一种在轧钢生产中对高温螺纹钢输送和转移至冷床的装置的制作方法

本发明属于轧钢生产领域，尤其涉及一种在轧钢生产中对高温螺纹钢输送和转移至冷床的装置。

背景技术：

轧钢，在旋转的轧辊间改变钢锭，钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。轧钢的目的与其他压力加工一样，一方面是为了得到需要的形状，例如：钢板，带钢，线材以及各种型钢等；另一方面是为了改善钢的内部质量，常见的汽车板、桥梁钢、锅炉钢、管线钢、螺纹钢、钢筋、电工硅钢、镀锌板、镀锡板，包括火车轮都是通过轧钢工艺加工出来的。

轧钢方法按轧制温度不同可分为热轧与冷轧；按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制和特殊轧制。周期轧制，旋压轧制，弯曲成型等都属于特殊轧制方法。

螺纹钢是热轧带肋钢筋的俗称，普通热轧钢筋其牌号由hrb和牌号的屈服点最小值构成。在轧钢生产中高温螺纹钢需要经过轧制后，然后运输至冷床上进行自然或者人工冷却，但是此时高温螺纹钢的温度在880-920℃，工作环境恶劣，对于运输它的器材性能必须要高，现有技术中利用辊道对其进行运输，但是在运输至冷床附近时，是通过自然跌落的形式卸载在冷床上，容易对螺纹钢产生损伤，影响合格率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种在轧钢生产中对高温螺纹钢输送和转移至冷床的装置，以解决在运输至冷床附近时，通过自然跌落的形式卸载在冷床上，容易对螺纹钢产生损伤，影响合格率的问题。

本发明采用以下技术方案：一种在轧钢生产中对高温螺纹钢输送和转移至冷床的装置，由多个输送单位依次排列组成，输送单元用于将高温螺纹钢输送至冷床矫直板上进行冷却和矫直，

各输送单元包括：

输入电机，其输出端安装有输入辊，输入辊上承载有高温螺纹钢，输入辊用于运输高温螺纹钢，输入辊自输入电机至输入辊向下倾斜设置形成初始斜面，

制动件，其顶部为斜面成为制动斜面，制动斜面与初始斜面相互平行，制动件用于向上或向下运动，使得制动斜面与初始斜面在一个平面内，进而高温螺纹钢顺着初始斜面的坡度滚至制动斜面上，并将位于输入辊上的高温螺纹钢输送至冷床矫直板上。

进一步地，制动件包括：

制动顶板，倾斜设置，其上板面为制动斜面，

支撑柱，位于制动顶板下方，其上端与制动顶板固定连接，

活动油缸，位于支撑柱下方，其活塞端与支撑柱固定连接，用于带动支撑柱和制动顶板上下运动，活动油缸向下运动时，使得初始斜面和制动斜面在同一平面内，保证输送到预定位置的高温螺纹钢从初始斜面滚至制动斜面上；活动油缸向上运动时，使得制动斜面高于初始斜面、且制动斜面与冷床校直板的接收板在同一平面内，进而高温螺纹钢从制动斜面滚至冷床矫直板上。

进一步地，支撑柱为顶面是斜面的长方体或正方体，支撑柱的顶面与制动顶板的倾斜角度相同，支撑柱的顶面与制动顶板的大小和形状相适应，支撑柱靠近输入辊的一侧面与输入辊的间隙小于任一高温螺纹钢的直径。

进一步地，支撑柱靠近输入辊的一侧面为第一滑动面，沿第一滑动面的两个竖向边沿上固定连接有多个第一支杆，各第一支杆的走向与第一滑动面垂直，各第一支杆的一端与支撑柱固定连接；

平行第一滑动面还设置有第一滑动辊轴，第一滑动辊轴水平设置，且其两端分别与相对设置的两个第一支杆的另一端固定连接，第一滑动辊轴上安装有第一滚轮，第一滚轮用于制动顶板向上运动时，位于输入辊上的高温螺纹钢顺着第一滑动面滑动，减小高温螺纹钢对支撑柱的损伤，对高温螺纹钢进行输送。

进一步地，冷床矫直板靠近支撑柱的一面设置有滚动立板，滚动立板靠近支撑柱的一面为第二滑动面，第二滑动面和第一滑动面相互平行，沿第二滑动面的两个竖向边沿上固定连接有多个第二支杆，各第二支杆的走向与第二滑动面垂直，各第二支杆的一端与滚动立板固定连接；

平行第二滑动面还设置有第二滑动辊轴，第二滑动辊轴水平设置，且其两端分别与相对设置的两个第二支杆的另一端固定连接，第二滑动辊轴上安装有第二滚轮，第二滚轮用于制动顶板向下运动时，位于制动顶板上的高温螺纹钢顺着第二滚轮滑动，减小高温螺纹钢对滚动立板的损伤。

进一步地，输入辊的自由端套设有合金套，合金套用于保护输入辊，避免高温螺纹钢对输入辊产生损伤，合金套外壁上镀有铬。

进一步地，输入辊与水平面的夹角为15度。

本发明的有益效果是：本发明可以对高温螺纹钢通过滚动的方式卸载在冷床上，对高温螺纹钢的损伤小，合格率高，提高生产效率；并在输入辊上镀铬，输入辊正常寿命达到3个月45万吨，满足小规格螺纹钢的高效输送要求；小规格高温螺纹钢挂钢明显减少，轧制节奏得到保障，成品钢材质量得到保障，冷床输送作业效率提高，精整员工劳动强度明显下降；输入辊备件消耗明显降低，提升了轧钢效益。

附图说明

图1为本发明中制动件运动至最高限位的结构示意图；

图2为本发明中制动件运动至最低限位的结构示意图；

图3为本发明滚动立板的结构示意图。

其中：1.输入电机；2.输入辊；3.冷床矫直板；4.制动件；5.初始斜面；6.制动斜面；7.制动顶板；8.支撑柱；9.活动油缸；10.滚动立板；11.第二滑动面；12.第二支杆；13.第二滑动辊轴；14.第二滚轮。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明公开了一种在轧钢生产中对高温螺纹钢输送和转移至冷床的装置，如图1和图2所示，由多个输送单位依次排列组成，输送单元用于将高温螺纹钢输送至冷床矫直板3上进行冷却和矫直。现有技术中利用辊道对其进行运输，但是在运输至冷床附近时，是通过自然跌落的形式卸载在冷床上，容易对螺纹钢产生损伤，影响合格率。

本发明可以对高温螺纹钢通过滚动的方式卸载在冷床上，对高温螺纹钢的损伤小，合格率高，提高生产效率；并在输入辊2上镀铬，输入辊2正常寿命达到3个月45万吨，满足小规格螺纹钢的高效输送要求；小规格高温螺纹钢挂钢明显减少，轧制节奏得到保障，成品钢材质量得到保障，冷床输送作业效率提高，精整员工劳动强度明显下降；输入辊2备件消耗明显降低，提升了轧钢效益。

各输送单元包括输入电机1、制动件4，输入电机1的输出端安装有输入辊2，输入辊2上承载有高温螺纹钢，输入辊2用于运输高温螺纹钢，输入辊2自输入电机1至输入辊2向下倾斜设置形成初始斜面5，输入辊2与水平面的夹角为15度，制动件4的顶部为斜面成为制动斜面6，制动斜面6与初始斜面5相互平行，制动件4用于向上或向下运动，使得制动斜面6与初始斜面5在一个平面内，进而高温螺纹钢顺着初始斜面5的坡度滚至制动斜面6上，并将位于输入辊2上的高温螺纹钢输送至冷床矫直板3上。

制动件4包括制动顶板7、支撑柱8、活动油缸9，制动顶板7倾斜设置，制动顶板7的上板面为制动斜面6，支撑柱8位于制动顶板7下方，支撑柱8的上端与制动顶板7固定连接，活动油缸9位于支撑柱8下方，活动油缸9的活塞端与支撑柱8固定连接，活动油缸9用于带动支撑柱8和制动顶板7上下运动，活动油缸9向下运动时，使得初始斜面5和制动斜面6在同一平面内，保证输送到预定位置的高温螺纹钢从初始斜面5滚至制动斜面6上；活动油缸9向上运动时，使得制动斜面6高于初始斜面5、且制动斜面6与冷床校直板的接收板在同一平面内，进而高温螺纹钢从制动斜面6滚至冷床矫直板3上。

支撑柱8为顶面是斜面的长方体或正方体，支撑柱8的顶面与制动顶板7的倾斜角度相同，支撑柱8的顶面与制动顶板7的大小和形状相适应，支撑柱8靠近输入辊2的一侧面与输入辊2的间隙小于任一高温螺纹钢的直径，由于高温螺纹钢需要先通过初始斜面5、再通过制动斜面6滚动至冷床矫直板3上，而输入辊2又是倾斜设置的，因此输入辊2与支撑柱8之间必须要有缝隙，以方便支撑柱8上下运动，但是该缝隙又必须要小，避免小规格的螺纹钢从该缝隙中掉落，因此需要将支撑柱8与输入辊2之间的缝隙调整至小于任一高温螺纹钢的直径。

支撑柱8靠近输入辊2的一侧面为第一滑动面，沿第一滑动面的两个竖向边沿上固定连接有多个第一支杆，各第一支杆的走向与第一滑动面垂直，各第一支杆的一端与支撑柱8固定连接，平行第一滑动面还设置有第一滑动辊轴，第一滑动辊轴水平设置，且其两端分别与相对设置的两个第一支杆的另一端固定连接，第一滑动辊轴上安装有第一滚轮，第一滚轮用于制动顶板7向上运动时，位于输入辊2上的高温螺纹钢顺着第一滑动面滑动，减小高温螺纹钢对支撑柱8的损伤。

冷床矫直板3靠近支撑柱8的一面设置有滚动立板10，如图3所示，滚动立板10靠近支撑柱8的一面为第二滑动面11，第二滑动面11和第一滑动面相互平行，沿第二滑动面11的两个竖向边沿上固定连接有多个第二支杆12，各第二支杆12的走向与第二滑动面11垂直，各第二支杆12的一端与滚动立板10固定连接，平行第二滑动面11还设置有第二滑动辊轴13，第二滑动辊轴13水平设置，且其两端分别与相对设置的两个第二支杆12的另一端固定连接，第二滑动辊轴13上安装有第二滚轮14，第二滚轮14用于制动顶板7向下运动时，位于制动顶板7上的高温螺纹钢顺着第二滚轮14滑动，减小高温螺纹钢对滚动立板10的损伤。

输入辊2的自由端套设有合金套，合金套用于保护输入辊2，避免高温螺纹钢对输入辊2产生损伤，合金套外壁上镀有铬，这是因为轧钢生产领域的输入辊2与高温螺纹钢直接接触，高温螺纹钢温度在880-920℃，工作环境恶劣，输入辊2耐磨耐温性能必须要高，在小规格螺纹钢轧制时，由于轧制工艺改进，在12螺纹钢五切分轧制时，单位时间产量提升，导致输入辊2磨损比较快，仅能维持20天左右，就会产生磨槽深度超过2mm，对输送的螺纹钢翻钢作业产生影响，此时，必须更换输入辊2，才能恢复正常，提高输入辊2在小规格螺纹钢小时产量。

输入辊2耐磨问题在小规格螺纹钢生产过程中问题尤其突出，现有输入辊2在小规格螺纹钢小时产量提高情况下，出现了一些缺点：

1、轧钢速度提高，小时过钢量大幅度增加，钢材输入时的温度、速度较前明显提高，钢材的硬度减小、韧性增强，输入时的钢材的摩擦增大，导致输入辊2磨损加剧。

2、小时过钢量增加，五切分工艺造成输入辊2道表面排钢增多，单位时间内热传导变大，输入辊2的温度变高，导致输入辊2磨损加剧。

3、输入辊2磨损加剧，造成输送钢材速度难调节，同时磨损较轻时，会造成挂钢，钢材弯曲，影响成材率，员工劳动强度急剧增大；磨损较大时，造成飞钢等误机，严重影响轧钢生产。

4、输入辊2短时间磨损，造成经常性计划停机检查和更换误机，影响轧钢生产。

为了适应输送条件变差，对输入辊的合金套的耐磨性改造，采用高铬材料在合金套表面进行喷焊处理，解决了耐磨问题，同时降低相关挂钢弯曲、飞钢误机等费用。本发明中的合金套经过实际使用，耐磨性能得到很大提升，可以达到3个月无喷焊层完全磨损的情况，输入辊2耐用度明显提高；大幅度降低相关挂钢弯曲、飞钢误机等费用，明显提升输入辊2寿命，保证了小规格高温螺纹钢的正常输送。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。