一种用于金属管切割装置的制作方法

本发明涉及一种切割装置，尤其涉及一种用于金属管切割装置。

背景技术：

金属管材在实际生产中是一条连续的长管状状态，根据需要须切割为不同长度的管材，成为金属管材成品。现有技术中的切割机，切割机不动，需要人手动将产品移动，从而切割出需要的尺寸，现有技术中也出现了可自动带动产品移动的车床，但类似像金属管这类圆柱形，易滚动的产品，在切割过程中容易滚动，从而导致切割的位置和形状出现偏差，进而对切割与传送的效率造成影响，且由于需求量大，工作人员在下料过程中，可能会几根一起下料，容易对机器造成损坏。

因此，提出一种可以控制金属管逐个间歇下料，可以在切割过程中固定金属管，切割与传送效率高的用于金属管切割装置，来解决上述问题。

技术实现要素：

为了克服在切割过程中容易滚动，进而对切割与传送的效率造成影响，几根一起下料，容易对机器造成损坏的缺点，提供一种可以控制金属管逐个间歇下料，可以在切割过程中固定金属管，切割与传送效率高的用于金属管切割装置。

本发明的技术实施方案为：一种用于金属管切割装置，包括有：底座，底座用于安装整个装置；升降机构，升降机构设置在底座顶部的一侧；切割机构，切割机构设置在升降机构内部。

更为优选的是，升降机构包括有：第一安装台，第一安装台设置在底座顶部的一侧；第二伺服电机，第二伺服电机设置在第一安装台顶部；第一直齿轮，第一直齿轮设置在第二伺服电机输出轴上；第一齿条，第一齿条滑动式设置在第一安装台顶部，第一齿条底部与切割机构的部件相连接；第一滑块，第一滑块均设置在切割机构的部件底部，第一滑块的数量为三个，第一滑块均与第一安装台内底部滑动式连接；第一固定组件，第一固定组件均设置在第一安装台底部，第一固定组件的数量为三个；第一弹簧，第一弹簧分别设置在第一滑块底部与第一固定组件之间，第一弹簧的数量为三个。

更为优选的是，切割机构包括有：第一轴承座，第一轴承座设置在第一齿条底部；第一转轴，第一转轴转动式设置在第一轴承座上；锯片，锯片设置在第一转轴上；第一伺服电机，第一伺服电机设置在第一轴承座底部连接的固定板上；第一皮带传动组件，第一皮带传动组件设置在第一伺服电机输出轴与第一转轴之间。

更为优选的是，还包括有传送机构，传送机构设置在底座顶部远离第一安装台的一部，传送机构包括有：第三伺服电机，第三伺服电机设置在底座顶部靠近第一安装台的一侧；第二轴承座，第二轴承座均匀设置在底座顶部远离第一安装台的一部，第二轴承座的数量为四个；第二转轴，第二转轴分别转动式设置在两侧第二轴承座中部之间，第二转轴的数量为两个；第二皮带传动组件，第二皮带传动组件设置在靠近第一安装台一侧的第二转轴与第三伺服电机输出轴之间；第一滚筒，第一滚筒均设置在第二转轴上，第一滚筒的数量为两个；第一传送带，第一传送带设置在第一滚筒之间；第二直齿轮，第二直齿轮设置在靠近第一安装台一侧的第二转轴上；第三转轴，第三转轴分别活动式设置在两侧第二轴承座上部之间，第三转轴的数量为两个；第三直齿轮，第三直齿轮设置在靠近第一安装台一侧的第三转轴上，第二直齿轮与第三直齿轮啮合；第二滚筒，第二滚筒均设置在第三转轴上，第二滚筒的数量为两个；第二传送带，第二传送带设置在第二滚筒之间。

更为优选的是，还包括有下料机构，下料机构设置在底座顶部靠近第二轴承座的一侧，下料机构包括有：下料台，下料台设置在底座顶部靠近第二轴承座的一侧；第三轴承座，第三轴承座对称设置在底座顶部下料台的一侧，第三轴承座的数量为两个；第四转轴，第四转轴均设置在第三轴承座上部；第三皮带传动组件，第三皮带传动组件设置在靠近下料台一侧的第四转轴与远离第二直齿轮一侧的第二转轴之间；第三滚筒，第三滚筒均设置在第四转轴上，第三滚筒的数量为两个；第三传送带，第三传送带设置在第三滚筒之间；第四轴承座，第四轴承座设置在第三轴承座上，第四轴承座的数量为两个；第五转轴，第五转轴均设置在第四轴承座上，第五转轴的数量为两个；第一挡板，第一挡板设置在第四轴承座之间；第四直齿轮，第四直齿轮设置在第五转轴上；第二滑块，第二滑块对称滑动式设置在第一挡板上，第二滑块的数量为两个；第二弹簧，第二弹簧均设置在第二滑块与第一挡板之间，第二弹簧的数量为两个；第二挡板，第二挡板设置在第二滑块之间；第二齿条，第二齿条均设置在第二滑块上，第二齿条的数量为两个，第二齿条与第四直齿轮相啮合；第三齿条，第三齿条均滑动式设置在两个第三轴承座内侧，第三齿条的数量为两个，第三齿条与第四直齿轮相啮合；第五轴承座，第五轴承座对称设置在底座顶部靠近下料台的一侧，第五轴承座的数量为两个；第五直齿轮，第五直齿轮均设置在第六转轴的一侧，第五直齿轮的数量为两个；第六直齿轮，第六直齿轮均设置在第六转轴的另一侧，第六直齿轮的数量为两个，第五直齿轮均与第三齿条相啮合；第二固定组件，第二固定组件分别设置在第五轴承座上部，第二固定组件的数量为两个；第四齿条，第四齿条均转动式设置在第二固定组件上，第四齿条的数量为两个，第四齿条均与第六直齿轮相啮合，第四齿条均与下料台滑动式连接。

更为优选的是，还包括有固定机构，固定机构设置在底座顶部中部，固定机构包括有：第二安装台，第二安装台设置在底座顶部中部；第六轴承座，第六轴承座设置在第二安装台上，第六轴承座的数量为多个，每两个为一组；第三固定组件，第三固定组件均设置在两个第六轴承座之间，第三固定组件的数量为四个；第七转轴，第七转轴转动式设置在三个第三固定组件内，第七转轴的数量为三个；限位板，限位板设置在靠近第二轴承座一侧的第三固定组件内。

更为优选的是，还包括有触碰机构，触碰机构设置在底座顶部与升降机构之间，触碰机构包括有：第四固定组件，第四固定组件设置在底座顶部靠近第一安装台的一侧；第三滑块，第三滑块滑动式设置在第四固定组件上部；第三挡板，第三挡板设置在第三滑块靠近第二安装台的一侧；第四挡板，第四挡板设置在第三滑块远离第二安装台的一侧；第三弹簧，第三弹簧设置在第四挡板与第四固定组件之间，第三弹簧套在第三滑块上；第七轴承座，第七轴承座设置在第四固定组件上部；第一转杆，第一转杆转动式设置在第七轴承座上，第一转杆底端与第四挡板相接触；第八轴承座，第八轴承座设置在第一安装台上；第二转杆，第二转杆转动式设置在第八轴承座上部；第九轴承座，第九轴承座设置在第一安装台顶部；第三转杆，第三转杆转动式设置在第九轴承座上部，第三转杆与第二转杆相接触；第一开关，第一开关设置在第二伺服电机远离第二安装台的一侧；第十轴承座，第十轴承座设置在第四固定组件下部；第四转杆，第四转杆转动式设置在第十轴承座上；第四弹簧，第四弹簧对称设置在第四挡板远离第二安装台的一侧，第四弹簧的数量为两个；第五挡板，第五挡板设置在第四弹簧之间，第四转杆上部位于第五挡板与第四挡板之间；第二开关，第二开关设置在第三伺服电机离第二安装台的一侧；集料箱，集料箱设置在底座顶部靠近第一安装台的一侧。

更为优选的是，集料箱的容积为10升。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：1、采用第一齿条、第一滑块与第一弹簧之间的配合，在第二伺服电机启动的情况下，带动第一滑块向下滑动，从而带动切割机构对金属管进行切割，使第一弹簧均被压缩，当第二伺服电机关闭时，在第一弹簧的复位作用下，带动第一滑块与第一齿条向上滑动，从而带动切割机构复位，实现了快速地连续切割，提高了切割效率。

2、采用第二挡板与各齿条和各齿轮之间的配合，在金属管下料压动第二挡板的情况下，通过各齿轮与各齿条之间的配合，使后续的金属管被挡住，使第三传送带上的金属管移动至下一个机构，当金属管不再压动第三挡板时，使下一个金属管滚落至第三挡板上，实现了控制金属管逐个间歇下料。

3、采用第三滑块、第四挡板与各转杆之间的配合，在金属管推动第三滑块与第四挡板的情况下，通过各转杆之间的配合，达到启动移动机构与关闭传送机构的效果，保证金属管在切割过程中不会移动，在金属管切割下去之后，在第三弹簧带动第三滑块与第四挡板复位的情况下，通过各转杆之间的配合，达到关闭移动机构与启动传送机构的效果，使切割机构向上移动复位，同时使后续的金属管继续推动金属管向左移动，使下一段金属管移动至切刀下方，实现了传送与切割过程的全自动化。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的第一种部分立体结构示意图。

图3为本发明的第二种部分立体结构示意图。

图4为本发明的第三种部分立体结构示意图。

图5为本发明的第四种部分立体结构示意图。

图6为本发明的第五种部分立体结构示意图。

图7为本发明的第六种部分立体结构示意图。

图8为本发明的第七种部分立体结构示意图。

图9为本发明的第八种部分立体结构示意图。

图中附图标记的含义：1-底座，2-切割机构，20-第一伺服电机，21-第一轴承座，22-第一转轴，23-锯片，24-第一皮带传动组件，3-升降机构，30-第一安装台，31-第二伺服电机，32-第一直齿轮，33-第一齿条，34-第一固定组件，35-第一弹簧，36-第一滑块，4-传送机构，40-第三伺服电机，41-第二轴承座，42-第二转轴，43-第二皮带传动组件，44-第一滚筒，45-第一传送带，46-第二直齿轮，47-第三转轴，48-第三直齿轮，49-第二滚筒，410-第二传送带，5-下料机构，50-下料台，51-第三轴承座，52-第四转轴，53-第三皮带传动组件，54-第三滚筒，55-第三传送带，56-第四轴承座，57-第五转轴，58-第一挡板，59-第二滑块，510-第二弹簧，511-第二挡板，512-第二齿条，513-第四直齿轮，514-第三齿条，515-第五轴承座，516-第六转轴，517-第五直齿轮，518-第六直齿轮，519-第二固定组件，520-第四齿条，6-固定机构，60-第二安装台，61-第六轴承座，62-第七转轴，63-第三固定组件，64-限位板，7-触碰机构，70-第四固定组件，71-第三滑块，72-第三挡板，73-第三弹簧，74-第四挡板，75-第七轴承座，76-第一转杆，77-第八轴承座，78-第二转杆，79-第九轴承座，710-第三转杆，711-第一开关，712-第十轴承座，713-第四弹簧，714-第五挡板，715-第四转杆，716-第二开关，717-集料箱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种用于金属管切割装置，如图1所示，包括有底座1、切割机构2和升降机构3，底座1顶部左侧设有升降机构3，升降机构3内部设有切割机构2。

工作人员将金属管放置在切割机构2的位置，然后启动切割机构2与升降机构3工作，升降机构3带动切割机构2向下移动，切割机构2对金属管进行切割，当金属管切割下来后，关闭升降机构3，升降机构3带动切割机构2向上移动，此时工作人员将切割下来的金属管进行收集，并继续将金属管向左推动，当金属管全部切割完毕后，关闭切割机构2。

实施例2

在实施例1的基础之上，如图2、图3、图4和图9所示，升降机构3包括有第一安装台30、第二伺服电机31、第一直齿轮32、第一齿条33、第一固定组件34、第一弹簧35和第一滑块36，底座1顶部左侧设有第一安装台30，第一安装台30顶部连接有第二伺服电机31，第二伺服电机31输出轴上连接有第一直齿轮32，第一安装台30顶部滑动式连接有第一齿条33，第一齿条33底部与切割机构2的部件相连接，切割机构2的部件底部连接有三个第一滑块36，第一滑块36均与第一安装台30内底部滑动式连接，第一安装台30底部均连接有第一固定组件34，第一滑块36底部与第一固定组件34之间均连接有第一弹簧35。

工作人员启动第二伺服电机31工作，第二伺服电机31带动第一直齿轮32转动，第一直齿轮32通过与第一齿条33相啮合，使第一齿条33向下滑动，第一齿条33带动切割机构2向下移动，同时第一齿条33带动第一滑块36均向下滑动，第一弹簧35均被压缩，此时切割机构2对金属管进行切割，当金属管切割下来后，关闭第二伺服电机31，在第一弹簧35的复位作用下均带动第一滑块36向上滑动，第一滑块36带动第一齿条33向上滑动，同时带动切割机构2向上移动复位。

切割机构2包括有第一伺服电机20、第一轴承座21、第一转轴22、锯片23和第一皮带传动组件24，第一齿条33底部连接有第一轴承座21，第一轴承座21前侧连接有第一转轴22，第一转轴22上连接有锯片23，第一轴承座21底部连接有固定板，固定板顶部后侧连接有第一伺服电机20，第一伺服电机20输出轴与第一转轴22之间连接有第一皮带传动组件24。

工作人员将金属管放置在锯片23的下方，然后启动第一伺服电机20工作，第一伺服电机20通过第一皮带传动组件24带动第一转轴22转动，第一转轴22转动带动锯片23，通过第一齿条33带动整个切割机构2向下移动，使锯片23对金属管进行切割。

实施例3

在实施例2的基础之上，如图5-9所示，还包括有传送机构4，底座1顶部右部设有传送机构4，传送机构4包括有第三伺服电机40、第二轴承座41、第二转轴42、第二皮带传动组件43、第一滚筒44、第一传送带45、第二直齿轮46、第三转轴47、第三直齿轮48、第二滚筒49和第二传送带410，底座1顶部左前侧连接有第三伺服电机40，底座1顶部右部均匀设有四个第二轴承座41，左右两侧第二轴承座41中部之间分别转动式连接有第二转轴42，左侧的第二转轴42与第三伺服电机40输出轴之间连接有第二皮带传动组件43，第二转轴42上均连接有第一滚筒44，第一滚筒44之间连接有第一传送带45，左侧的第二转轴42上连接有第二直齿轮46，左右两侧第二轴承座41上部之间分别活动式连接有第三转轴47，左侧的第三转轴47上连接有第三直齿轮48，第三转轴47上均连接有第二滚筒49，第二滚筒49之间连接有第二传送带410，第三直齿轮48与第二直齿轮46啮合。

工作人员启动第三伺服电机40工作，第三伺服电机40通过第二皮带传动组件43带动左侧的第二转轴42转动，左侧的第二转轴42带动左侧的第一滚筒44转动，左侧的第一滚筒44带动第一传送带45和右侧的第一滚筒44与第二转轴42均转动，同时左侧的第二转轴42转动带动第二直齿轮46转动，第二直齿轮46通过与第三直齿轮48相啮合带动左侧的第三转轴47转动，左侧的第三转轴47带动左侧的第二滚筒49转动，左侧的第二滚筒49带动第二传送带410和右侧的第二滚筒49与第三转轴47均转动，第一传送带45与第二传送带410的转动方向相反。

还包括有下料机构5，底座1顶部右侧设有下料机构5，下料机构5包括有下料台50、第三轴承座51、第四转轴52、第三皮带传动组件53、第三滚筒54、第三传送带55、第四轴承座56、第五转轴57、第一挡板58、第二滑块59、第二弹簧510、第二挡板511、第二齿条512、第四直齿轮513、第三齿条514、第五轴承座515、第六转轴516、第五直齿轮517、第六直齿轮518、第二固定组件519和第四齿条520，底座1顶部右后侧设有下料台50，底座1顶部右前侧对称设有第三轴承座51，第三轴承座51上部均连接有第四转轴52，左侧的第四转轴52与右侧的第二转轴42之间连接有第三皮带传动组件53，第四转轴52上均连接有第三滚筒54，第三滚筒54之间连接有第三传送带55，第三轴承座51前侧均连接有第四轴承座56，第四轴承座56上均连接有第五转轴57，第四轴承座56之间连接有第一挡板58，第五转轴57上连接有第四直齿轮513，第一挡板58上对称滑动式连接有第二滑块59，第二滑块59与第一挡板58之间均连接有第二弹簧510，第二滑块59后侧之间连接有第二挡板511，第二滑块59前侧均连接有第二齿条512，第二齿条512与第四直齿轮513相啮合，两个第三轴承座51内侧均滑动式连接有第三齿条514，第三齿条514与第四直齿轮513相啮合，底座1顶部右侧对称连接有第五轴承座515，第五轴承座515上均连接有第六转轴516，第六转轴516向外侧均连接有第五直齿轮517，第六转轴516向内侧均连接有第六直齿轮518，第五直齿轮517均与第三齿条514相啮合，第五轴承座515上部分别连接有第二固定组件519，第二固定组件519上均滑动式连接有第四齿条520，第四齿条520均与第六直齿轮518相啮合，第四齿条520均与下料台50滑动式连接。

工作人员将金属管放置在下料台50内，右侧的第二转轴42通过第三皮带传动组件53带动左侧的第四转轴52转动，左侧的第四转轴52带动左侧的第三滚筒54，左侧的第三滚筒54带动第三传送带55和右侧的第三滚筒54与第四转轴52均转动，同时金属管从下料台50内滚落，金属管向前压动第二挡板511，第二挡板511带动两个第二滑块59向前滑动，第二弹簧510均发生形变，使金属管掉落至第三传送带55上，金属管沿第三传送带55移动至第一传送带45与第二传送带410之间，第一传送带45与第二传送带410继续带动金属管向左移动，同时第二滑块59带动第二齿条512向前移动，第二齿条512通过与第四直齿轮513啮合带动第三齿条514向后移动，第三齿条514通过与第五直齿轮517相啮合带动第六转轴516转动，第六转轴516带动第六直齿轮518转动，第六直齿轮518通过与第四齿条520相啮合，从而带动第四齿条520向上滑动，使第四齿条520挡住后面的金属管，当金属管向左移动至不与第二挡板511相接触时，第二弹簧510均复位，从而带动第四齿条520向下移动，使后面的金属管进行下料。

还包括有固定机构6，底座1顶部中部连接有固定机构6，固定机构6包括有第二安装台60、第六轴承座61、第七转轴62、第三固定组件63、限位板64，底座1顶部中部连接有第二安装台60，第二安装台60前侧连接有多个第六轴承座61，第六轴承座61两个为一组，两个第六轴承座61之间均连接有第三固定组件63，第三固定组件63的数量为四个，三个第三固定组件63内转动式连接有第七转轴62，右侧的第三固定组件63内连接有限位板64。

第一传送带45与第二传送带410带动金属管向左移动，使金属管移动至限位板64上，然后金属管继续向左移动，穿过三个第七转轴62，当金属管在切割过程中进行转动时，第七转轴62对金属管起固定作用。

还包括有触碰机构7，底座1顶部左侧与升降机构3之间设有触碰机构7，触碰机构7包括有第四固定组件70、第三滑块71、第三挡板72、第三弹簧73、第四挡板74、第七轴承座75、第一转杆76、第八轴承座77、第二转杆78、第九轴承座79、第三转杆710、第一开关711、第十轴承座712、第四弹簧713、第五挡板714、第四转杆715、第二开关716和集料箱717，底座1顶部左侧连接有第四固定组件70，第四固定组件70上部滑动式连接有第三滑块71，第三滑块71右侧连接有第三挡板72，第三滑块71左侧连接有第四挡板74，第四挡板74与第四固定组件70之间连接有第三弹簧73，第三弹簧73套在第三滑块71上，第四固定组件70上部连接有第七轴承座75，第七轴承座75上转动式连接有第一转杆76，第一转杆76底端与第四挡板74相接触，第一安装台30左前侧连接有第八轴承座77，第八轴承座77上部转动式连接有第二转杆78，第一安装台30顶部左侧连接有第九轴承座79，第九轴承座79上部转动式连接有第三转杆710，第三转杆710与第二转杆78相接触，第二伺服电机31左侧连接有第一开关711，第四固定组件70下连接有第十轴承座712，第十轴承座712上转动式连接有第四转杆715，第四挡板74左侧对称连接有第四弹簧713，第四弹簧713之间连接有第五挡板714，第四转杆715上部位于第五挡板714与第四挡板74之间，第三伺服电机40左侧连接有第二开关716，底座1顶部左前侧连接有集料箱717。

当金属管移动至向左推动第三挡板72时，第三挡板72带动第三滑块71与第四挡板74向左移动，第三弹簧73被拉伸，第四挡板74向左移动至推动第一转杆76，第一转杆76下端向左摆动，从而带动第一转杆76上端向右推动第二转杆78前端，第二转杆78前端向左推动第三转杆710前端，从而带动第三转杆710后端与第一开关711接触，打开第一开关711，使第二伺服电机31启动，从而带动切割机构2向下移动对金属管进行切割，同时第四挡板74向左移动至推动第四转杆715上端，使第四转杆715下端向右摆动，第四弹簧713发生形变，从而使第四转杆715下端与第二开关716接触，关闭第二开关716，使第三伺服电机40关闭，从而使后续的金属管停止移动，当金属管的一段被切下后，切割下的金属管滚落至集料箱717内，此时在第三弹簧73复位的作用下，带动第四挡板74向右移动，使第四挡板74不再推动第一转杆76下端，第一转杆76在重力作用下复位，从而带动第二转杆78与第三转杆710复位，使第三转杆710后端不再与第一开关711接触，使第一开关711关闭，第二伺服电机31关闭，此时第一滑块36带动切割机构2向上移动复位，同时第四挡板74带动第五挡板714向右移动，通过第四弹簧713的作用带动第四转杆715上端向右摆动，从而使第四转杆715下端不与第二开关716接触，使第二开关716开启，第三伺服电机40启动，此时后续的金属管继续推动金属管向左移动，使下一段金属管移动至切刀下方，以此提高切割与运送效率，最后工作人员从集料箱717内取出切割下来的金属管。

以上对本申请进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。