一种梁板构造柱植筋装置的制作方法

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种梁板构造柱植筋装置。

背景技术：

植筋锚固技术其实是因建筑结构胶的发明而产生的新方法，也就是用建筑结构胶将钢筋锚固到建筑构件中。建筑物构造柱植筋是二次结构施工领域中的一个常见施工环节，因目前建筑层高普遍在2.9m及以上，二次结构构造柱顶部植筋钻孔施工时，由于受高度的影响，导致二次结构施工时梁底、板底构造柱钢筋植筋困难，需要搭设施工操作架进行辅助施工，施工效率较低，并存在作业坠落的安全隐患。

中国专利cn201710992106.8公开了一种建筑物二次结构构造柱顶部植筋钻孔辅助装置，钻孔时握住操作杆向下压，根据杠杆原理，向下压操作杆时另一端竖杆受力向上顶住电钻进行钻孔。但该装置在下压操作杆时，根据平行四边形连杆原理，竖杆上电钻上升的运动轨迹是呈弧形的，因此不能够精确钻孔

为了提高梁底、板底构造柱植筋的施工效率，避免安全事故的发生，亟需一种电钻竖直升降且无需搭架的构造柱植筋装置。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种梁板构造柱植筋装置。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种梁板构造柱植筋装置，包括支撑框体、立杆、电钻、托板和升降机构；所述支撑框体的顶部设有支轴，所述支轴沿水平方向设置；所述立杆的一端面设有u形导向口，所述u形导向口沿立杆的长度方向延伸，支轴适形滑动配合在u形导向口内；所述电钻安装在立杆远离u形导向口的一端；所述升降机构设在支撑框体上，所述托板沿竖向升降配合在升降机构上，托板用于沿竖向将立杆固定在支撑框体上；当支轴配合在u形导向口后，升降机构用于驱动托板带动立杆抬升。

进一步地，所述升降机构包括丝杆和驱动组件，两根所述丝杆沿竖向平行布置在支撑框体上，丝杆与支撑框体转动连接；

所述托板沿水平方向设置在两根丝杆之间，托板的两端分别与两根丝杆螺纹配合；所述驱动组件设在支撑框体上，驱动组件用于同时驱动两根丝杆转动从而带动托板升降。

进一步地，所述驱动组件包括两个蜗轮和两根蜗杆，所述蜗轮和蜗杆均设在支撑框体内，每个蜗轮对应啮合有一根蜗杆；蜗轮固定在丝杆的底部，蜗轮与丝杆同轴设置，两根蜗杆同轴连接。

进一步地，所述支撑框体包括横梁、支杆和底座，支轴的两端分别连接有一个所述横梁，每个横梁连接有一根所述支杆；

所述丝杆的两端分别转动连接横梁和底座，底座内开设有容纳腔，蜗轮和蜗杆均设在所述容纳腔内，其中一根蜗杆伸出容纳腔外后连接有手轮。

进一步地，所述托板设有让位缺口，立杆适形配合在所述让位缺口内，立杆位于让位缺口内的杆身上开设有锁孔，所述锁孔的中轴线与支轴的中轴线平行布置；

所述托板内设有锁紧机构，所述锁紧机构包括锁柱、第一弹性件和限位组件，所述锁柱与支轴平行布置，锁柱可适形插入锁孔内，所述第一弹性件用于推压锁柱；所述限位组件用于在锁柱插入或者退出锁孔后将锁柱进行限位。

进一步地，所述限位组件包括限位销和第二弹性件，所述限位销与锁柱垂直设置，所述第二弹性件用于推压限位销；

所述锁柱面向限位销的侧壁上开设有第一锁槽和第二锁槽，当锁柱插入锁孔后，限位销适形卡入所述第一锁槽内；当锁柱退出锁孔后，限位销适形卡入所述第二锁槽内。

进一步地，所述丝杆的外周壁上设有限位凸台，当托板位于所述限位凸台上，锁孔的中轴线与锁柱的中轴线重合。

进一步地，所述托板上开设有第一安装腔和第二安装腔，所述第一安装腔与让位缺口连通，所述第二安装腔与第一安装腔连通；

所述锁柱滑动配合在第一安装腔内，第一弹性件的两端分别连接在锁柱和第一安装腔的内壁；限位销滑动配合在第二安装腔内，第二弹性件的两端分别连接在限位销和第二安装腔的内壁。

进一步地，所述托板上开设有与第一安装腔连通的第一滑孔，以及与第二安装腔连通的第二滑孔；所述第一滑孔内滑动配合有第一拨杆，所述第一拨杆的一端与锁柱连接；所述第二滑孔内滑动配合有第二拨杆，所述第二拨杆的一端与限位销连接。

进一步地，所述锁孔的数量为两个，锁紧机构的数量为两个，每个锁孔对应设置有一个锁紧机构。

本发明的有益效果是：

本发明公开了一种梁板构造柱植筋装置，其通过将电钻固定在立杆上，当支轴配合在u形导向口后，转动立杆，使立杆绕支轴转动，将立杆固定在托板上，再通过升降机构驱动托板沿竖向升降，使托板带动立杆抬升并将电钻送至梁底、板底的钻孔位置进行精确钻孔。

在植筋钻孔时，通过u形导向口与支轴的配合，以及托板与升降机构的配合，立杆与支撑框体可拆卸，便于安装电钻，同时，托板的升降带动下，由于u形导向口被支轴限制，电钻只能在竖直方向上进行运动，电钻升降过程中不产生偏移，从而使钻孔更加精准。并且，支撑框体可方便移动，施工效率进一步提升。在对梁底、板底构造柱钢筋植筋时无需再搭设操作架，植筋方便，相对传统植筋方法该植筋装置的植筋效率显著提高，钻孔更加精确，同时，也避免了传统植筋方法中施工人员摔坠落事故的发生，保障了作业工人的人生安全。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明一种梁板构造柱植筋装置的结构示意图；

图2为立杆安装在托板上的结构示意图；

图3为托板抬升立杆的结构示意图；

图4为立杆的结构示意图；

图5为驱动组件的剖面示意图；

图6为托板的结构示意图；

图7为锁柱脱离锁孔的结构示意图；

图8为锁柱插入锁孔的结构示意图。

附图标记：

1-支撑框体，11-支轴，12-横梁，13-支杆，14-底座，141-容纳腔，15-支腿，2-立杆，21-u形导向口，22-锁孔，3-电钻，4-托板，41-让位缺口，42-第一安装腔，43-第二安装腔，44-第一滑孔，45-第二滑孔，46-螺母，5-升降机构，51-丝杆，52-驱动组件，521-蜗轮，522-蜗杆，53-手轮，54-限位凸台，6-锁紧机构，61-锁柱，62-第一弹性件，63-限位组件，631-限位销，632-第二弹性件，64-第一锁槽，65-第二锁槽，66-第一拨杆，67-第二拨杆。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参阅图1、图2和图3，为本发明的一种梁板构造柱植筋装置，该植筋装置包括支撑框体1、立杆2、电钻3、托板4和升降机构5；支撑框体1的顶部设有支轴11，支轴11沿水平方向设置；立杆2的一端面设有u形导向口21，u形导向口21沿立杆2的长度方向延伸，支轴11适形滑动配合在u形导向口21内；电钻3安装在立杆2远离u形导向口21的一端；升降机构5设在支撑框体1上，托板4沿竖向升降配合在升降机构5上，托板4用于沿竖向将立杆2固定在支撑框体1上；当支轴11配合在u形导向口21后，升降机构5用于驱动托板4带动立杆2抬升。

本发明的植筋装置包括支撑框体1、立杆2、电钻3、托板4和升降机构5五个部分，其中，电钻3固定在立杆2上，而立杆2则可拆卸地安装在支撑框体1上，通过托板4与升降机构5的配合，使电钻3能够在竖直方向上进行运动，从而对梁底、板底进行钻孔。

具体地，参阅图4，立杆2上开设有u形导向口21，通过支撑框体1上的支轴11配合在u形导向口21内，然后转动立杆2，使立杆2绕支轴11转动，当立杆2接近竖直状态时，支轴11会处于u形导向口21沿竖向的顶端。此时，将立杆2固定在托板4上，然后通过升降机构5驱动托板4沿竖向上升，从而使托板4带动立杆2抬升并将电钻3送至梁底、板底的钻孔位置进行精确钻孔。

在植筋钻孔时，通过u形导向口21与支轴11的配合，以及托板4与升降机构5的配合，立杆2与支撑框体1可拆卸，便于安装电钻3，同时，托板4的升降带动下，由于u形导向口21被支轴11限制，电钻3只能在竖直方向上进行运动，电钻3升降过程中不产生偏移，从而使钻孔更加精准。并且，支撑框体1可方便移动，施工效率进一步提升。在对梁底、板底构造柱钢筋植筋时无需再搭设操作架，植筋方便，相对传统植筋方法该植筋装置的植筋效率显著提高，钻孔更加精确，同时，也避免了传统植筋方法中施工人员摔坠落事故的发生，保障了作业工人的人生安全。

在一个具体实施例中，升降机构5包括丝杆51和驱动组件52，两根丝杆51沿竖向平行布置在支撑框体1上，丝杆51与支撑框体1转动连接；托板4沿水平方向设置在两根丝杆51之间，托板4的两端分别与两根丝杆51螺纹配合；驱动组件52设在支撑框体1上，驱动组件52用于同时驱动两根丝杆51转动从而带动托板4升降。

具体地，托板4上设有两个螺母46，每个螺母46螺纹配合在丝杆51上。通过操作驱动组件52，驱动组件52同步带动两根丝杆51转动，由于每根丝杆51上的螺母46均固定在托板4上，因此，两根丝杆51的转动会带动托板4沿丝杆51做升降动作。进一步地，立杆2沿竖向固定在托板4上，托板4沿竖向上升将立杆2抬升并将电钻3送至梁底、板底的钻孔位置进行精确钻孔。

参阅图5，在一个具体实施例中，驱动组件52包括两个蜗轮521和两根蜗杆522，蜗轮521和蜗杆522均设在支撑框体1内，每个蜗轮521对应啮合有一根蜗杆522；蜗轮521固定在丝杆51的底部，蜗轮521与丝杆51同轴设置，两根蜗杆522同轴连接。

两根蜗杆522同轴连接设置，当转动蜗杆522时，每根蜗杆522带动与其啮合的蜗轮521转动，由于每个蜗轮521固定在一根丝杆51的底部，且蜗轮521与丝杆51的中轴线同轴设置，因此，蜗轮521的转动带动对应的丝杆51转动，两根丝杆51同步转动带动托板4沿竖向升降。

在一个具体实施例中，支撑框体1包括横梁12、支杆13和底座14，支轴11的两端分别连接有一个横梁12，每个横梁12连接有一根支杆13；丝杆51的两端分别转动连接横梁12和底座14，底座14内开设有容纳腔141，蜗轮521和蜗杆522均设在容纳腔141内，其中一根蜗杆522伸出容纳腔141外后连接有手轮53。

支撑框体1对整个植筋装置起到稳定支撑的作用，两根横梁12沿水平方向设置，支轴11的两端分别连接一个横梁12，每个横梁12通过支杆13连接在底座14的上方。当支轴11配合在立杆2的u形导向口21后，沿支轴11转动立杆2，并将立杆2竖向固定在托板4上，通过转动手轮53驱动两根丝杆51转动。底座14还设有多个支腿15，支腿15的底部设有可锁止的滑轮，从而便于移动和固定支撑框体1的位置。

参阅图6，在一个具体实施例中，托板4设有让位缺口41，立杆2适形配合在让位缺口41内，立杆2位于让位缺口41内的杆身上开设有锁孔22，锁孔22的中轴线与支轴11的中轴线平行布置；托板4内设有锁紧机构6，锁紧机构6包括锁柱61、第一弹性件62和限位组件63，锁柱61与支轴11平行布置，锁柱61可适形插入锁孔22内，第一弹性件62用于推压锁柱61；限位组件63用于在锁柱61插入或者退出锁孔22后将锁柱61进行限位。

当支轴11配合在立杆2的u形导向口21后，沿支轴11转动立杆2，立杆2会适形嵌入让位缺口41内，使竖杆沿竖向设置。为了将立杆2固定在托板4上，防止托板4带动立杆2升降过程中发生相对滑动，托板4内设有将立杆2锁定在让位缺口41内的锁紧机构6。具体地，位于让位缺口41内的杆身上开设有锁孔22，第一弹性件62能够推动锁柱61适形插入立杆2上的锁孔22内，并且，通过限位组件63在锁柱61插入锁孔22后将锁柱61进行限位，可防止锁柱61脱离锁孔22。如此，通过锁孔22、锁柱61与限位组件63的配合，便可将立杆2沿竖向固定在托板4上。

在一个具体实施例中，限位组件63包括限位销631和第二弹性件632，限位销631与锁柱61垂直设置，第二弹性件632用于推压限位销631；锁柱61面向限位销631的侧壁上开设有第一锁槽64和第二锁槽65，当锁柱61插入锁孔22后，限位销631适形卡入第一锁槽64内；当锁柱61退出锁孔22后，限位销631适形卡入第二锁槽65内。

参阅图7，当锁柱61在第一弹性件62的推动下插入锁孔22后，限位销631适形卡入第一锁槽64内，使得锁柱61无法再移动，从而将锁柱61锁定在锁孔22内，避免锁柱61脱离锁孔22造成立杆2与托板4分离。当推动限位销631压缩第二弹性件632，限位销631脱离第一锁槽64，便可操作锁柱61退出锁孔22，松开限位销631后，在第二弹性件632的推力作用下，限位销631靠近锁柱61的一端会持续抵推锁柱61的侧壁。在第二锁槽65与限位销631重合后，限位销631会快速卡入第二锁槽65内，此时，锁柱61完全退出锁孔22，且锁柱61不会干扰立杆2，因此，可转动立杆2退出让位缺口41，从而将立杆2从支撑框体1上拆卸下来。

在一个具体实施例中，丝杆51的外周壁上设有限位凸台54，当托板4位于限位凸台54上，锁孔22的中轴线与锁柱61的中轴线重合。

上述限位凸台54设在丝杆51靠近底座14的杆身上，当托板4的底部抵靠在限位凸台54上时，托板4无法再向下移动，此时，立沿支轴11转动立杆2，立杆2适形嵌入托板4上的让位缺口41内，立杆2上的锁孔22与锁柱61重合。再通过锁柱61与锁孔22配合，从而将立杆2沿竖向固定在托板4上。

在一个具体实施例中，托板4上开设有第一安装腔42和第二安装腔43，第一安装腔42与让位缺口41连通，第二安装腔43与第一安装腔42连通；锁柱61滑动配合在第一安装腔42内，第一弹性件62的两端分别连接在锁柱61和第一安装腔42的内壁；限位销631滑动配合在第二安装腔43内，第二弹性件632的两端分别连接在限位销631和第二安装腔43的内壁。

在一个具体实施例中，托板4上开设有与第一安装腔42连通的第一滑孔44，以及与第二安装腔43连通的第二滑孔45；第一滑孔44内滑动配合有第一拨杆66，第一拨杆66的一端与锁柱61连接；第二滑孔45内滑动配合有第二拨杆67，第二拨杆67的一端与限位销631连接。

参阅图8，在立杆2未嵌入让位缺口41内时，限位销631卡在第二锁槽65内，此时，锁柱61被限制在第一安装腔42内，第一弹性件62处于被压缩状态。当立沿支轴11转动立杆2，立杆2适形嵌入让位缺口41内，立杆2上的锁孔22与锁柱61重合，沿第二滑孔45推动第二拨杆67，第二弹性件632被压缩，使限位销631脱离第二锁槽65，然后松开第二拨杆67，第一弹性件62会快速推动锁柱61插入锁孔22内。同时，在第二弹性件632的推力作用下，限位销631靠近锁柱61的一端会持续抵推锁柱61的侧壁。在第一锁槽64与限位销631重合后，限位销631会快速卡入第一锁槽64内，此时，锁柱61被限制无法退出锁孔22，因此，立杆2被牢固地锁定在让位缺口41内。

在需要分离立杆2和托板4时，沿第二滑孔45推动第二拨杆67，第二弹性件632被压缩，使限位销631脱离第一锁槽64，然后松开第二拨杆67，沿第一滑孔44推动第一拨杆66，使锁柱61退出锁孔22，然后松开第二拨杆67，在第二弹性件632的推力作用下，限位销631靠近锁柱61的一端会持续抵推锁柱61的侧壁。在第二锁槽65与限位销631重合后，限位销631会快速卡入第二锁槽65内，此时，锁柱61完全退出锁孔22，因此，可转动立杆2退出让位缺口41，从而将立杆2从支撑框体1上拆卸下来。

当锁柱61在第一弹性件62的推动下插入锁孔22后，限位销631适形卡入第一锁槽64内，使得锁柱61无法再移动，从而将锁柱61锁定在锁孔22内，避免锁柱61脱离锁孔22造成立杆2与托板4分离。当推动限位销631压缩第二弹性件632，限位销631脱离第一锁槽64，便可操作锁柱61退出锁孔22，松开限位销631后，在第二弹性件632的推力作用下，限位销631靠近锁柱61的一端会持续抵推锁柱61的侧壁。在第二锁槽65与限位销631重合后，限位销631会快速卡入第二锁槽65内，此时，锁柱61与完全退出锁孔22，因此，可转动立杆2退出让位缺口41，从而将立杆2从支撑框体1上拆卸下来。

在一个具体实施例中，为了进一步将立杆2牢固的锁定在托板4上，锁孔22的数量为两个，锁紧机构6的数量为两个，每个锁孔22对应设置有一个锁紧机构6。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。