水腔，排水装置与轴承座连接，所述排水腔的底侧设有排水口，所述进水管与内冷辊的配合处设挡水环，以达到排水口远离轴承目的。

进一步地，所述排水装置与轴承座相连接处设有正反方向封闭式的密封圈。

进一步地，所述排水装置与卸油管连接，卸油管的出口端下侧设有集油盘。

进一步地，所述排水装置长度为270mm。

进一步地，所述排水口与轴承座中心的距离为195mm。

与现有技术相比，本发明的优点是：

具有排水效果好，可有效防止冷却水进入轴承，避免轴承润滑脂的流失，保证了冷轴的正常运转。

结合现场实际设备运行情况，改善了设备薄弱环节，提高设备可靠性和使用寿命，达到降低故障率、减轻点检负荷、缩减备件费用。

附图说明

图1为背景技术的内冷辊采用单侧进排水旋转动密封结构示意图。

图2为本发明的结构示意图。

图中：1轴承、2轴承座、3内冷辊、4进水管、5挡水环、6排水装置、7密封圈、8卸油管、9集油盘。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

如图2所示，一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，包括轴承1、轴承座2、内冷辊3、进水管4和排水装置，所述内冷辊3内腔一端与进水管4配合，内冷辊3通过轴承1安装在热轧生产线的轴承座2中，所述进水管4端设有排水装置，所述排水装置内设排水腔，排水装置与轴承座2连接，所述排水腔的底侧设有排水口，所述进水管4与内冷辊3的配合处设挡水环5，以达到排水口远离轴承1目的。

所述排水装置6与轴承座2相连接处设有正反方向封闭式的密封圈7。

所述排水装置6与卸油管8连接，卸油管8的出口端下侧设有集油盘9。

所述排水装置6长度为270mm。

所述排水口与轴承座2中心距离为195mm。

本发明针对防冷却水侵入轴承1的改进，主要对排水方式进行改造，将内冷辊3一侧的排水装置6加长，使得排水口位置远离轴承座2，排水装置6的内部设有排水腔及挡水环5；冷却水通过进水管4进入到内冷辊3的内腔，并从进水管4与内冷辊3的间隙中排出，排出的冷却水进入到排水装置6中，在排水腔和挡水环5的作用下，沿排水口排出，同时通过将近水端端盖内的密封圈7设置为正反封闭式，可以有效地防止冷却水侵入轴承1以及润滑脂的溢出。

本发明涉及热轧层冷区域内冷辊3的轴承座2防水结构的设计，是一种通过结构设计来达到避免层冷区域的内冷辊3的轴承座2进水现状，减少故障停机时间和提高设备使用寿命的目的。该技术于2019年1月在宝山湛江钢铁有限公司热轧厂2250产线实施。

本发明的目的在于改善当前热轧层冷区域内冷辊3的轴承座2进水问题，提高设备稳定性，减少设备故障，故本发明的有益效果经济指标主要为减少故障时间带来的产能发挥贡献。

2017年10月至该发明实施前因轴承座2进水死辊造成轧线停机30.61小时，按照热轧目前平均小时产量870吨计算，吨钢平均1000元纯利润计算，直接影响纯利润2663.01万元。以上数据为两年故障直接损失，故项目平均每年可创造1000万元正贡献。

间接效益体现在延长内冷辊3使用寿命，减少备件修复量，内冷辊3修复主要体现在甲供件轴承1和修复成本。pscs查到轴承1单价为885元，修复成本为13183元，按照每年减少10根修复量计算，间接成本为：10*(885*2+13183)＝14.953万/年。

技术特征：

1.一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，包括轴承(1)、轴承座(2)、内冷辊(3)、进水管(4)和排水装置(6)，所述内冷辊(3)内腔一端与进水管(4)连接，内冷辊(3)通过轴承(1)安装在热轧生产线的轴承座(2)中，其特征在于：所述进水管(4)端设有排水装置(6)，所述排水装置(6)内设排水腔，排水装置(6)与轴承座(2)连接，所述排水腔的底侧设有排水口，所述进水管(4)与内冷辊(3)的连接处设有挡水环(5)，所述排水口远离轴承座(2)。

2.根据权利要求1所述一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，其特征在于：所述排水装置(6)与轴承座(2)相连接处设有正反方向封闭式的密封圈(7)。

3.根据权利要求1或2所述一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，其特征在于：所述排水装置(6)与卸油管(8)连接，卸油管(8)的出口端下侧设有集油盘(9)。

4.根据权利要求1所述一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，其特征在于：所述排水装置(6)长度为270mm。

5.根据权利要求1所述一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，其特征在于：所述排水口与轴承座(2)中心的距离为195mm。

技术总结
本发明公开了一种用于防止热轧层冷区域内冷辊轴承进水的轴承座结构，包括轴承、轴承座、排水装置、进水管和内冷辊，所述内冷辊内腔一端与进水管配合，内冷辊通过轴承安装在热轧生产线的轴承座中，所述进水管端侧设有排水装置，所述排水装置内设排水腔，排水装置与轴承座连接，所述排水腔的底侧设有排水口，所述进水管与内冷辊的配合处设挡水环，以达到排水口远离轴承目的。本发明结构简单、排水效果好，可有效防止冷却水进入轴承，避免轴承润滑脂的流失，保证了冷轴的正常运转。

技术研发人员：冯湘源;潘健超
受保护的技术使用者：宝钢湛江钢铁有限公司
技术研发日：2020.04.14
技术公布日：2020.08.07