带钢除鳞生产线、带钢除鳞系统及带钢除鳞方法与流程

本发明涉及轧制带钢的技术领域，尤其涉及一种带钢除鳞生产线、带钢除鳞系统及带钢除鳞方法。

背景技术：

热轧板卷除了采用常规热连轧生产外，出现了短流程的铸轧工艺，比如esp、castrip等工艺，铸轧出来的钢板都比较薄，板形较常规热连轧要差。但是，短流程的铸轧工艺由于流程短，所以节省厂房占地和设备投资。所生产的薄规格的热轧带钢的厚度范围通常为0.8mm～4mm。

热轧带钢的表面存在氧化铁皮，在进行卷取前需要通过除鳞处理来取出氧化铁皮，可采用的技术方案主要为：依次实施的开卷、横切剪、矫直、除鳞处理、高压水清洗、挤干、烘干、涂油和卷取。除鳞处理通常有两种工艺方法：采用酸洗机组进行酸洗处理；采用抛砂除鳞机，利用钢砂打击到带钢表面，来进行除鳞。在采用酸洗机组或者抛砂除鳞机进行除鳞处理前，还可以采用破鳞拉矫机进行预除鳞处理，cn109500106a公开了一种破鳞拉矫机，通过破鳞拉矫机的弯曲辊组，使带钢反复弯折，使得带钢表面的氧化铁皮产生裂纹或脱落，以便于后续的酸洗除鳞或者抛砂除鳞。

目前，抛砂除鳞机在带钢的除鳞处理中应用得越来越广泛。薄规格的热轧带钢的除鳞生产线中，通常情况下，主要依靠抛砂除鳞来去除氧化铁皮，对破鳞拉矫机所进行的预除鳞的要求较低；为了提高除鳞的效果，通常为对抛砂除鳞机中的抛射叶轮的角度、抛砂器的转速和颗粒控制阀的开口度进行调控，增大抛砂除鳞的功率。但是，从实际运行来看，对于0.8mm～4mm的薄规格的热轧带钢，除鳞处理的机组速度较慢，生产效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种带钢除鳞生产线、带钢除鳞系统及带钢除鳞方法，以缓解现有技术中对于0.8mm～4mm的薄规格的热轧带钢，所存在的除鳞处理效率较低的技术问题。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种带钢除鳞生产线，包括：沿带钢前进方向依次布置的开卷机、直头矫直机、带钢除鳞系统、带钢清洗装置、烘干设备、卷取转向辊和卷取机；

所述带钢除鳞系统包括：沿带钢前进方向依次布置的第一s形张力辊机构、破鳞拉矫机、第二s形张力辊机构和抛砂除鳞机，带钢能经过所述第一s形张力辊机构后进入所述破鳞拉矫机，经过所述破鳞拉矫机后进入所述第二s形张力辊机构，经过所述第二s形张力辊机构后进入所述抛砂除鳞机。

在优选的实施方式中，所述带钢除鳞生产线包括焊机，所述焊机设于所述直头矫直机与所述带钢除鳞系统之间。

在优选的实施方式中，所述带钢除鳞生产线包括设于所述烘干设备与所述卷取转向辊之间的平整机。

在优选的实施方式中，所述带钢除鳞生产线包括表面检查仪，所述表面检查仪设于所述平整机与所述卷取转向辊之间。

在优选的实施方式中，所述带钢除鳞生产线包括设于所述表面检查仪与所述卷取转向辊之间的切边圆盘剪，所述切边圆盘剪连接有废边卷取机。

在优选的实施方式中，所述带钢除鳞生产线包括设于所述切边圆盘剪与所述卷取转向辊之间的三辊张力辊机构。

本发明提供一种带钢除鳞系统，应用于上述的带钢除鳞生产线，包括：沿带钢前进方向依次布置的第一s形张力辊机构、破鳞拉矫机、第二s形张力辊机构和抛砂除鳞机，带钢能经过所述第一s形张力辊机构后进入所述破鳞拉矫机，经过所述破鳞拉矫机后进入所述第二s形张力辊机构，经过所述第二s形张力辊机构后进入所述抛砂除鳞机。

在优选的实施方式中，所述第一s形张力辊机构包括沿带钢前进方向依次分布的第一辊和第二辊，所述第二s形张力辊机构包括沿带钢前进方向依次分布的第三辊和第四辊；

所述第一辊位于所述第二辊的下方，且所述第四辊位于所述第三辊的下方；或者，所述第一辊位于所述第二辊的上方，且所述第四辊位于所述第三辊的上方。

在优选的实施方式中，所述第一s形张力辊机构中各个辊的直径范围为800mm～1200mm，所述第二s形张力辊机构中各个辊的直径范围为800mm～1200mm。

在优选的实施方式中，所述破鳞拉矫机包括弯曲单元，所述弯曲单元包括上弯曲辊组和下弯曲辊组；所述上弯曲辊组包括至少两个上弯曲工作辊，至少两个所述上弯曲工作辊沿带钢前进方向依次间隔设置；所述下弯曲辊组设置在所述上弯曲辊组下方，所述下弯曲辊组包括至少两个下弯曲工作辊，至少两个所述下弯曲工作辊与至少两个所述上弯曲工作辊交错排列。

在优选的实施方式中，所述破鳞拉矫机包括入口转向辊和矫直辊，所述入口转向辊、所述弯曲单元与所述矫直辊沿带钢前进方向依次分布。

本发明提供一种带钢除鳞方法，该带钢除鳞方法包括：

步骤s10，开卷；

步骤s20，将前后两卷带钢首尾焊接到一起；

步骤s30，除鳞处理；

步骤s40，清洗和烘干处理；

步骤s50，卷取。

在优选的实施方式中，所述步骤s30中，所述除鳞处理包括：带钢依次经过第一s形张力辊机构、破鳞拉矫机、第二s形张力辊机构和抛砂除鳞机。

在优选的实施方式中，所述带钢除鳞方法包括：步骤s60，对带钢进行分段；所述步骤s60设于所述步骤s40和所述步骤s50之间。

本发明的特点及优点是：

0.8mm～4mm的薄规格的热轧带钢在本发明提供的带钢除鳞生产线中进行除鳞时，带钢依次经过开卷机、直头矫直机、带钢除鳞系统、带钢清洗装置、烘干设备、卷取转向辊和卷取机。在带钢除鳞系统中，设置于破鳞拉矫机前后的第一s形张力辊机构和第二s形张力辊机构，为破鳞拉矫机提供较大的张力，使带钢在破鳞拉矫机中反复弯折的过程中，表面的氧化铁皮产生更多的裂纹，显著增强对带钢的预除鳞效果；同时，第一s形张力辊机构和第二s形张力辊机构

参与该带钢生产线全线的张力控制，可以产生较大的张力，使带钢运动时更稳定，尤其在抛砂除鳞机中，第一s形张力辊机构和第二s形张力辊机构产生的较大的张力可以起到稳定带钢的作用，减少带钢的振动，使抛砂的能量尽量多的消耗在去除带钢表面的氧化铁皮。该带钢除鳞生产线中，使得进入抛砂除鳞机中的带钢表面的氧化铁皮具有更多的裂纹，又使抛砂的能量更高效率地作用于氧化铁皮，更高效地将氧化铁坡打击冲刷掉，有效改善了抛砂除鳞的效果，可以缩短带钢在抛砂除鳞机中受抛砂打击的时间，提高除鳞效率，加快生产速度，降低消耗，节约运行成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的带钢除鳞生产线的示意图；

图2a为本发明提供的带钢除鳞系统的第一种实施方式的示意图；

图2b为本发明提供的带钢除鳞系统的第二种实施方式的示意图；

图3为图1所示的带钢除鳞生产线中破鳞拉矫机的结构示意图；

图4为本发明提供的带钢除鳞方法的示意图；

图5a为本发明提供的带钢清洗装置的正视图；

图5b为图5a所示的带钢清洗装置的俯视图；

图5c为图5a所示的带钢清洗装置中的刷辊机构的结构示意图；

图5d为图5b所示的带钢清洗装置中的板刷的局部放大图；

图5e为图5a所示的带钢清洗装置中的板刷的局部放大图。

附图标号说明：

1a、开卷机；100a、带钢前进方向；2a、转向夹送辊；3a、直头矫直机；

41a、第一切头剪；42a、第二切头剪；

5a、焊机；

60a、带钢除鳞系统；

6a、破鳞拉矫机；67a、机架；68a、弯曲单元；

610a、上弯曲辊组；61a、上弯曲辊系；611a、上弯曲工作辊；63a、上弯曲辊组升降机构；

620a、下弯曲辊组；62a、下弯曲辊系；621a、下弯曲工作辊；64a、下弯曲辊组升降机构；

65a、入口转向辊；651a、上压辊；

660a、上矫直辊组；66a、上矫直辊；

71a、第一s形张力辊机构；711a、第一辊；712a、第二辊；

72a、第二s形张力辊机构；721a、第三辊；722a、第四辊；

8a、抛砂除鳞机；

a9、带钢清洗装置；10a、烘干设备；

11a、表面检查仪；12a、纠偏系统；13a、切边圆盘剪；14a、废边卷取机；15a、三辊张力辊机构；16a、涂油机；17a、卷取机；18a、平整机；19a、卷取转向辊；

100、箱体；11、带钢进料口；12、带钢出料口；13、进料方向；

200、刷辊机构；201、第一刷辊机构；202、第二刷辊机构；

21、上刷辊；211、上刷砂棒；2111、连接杆；212、收集槽；

22、下刷辊；221、下刷砂棒；

23、刷辊驱动机构；231、刷辊电机；24、第一气缸；25、升降机构；251、螺旋升降机；26、同步轴；

300、第一喷液机构；31、第一上喷液管；32、第一下喷液管；

400、第二喷液机构；41、第二上喷液管；42、第二下喷液管；

500、板刷；51、刷毛组；52、第二气缸；

600、挤干辊机构；61、上挤干辊；62、下挤干辊；63、挤干驱动机构；64、第三气缸；

71、托辊；72、导板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明提供了一种带钢除鳞生产线，如图1所示，该生产线包括：沿带钢前进方向100a依次布置的开卷机1a、直头矫直机3a、带钢除鳞系统60a、带钢清洗装置a9、烘干设备10a、卷取转向辊19a和卷取机17a；带钢除鳞系统60a包括：沿带钢前进方向100a依次布置的第一s形张力辊机构71a、破鳞拉矫机6a、第二s形张力辊机构72a和抛砂除鳞机8a，带钢能经过第一s形张力辊机构71a后进入破鳞拉矫机6a，经过破鳞拉矫机6a后进入第二s形张力辊机构72a，经过第二s形张力辊机构72a后进入抛砂除鳞机8a。

0.8mm～4mm的薄规格的热轧带钢在该带钢除鳞生产线中进行除鳞时，带钢依次经过开卷机1a、直头矫直机3a、带钢除鳞系统60a、带钢清洗装置a9、烘干设备10a、卷取转向辊19a和卷取机17a。在带钢除鳞系统60a中，设置于破鳞拉矫机6a前后的第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a，为破鳞拉矫机6a提供较大的张力，使带钢在破鳞拉矫机6a中反复弯折的过程中，表面的氧化铁皮产生更多的裂纹，显著增强对带钢的预除鳞效果；同时，第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a参与该带钢生产线全线的张力控制，可以产生较大的张力，使带钢运动时更稳定，尤其在抛砂除鳞机8a中，第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a产生的较大的张力可以起到稳定带钢的作用，减少带钢的振动，使抛砂的能量尽量多的消耗在去除带钢表面的氧化铁皮。该带钢除鳞生产线中，使得进入抛砂除鳞机8a中的带钢表面的氧化铁皮具有更多的裂纹，又使抛砂的能量更高效率地作用于氧化铁皮，更高效地将氧化铁坡打击冲刷掉，有效改善了抛砂除鳞的效果，可以缩短带钢在抛砂除鳞机8a中受抛砂打击的时间，提高除鳞效率，加快生产速度，降低消耗，节约运行成本。

如图1所示，本发明提供的带钢除鳞生产线包括转向夹送辊2a，直头矫直机3a设于转向夹送辊2a之后，直头矫直机3a可以将带钢头部矫直，便于后续穿带，减少卡阻。

通常的薄规格的热轧带钢的无酸除鳞生产线，通常采用推拉式单卷生产的工艺，每卷带钢都需要穿带，难以配置大包角的s型张力辊组，所以机组无法建立较大的张力，不利于机械除鳞以及机组的张力控制。每卷带钢的前端进入设备时，通常还需要由人工进行引导，或者通过穿带导杆进行引导；薄规格的带钢，穿带过程容易出现故障，难以保证顺利运行。

进一步地，带钢除鳞生产线包括焊机5a，焊机5a设于直头矫直机3a与带钢除鳞系统60a之间，焊机5a可以将前后两卷的带钢首尾连接起来，形成连续的状态，使带钢连续地在各个工序设备之间运动，减少出现穿带故障，保证带钢在抛砂除鳞机8a中顺畅运行，避免了穿带事故造成设备的损坏，还提高了机组的作业率。如图1所示，带钢除鳞生产线包括第一切头剪41a，第一切头剪41a设于焊机5a之前，第一切头剪41a使带钢的端部为平整的，以便于焊接。

为了保证成品带钢的表面质量和消除热轧薄带钢本身的板形缺陷，对带钢表面粗糙度进行控制，带钢除鳞生产线包括设于烘干设备10a与卷取转向辊19a之间的平整机18a，以减少带钢表面的粗糙度，改善机械性能。

在本发明的一实施方式中，带钢除鳞生产线包括表面检查仪11a，表面检查仪11a设于平整机18a与卷取转向辊19a之间。带钢经平整机18a表面平整后，表面检查仪11a进行表面质量的检查，以便于根据检测到的带钢表面质量情况，对抛砂除鳞机8a的运行状态进行调整，改善除鳞效果。表面检查仪11a包括设于带钢上下表面的高清摄像头，高清摄像头可以对带钢表面进行实时扫描；现有的生产线通常采用对带钢表面的明暗度进行检测的灰度仪，带钢表面明暗度的检测不能体现氧化铁皮清洗干净的具体程度，且灰度仪一般只检测带钢中心区域；表面检查仪11a可以全宽度范围内检查带钢表面的质量，更全面的反映带钢的表面状态。表面检查仪11a可以配置缺陷数据库，数据库存储有正常清洗后带钢的表面形貌中，将照片与数据库中的缺陷进行对比，可以分析带钢表面的清洗状态，判断带钢表面状态。表面检查仪11a可以与抛砂除鳞机8a进行闭环控制，依据所检测的带钢的表面状态，来控制抛砂除鳞机8a中的抛射器的转速、抛射叶轮的角度和颗粒控制阀的开口度。抛砂除鳞机8a中，调整抛砂器的转速可以控制砂水的流量，通过颗粒控制阀可以控制砂水的比例。表面检查仪11a检测全宽度板面带钢状态，来闭环控制抛砂除鳞机8a的抛砂器的转速及抛射角度，从而合理调整水砂比例，减少不必要的能源消耗。例如：如果检测的表面形貌显示抛砂过度，那么将传输信号通知抛砂器降低转速来降低钢砂和电能的消耗，或者提高机组速度从而提高产量，以达到降低吨钢消耗的目的。

如图1所示，该带钢除鳞生产线还包括第二切头剪42a，第二切头剪42a设于表面检查仪11a之后，第二切头剪42a对连续的带钢进行分段，以便于后续卷取机17a进行卷取

为了实现切边的功能，该带钢除鳞生产线包括设于表面检查仪11a与卷取转向辊19a之间的切边圆盘剪13a，切边圆盘剪13a连接有废边卷取机14a。通过切边处理，可以满足用户的多种需求。优选地，该带钢除鳞生产线包括纠偏系统12a，表面检查仪11a、第二切头剪42a、纠偏系统12a和切边圆盘剪13a沿带钢前进方向100a依次布置。

为了使带钢张力在出口处保持稳定，带钢除鳞生产线包括设于切边圆盘剪13a与卷取转向辊19a之间的三辊张力辊机构15a，以给卷取机17a提供稳定的后张力，保证卷取效果。进一步地，三辊张力辊机构15a与卷取转向辊19a之间设有涂油机16a。

图1所示的带钢除鳞生产线可以按照以下步骤运行：带钢经过开卷机1a开卷之后，沿开卷机1a及转向夹送辊2a进入直头矫直机3a，经过矫直后的带钢运行到第一切头剪41a剪去超差或受损的带头，继续运行到焊机5a与上一卷的带钢尾部进行焊接；焊接之后，带钢以设计工艺速度运行，经过第一s形张力辊机构71a、破鳞拉矫机6a和第二s形张力辊机构72a，进行预除鳞；然后进入抛砂除鳞机8a去除带钢表面的氧化铁皮；接着，带钢进入带钢清洗装置a9去除带钢表面残留的钢砂和氧化铁皮，并挤干表面残留的水分，再经过烘干设备10a烘干带钢表面的水；处理完的带钢进入平整机18a进行表面平整，然后经过表面检查仪11a进行表面质量的检查；焊缝在第二切头剪42a处进行分切。前一卷带尾甩尾经过纠偏系统12a、切边圆盘剪13a、废边卷取机14a、三辊张力辊机构15a、涂油机16a，进入卷取机17a进行卷取，通过卸卷小车将钢卷运走，下一卷带头再进行穿带到卷取机17a进行生产。

0.8mm～4mm的薄规格的热轧带钢经该带钢除鳞生产线处理后，表面清洁度可以达到sa.2.5，相同数量抛砂除鳞机的情况下，机组速度可以大幅提高。第一s形张力辊机构和第二s形张力辊机构可以对生产线全线的张力进行控制，有利于抛砂除鳞机8a的提速和降耗。

实施例二

本发明提供了一种带钢除鳞系统，应用于上述的带钢除鳞生产线，如图2a和图2b所示，该带钢除鳞系统包括：沿带钢前进方向100a依次布置的第一s形张力辊机构71a、破鳞拉矫机6a、第二s形张力辊机构72a和抛砂除鳞机8a，带钢能经过第一s形张力辊机构71a后进入破鳞拉矫机6a，经过破鳞拉矫机6a后进入第二s形张力辊机构72a，经过第二s形张力辊机构72a后进入抛砂除鳞机8a。

在带钢除鳞系统中，设置于破鳞拉矫机6a前后的第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a，为破鳞拉矫机6a提供较大的张力，使带钢在破鳞拉矫机6a中反复弯折的过程中，表面的氧化铁皮产生更多的裂纹，显著增强对带钢的预除鳞效果；同时，第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a参与该带钢生产线全线的张力控制，可以产生较大的张力，使带钢运动时更稳定，尤其在抛砂除鳞机8a中，第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a产生的较大的张力可以起到稳定带钢的作用，减少带钢的振动，使抛砂的能量尽量多的消耗在去除带钢表面的氧化铁皮。该带钢除鳞生产线中，使得进入抛砂除鳞机8a中的带钢表面的氧化铁皮具有更多的裂纹，又使抛砂的能量更高效率地作用于氧化铁皮，更高效地将氧化铁坡打击冲刷掉，有效改善了抛砂除鳞的效果，可以缩短带钢在抛砂除鳞机8a中受抛砂打击的时间，提高除鳞效率，加快生产速度，降低消耗，节约运行成本。

如图1所示，为了保证带钢的除鳞效果，该带钢除鳞系统中可以沿带钢前进方向100a依次设置一个或多个抛砂除鳞机8a，带钢可以以较高的速度依次经过两个抛砂除鳞机8a。

为了使第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a能够相互配合，为破鳞拉矫机6a提供稳定的张力，第一s形张力辊机构71a包括沿带钢前进方向100a依次分布的第一辊711a和第二辊712a，第二s形张力辊机构72a包括沿带钢前进方向100a依次分布的第三辊721a和第四辊722a；如图2a所示，第一辊711a位于第二辊712a的下方，且第四辊722a位于第三辊721a的下方；或者，如图2b所示，第一辊711a位于第二辊712a的上方，且第四辊722a位于第三辊721a的上方。

破鳞拉矫机6a可以采用现有技术中的破鳞拉矫机，例如可以采用cn109500106a公开的破鳞拉矫机。在本发明的一实施方式中，该带钢除鳞系统中的破鳞拉矫机包括机架67a和弯曲单元68a，如图2a、图2b和图3所示，弯曲单元68a包括上弯曲辊系61a和下弯曲辊系62a；上弯曲辊系61a包括至少两个上弯曲工作辊611a，至少两个上弯曲工作辊611a沿带钢前进方向100a依次间隔设置；下弯曲辊系62a设置在上弯曲辊系61a下方，下弯曲辊系62a包括至少两个下弯曲工作辊621a，至少两个下弯曲工作辊621a与至少两个上弯曲工作辊611a交错排列，上弯曲辊系61a和下弯曲辊系62a对应配合，上弯曲辊系61a能够在上弯曲辊组610a的带动下上下移动，下弯曲辊系62a能够在下弯曲辊组620a的带动下上下移动，对带钢进行弯曲。优选地，破鳞拉矫机6a为湿式破鳞拉矫机。

如图3所示，上弯曲辊组610a包括用于驱动上弯曲辊系61a上升下降的上弯曲辊组升降机构63a，下弯曲辊组620a包括用于驱动下弯曲辊系62a上升下降的下弯曲辊组升降机构64a。当需要对带钢进行弯曲时，下弯曲辊组升降机构64a驱动下弯曲辊系62a向上移动，上弯曲辊组升降机构63a驱动上弯曲辊系61a向下移动；当破鳞拉矫机6a处于非工作状态或换辊状态时，下弯曲辊组升降机构64a驱动下弯曲辊系62a下降。

下弯曲辊系62a和上矫直辊66a调整到设定的位置；当焊缝过了破鳞拉矫机6a后，破鳞拉矫机6a的上弯曲辊系61a进行压下。当上弯曲辊系61a与带钢接触之后，辊组内部的喷嘴向带钢表面喷水，避免氧化铁粉四处乱飞，影响环境，另外喷水可以将带钢表面的氧化铁皮清洗掉，避免进入到抛砂除鳞机中而增加循环过滤的负担。

如图3所示，破鳞拉矫机6a包括入口转向辊65a和上矫直辊66a，入口转向辊65a、弯曲单元68a与上矫直辊66a沿带钢前进方向100a依次分布。上矫直辊66a能够在上矫直辊组660a的带动下上下移动。在一实施方式中，入口转向辊65a的上方设有相配合的上压辊651a。

0.8mm～4mm的薄规格的热轧带钢的除鳞处理中，为了为破鳞拉矫机6a提供较大的张力，第一s形张力辊机构71a中各个辊的直径范围为800mm～1200mm，第二s形张力辊机构72a中各个辊的直径范围为800mm～1200mm。第一s形张力辊机构71a中各个辊的包角和第二s形张力辊机构72a中各个辊的包角优选为210°，第一s形张力辊机构71a的张力范围和第二s形张力辊机构72a的张力范围分别为50kn～180kn。

抛砂除鳞机8a采用湿式抛砂，抛砂除鳞机8a包括抛砂头、箱体、收集箱、砂水分离器、循环过滤系统、排雾系统和循环冷却系统。抛砂可以是钢砂和水混合到一起抛到带钢表面，也可以砂和水分开抛到带钢表面。抛砂除鳞机8a没有酸液的污染，钢砂和水均可以循环利用，减少产生废气和废水，更加环保。

带钢清洗装置a9可以通过刷洗、冲洗、挡水及挤干，将带钢表面残留的氧化铁粉和钢砂清除掉，保证带钢的表面清洁度。

实施例三

发明人对采用喷射钢砂的方式进行除鳞的带钢作了研究，发明人发现：除鳞时，钢砂在剥离带钢氧化铁皮后，一些微小颗粒钢砂镶嵌在带钢表面。高压水压力很大，可以清除大部分的表面钢砂和污垢，但是除鳞时，用钢砂清除带钢表面氧化物时的喷射力很大，一些微小的颗粒嵌入带钢表面，水流的冲洗很难把颗粒清理出来。

为此，本发明提供了一种带钢清洗装置，如图5a和图5b所示，该带钢清洗装置包括：箱体100，其设有带钢进料口11和带钢出料口12，带钢进入箱体100的进料方向13为沿带钢进料口11指向带钢出料口12；设于箱体100内的至少一组刷辊机构200，刷辊机构200包括刷辊驱动机构23、相对设置的上刷辊21和下刷辊22，带钢能够从上刷辊21和下刷辊22之间通过，刷辊驱动机构23用于驱动上刷辊21和下刷辊22旋转。

完成除鳞步骤后的带钢从带钢进料口11进入到箱体100中，并从上刷辊21和下刷辊22之间穿过。上刷辊21和下刷辊22在刷辊驱动机构23的驱动下旋转，并且，上刷辊21与带钢的接触部的运动方向，保持与带钢的移动方向相反；下刷辊22与带钢的接触部的运动方向，保持与带钢的移动方向也相反，上刷辊21的刷毛和下刷辊22的刷毛能够对带钢产生较强的清理效果，可以分别将嵌入带钢表面的钢砂等杂质颗粒清理出来，改善了清洗效果，缓解了现有技术中除鳞步骤后的带钢容易出现清洗不净的情况的技术问题。

上刷辊21的两端和下刷辊22的两端分别安装于轴承座。刷辊驱动机构23包括与上刷辊21传动连接的刷辊电机231和与下刷辊22传动连接的刷辊电机231。优选地，刷辊电机231采用变频电机，便于对上刷辊21的转速和下刷辊22的转速，根据生产线速度进行调整。优选地，上刷辊21和下刷辊22的刷毛采用尼龙材质。

在本发明的一实施方式中，带钢清洗装置包括设于箱体100内的至少一组第一喷液机构300，第一喷液机构300包括用于向上刷辊21的刷毛喷射液体的第一上喷液管31和用于向下刷辊22的刷毛喷射液体的第一下喷液管32。第一上喷液管31位于带钢的上方，第一下喷液管32位于带钢的下方，第一上喷液管31和第一下喷液管32分别沿上刷辊21的轴向延伸，并且管壁上设有多个间隔分布的喷射口。第一喷液机构300喷出的液体，一方面可以将清理出的杂质颗粒和污垢清洗掉，另一方面还可以带走刷辊机构200中的刷毛上的热量，起到冷却作用，延长上刷辊21和下刷辊22的使用寿命。优选地，第一上喷液管31喷出的液体喷向上刷辊21的与带钢相接触的位置，第一下喷液管32喷出的液体喷向下刷辊22的与带钢相接触的位置。

进一步地，至少一组刷辊机构200包括沿进料方向13依次分布的第一刷辊机构201和第二刷辊机构202；至少一组第一喷液机构300包括向第一刷辊机构201喷射液体的第一喷液机构300和向第二刷辊机构202喷射液体的第一喷液机构300，以增强对带钢的清洗效果。

如图5a所示，第一刷辊机构201、向第一刷辊机构201喷射液体的第一喷液机构300、第二刷辊机构202和向第二刷辊机构202喷射液体的第一喷液机构300，沿进料方向13依次分布。第一喷液机构300分别沿进料方向13的逆向向刷辊机构200喷射液体。具体地，第一上喷液管31以从上向下沿进料方向13的反向倾斜的方向喷射液体，第一下喷液管32以从下向上沿进料方向13的反向倾斜的方向喷射液体。通过按照上述方式设置第一上喷液管31和第一下喷液管32，喷射流可以更好地清洗掉带钢表面的杂质，以及降低刷辊的温度。

在本发明的一实施方式中，带钢清洗装置包括设于箱体100内的至少一组第二喷液机构400，第二喷液机构400用于指向带钢喷射液体，以对带钢的表面进行冲洗。具体地，第二喷液机构400包括第二上喷液管41和第二下喷液管42。第二上喷液管41位于带钢的上方，第二下喷液管42位于带钢的下方，第二上喷液管41和第二下喷液管42分别沿上刷辊21的轴向延伸，并且管壁上设有多个间隔分布的喷射口。进一步地，第二上喷液管41的喷液方向和第二下喷液管42的喷液方向均垂直于进料方向13，以增强对带钢的冲洗效果。

为了便于控制上刷辊21与下刷辊22之间的分离和靠近，上刷辊21的两端的轴承座可滑动地连接于箱体100上，使上刷辊21能够相对于箱体100上下滑动；刷辊机构200包括与上刷辊21连接的第一气缸24，第一气缸24用于驱动上刷辊21沿上下方向运动。具体地，第一气缸24的活塞杆与上刷辊21的轴承座连接。

进一步地，刷辊机构200包括与上刷辊21连接的升降机构25，升降机构25用于调节上刷辊21距下刷辊22的距离，实现对上刷辊21的位置进行微调，便于在上刷辊21的刷毛或者下刷辊22的刷毛出现磨损后，可以以较高的精度驱动上刷辊21下移，保证上刷辊21和下刷辊22对带钢的清理强度的稳定性，提高清理效果，延长上刷辊21和下刷辊22的使用时间，降低更换频率。优选地，升降机构25采用螺旋升降机251，螺旋升降机251与第一气缸24的缸体连接，以驱动第一气缸24和上刷辊21一起运动。

更优选地，上刷辊21的两端的轴承座各连接有第一气缸24，每个第一气缸24各连接有螺旋升降机251；上刷辊21的两端的螺旋升降机251由同步轴26联结，一端的螺旋升降机251带有电机，来驱动升降，另一端的螺旋升降机251装有编码器以计算升降的位移量，以保证压下量的精确度。

该带钢清洗装置在运行时，带钢沿进料方向13向前移动，上刷辊21的下表面沿进料方向13的反向运动，会将带钢表面上的杂质刷离带钢，部分杂质会附着在刷毛上；为了减少附着到上刷辊21上的杂质，随上刷辊21回转再次运动到带钢上，发明人对该带钢清洗装置作了改进：如图5a和图5c所示，刷辊机构200包括上刷砂棒211，上刷砂棒211与上刷辊21的外圆周面接触，上刷辊21转动时，刷毛会碰撞到上刷砂棒211上，有利于使附着在刷毛上的杂质脱离刷毛。优选地，上刷砂棒211沿上刷辊21的轴向延伸，两端分别通过连接杆2111与上刷辊21轴承座固接。

上刷砂棒211可以安装到上刷辊21圆周方向的任意位置，上刷辊21与上刷砂棒211相对运动，当刷毛碰撞到上刷砂棒211时，可以促使杂质在离心力作用下脱离刷毛。但是，发明人发现：杂质脱离刷毛后会在惯性作用和重力作用下继续运动，部分杂质会再次落到带钢表面上。为此，发明人将上刷砂棒211设于上刷辊21的靠近带钢进料口11的一侧，且位于上刷辊21的轴线的上方；并且，刷辊机构200包括收集槽212，收集槽212设于上刷砂棒211的上方，杂质脱离刷毛后，会继续向上运动，并落到收集槽212中。

下刷辊22的上表面沿进料方向13的反向运动，会将带钢下表面的杂质刷离带钢，部分杂质会附着在刷毛上；为了减少附着到下刷辊22上的杂质，随下刷辊22回转再次运动到带钢上，发明人对该带钢清洗装置作了改进：如图5a和图5c所示，刷辊机构200包括下刷砂棒221，下刷砂棒221与下刷辊22的外圆周面接触，下刷辊22转动时，刷毛会碰撞到下刷砂棒221上，有利于使附着到刷毛上的杂质，在离心作用下脱离刷毛。优选地，下刷砂棒221沿下刷辊22的轴向延伸，两端分别通过连接杆与下刷辊22的轴承座固接。

下刷砂棒221可以安装到下刷辊22圆周方向的任意位置，优选地，发明人将下刷砂棒221设于下刷辊22的靠近带钢进料口11的一侧，且位于下刷辊22的轴线的下方，刷毛碰撞到下刷砂棒221后，杂质脱离刷毛，并落到箱体100的底部。

在本发明的一实施方式中，带钢清洗装置包括用于与带钢的上表面接触的板刷500，板刷500设于第二喷液机构400的靠近带钢出料口12的一侧；板刷500上设有至少一组用于与带钢的上表面接触的刷毛组51，沿带钢的上表面的宽度方向，刷毛组51中的刷毛以从中心向外侧沿进料方向倾斜的路径排布。如图5b和图5d所示，带钢的上表面的宽度方向平行于上刷辊21的轴线方向；带钢沿进料方向13移动，刷毛组51中的刷毛与带钢的上表面接触，带钢上表面上的水等液体随带钢向前移动，并可在刷毛组51的引导下向外侧运动，从而将液体刷离带钢。优选地，刷毛组51中的刷毛沿其排布路径连续排布，刷毛采用天然猪鬃。

进一步地，如图5d所示，刷毛组51中的刷毛以从中心向两侧分别沿进料方向13倾斜的路径排布，刷毛组51中的刷毛的排布路径呈沿进料方向13的反向凸起的弯折状，以有利于引导带钢表面的液体扫向两侧。优选地，板刷500上设有多组沿进料方向13间隔分布的刷毛组51，以减少带钢表面残留的液体。

进一步地，如图5a和图5e所示，带钢清洗装置包括与板刷500连接的第二气缸52，第二气缸52用于驱动板刷500上下移动，以使板刷500贴近或者远离带钢。

在本发明的一实施方式中，带钢清洗装置包括挤干辊机构600，挤干辊机构600包括上挤干辊61、下挤干辊62和与下挤干辊62连接的挤干驱动机构63，上挤干辊61和下挤干辊62相对设置，带钢能够沿进料方向13从上挤干辊61和下挤干辊62之间通过；挤干驱动机构63用于驱动下挤干辊62旋转。该装置在运行时，上挤干辊61与带钢的上表面接触；下挤干辊62与带钢的下表面接触，并且下挤干辊62在挤干驱动机构63的驱动下旋转，下挤干辊62的与带钢的接触面的运动方向，保持与带钢的运动方向同向。上挤干辊61与下挤干辊62配合作用，挤走带钢表面的液体，使带钢表面水份大量减少，减轻了后续烘干步骤的负担，能有效抑制带钢表面缺陷的产生。优选地，挤干驱动机构63包括变频齿轮电机和编码器，以便于控制下挤干辊62的旋转速度与带钢的移动速度匹配。

进一步地，上挤干辊61连接有第三气缸64，第三气缸64用于驱动上挤干辊61上下移动，以便于控制上挤干辊61与下挤干辊62的分离和靠近，以及对带钢施加压力。优选地，该带钢清洗装置包括两个沿进料方向13分布的挤干辊机构600。

为了使保障该带钢清洗装置的清洗效果，如图5a所示，第一刷辊机构201、向第一刷辊机构201喷射液体的第一喷液机构300、第二刷辊机构202、向第二刷辊机构202喷射液体的第一喷液机构300、第二喷液机构400、板刷500和挤干辊机构600，沿进料方向13依次分布。

在本发明的一实施方式中，如图5a所示，箱体100内设有用于支撑带钢的多个托辊71和多个导板72，多个托辊71沿进料方向13间隔分布，多个导板72沿进料方向13间隔分布，以保证带钢的顺利穿带，使带钢运动得更加平稳，进一步改善清理钢砂颗粒、以及板刷扫除水份的效果。

实施例四

本发明提供了一种带钢除鳞方法，如图4所示，该带钢除鳞方法包括：

步骤s10，开卷；

步骤s20，将前后两卷带钢首尾焊接到一起；

步骤s30，除鳞处理；

步骤s40，清洗和烘干处理；

步骤s50，卷取。

可以采用该带钢除鳞方法对0.8mm～4mm的薄规格的热轧带钢进行除鳞处理。具体地，步骤s10，通过开卷机1a和直头矫直机3a进行开卷和带钢的输送；步骤s20，利用焊机5a将前后两卷带钢首尾焊接到一起；步骤s30，利用带钢除鳞系统进行除鳞处理；步骤s40，利用带钢清洗装置a9和烘干设备10a，进行清洗和烘干处理；步骤s50，利用卷取转向辊19a和卷取机17a进行卷取。

步骤s20，利用焊机5a将前后两卷带钢首尾焊接到一起，可以将分成多段的带钢首尾连接起来，形成连续的状态，使带钢各个工序设备之间连续地在运动，减少出现穿带故障，保证带钢在抛砂除鳞机8a中顺畅运行，避免了穿带事故造成设备的损坏，还提高了机组的作业率。

在本发明的一实施方式中，步骤s30中，除鳞处理包括：带钢依次经过第一s形张力辊机构、破鳞拉矫机、第二s形张力辊机构和抛砂除鳞机。该带钢除鳞方法可以采用上述的带钢除鳞生产线，该带钢除鳞生产线包括焊机5a，焊机5a设于转向夹送辊2a与带钢除鳞系统60a之间。通过第一s形张力辊机构71a和第二s形张力辊机构72a，使得进入抛砂除鳞机8a中的带钢表面的氧化铁皮具有更多的裂纹，又使抛砂的能量更高效率地作用于氧化铁皮，更高效地将氧化铁坡打击冲刷掉，有效改善了抛砂除鳞的效果，可以缩短带钢在抛砂除鳞机8a中受抛砂打击的时间，提高除鳞效率，加快生产速度，降低消耗，节约运行成本。

在本发明的一实施方式中，如图4所示，该带钢除鳞方法包括：步骤s60，对带钢进行分段；步骤s60设于步骤s40和步骤s50之间。如图1所示，带钢除鳞生产线还包括第二切头剪42a，第二切头剪42a对经过除鳞处理、以及清洗和烘干处理的连续的带钢，进行分段，以便于后续进行卷取。

以上所述仅为本发明的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本发明实施例进行各种改动或变型而不脱离本发明的精神和范围。