1.本发明主要涉及蜗杆加工领域，尤其涉及一种双导程蜗杆的加工方法
背景技术：
2.双导程蜗杆其蜗杆的齿厚是变化的，这样就可以调整蜗轮蜗杆的间隙达到最佳状态。另外，当使用过程造成蜗轮蜗杆的间隙变大，可以通过调整蜗杆的轴向位置，使蜗轮蜗杆的间隙变小。
3.方法是先加工蜗杆的一条螺旋线，按标准模数来确定蜗杆的螺距，当加工快到尺寸时，留出一定的余量，要根据模数大小而定，这时在这个蜗杆的螺纹的另一面对刀，并根据设计要求将车床的螺距调到相应的新螺距，这个螺距与先加工的螺距相差非常小，以致，每个螺距只相差0.10左右，这样，几个螺距就会使齿厚逐渐变化了。加工时要注意：1、要有一个测量基准点，最好是画上线，保证每次都测的是这个地方，这点应是蜗杆齿部的中心点(与蜗轮的齿相啮合部)，应保证该点的齿厚比标准稍厚一点。2、加工第二条螺纹时，应对刀时考虑这一刀应该是开始切削时切得多，刀越向前走切得越少，防止扎刀。现有加工方法复杂且加工铣刀粗糙不精细。
技术实现要素：
4.针对现有技术的上述缺陷，本发明提供双导程蜗杆的加工方法，包括如下步骤：
5.步骤1、确定蜗杆滚压前的坯径尺寸；
6.步骤2、滚丝轮设计：确定滚丝轮的设计参数，设计出滚丝轮的初版图纸，生产滚丝轮
7.步骤3、根据初版图纸制造出试验用滚丝轮；
8.步骤4、采用滚丝机及试验用滚丝轮，使用轴向进给方法进行蜗杆的加工，将滚丝完成的蜗杆置于标准计量温度20℃
±
2℃环境下放置24小时以上，加工蜗杆用的铣刀的刀具本体上设有用于加工蜗杆牙型槽且上下并列的两组刀刃，双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程，而同一侧的导程相等；双导程蜗杆的齿厚从蜗杆的中部向二端均匀地逐渐增厚或减薄，其所用加工铣刀包括铣刀本体和均匀设置于铣刀本体侧面的铣刀齿，铣刀齿包括粗铣刀齿和精铣刀齿，其中粗铣刀齿和精铣刀齿齿距与蜗杆齿距相同。
9.优选的，所述粗铣刀齿平行设置。
10.优选的，所述粗铣刀齿的齿厚尺寸比所述精铣刀齿的齿厚尺寸小。
11.优选的，铣刀加工时分三次进行，分别保留预料为0.15mm，0.05mm和0mm，三次加工时分别使用相同规格的不同的铣刀。
12.设置上述结构。
13.优选的，所述滚丝轮的设计参数，其包括滚丝轮外圆螺纹升角的选取、滚丝轮轴线与蜗杆轴线的空间交错角的选取、滚丝轮螺距的选取、滚丝轮头数和外径的选取、滚丝轮中径的选取、滚丝轮齿形的计算。
14.优选的，所述粗铣刀齿的齿厚尺寸为1mm，所述精铣刀齿的齿厚尺寸为1.5mm。
15.本发明的有益效果：
16.加工方法简单，且加工工具简单精细。
具体实施方式
17.为了使本技术领域人员更好地理解本发明的技术方案，并使本发明的上述特征、目的以及优点更加清晰易懂，下面结合实施例对本发明做进一步的说明。实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
18.本发明包括有：
19.双导程蜗杆的加工方法，包括如下步骤：
20.步骤1、确定蜗杆滚压前的坯径尺寸；
21.步骤2、滚丝轮设计：确定滚丝轮的设计参数，设计出滚丝轮的初版图纸，生产滚丝轮
22.步骤3、根据初版图纸制造出试验用滚丝轮；
23.步骤4、采用滚丝机及试验用滚丝轮，使用轴向进给方法进行蜗杆的加工，将滚丝完成的蜗杆置于标准计量温度20℃
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2℃环境下放置24小时以上，加工蜗杆用的铣刀的刀具本体上设有用于加工蜗杆牙型槽且上下并列的两组刀刃，双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程，而同一侧的导程相等；双导程蜗杆的齿厚从蜗杆的中部向二端均匀地逐渐增厚或减薄，其所用加工铣刀包括铣刀本体和均匀设置于铣刀本体侧面的铣刀齿，铣刀齿包括粗铣刀齿和精铣刀齿，其中粗铣刀齿和精铣刀齿齿距与蜗杆齿距相同。
24.在本实施中优选的，所述粗铣刀齿平行设置。
25.在本实施中优选的，所述粗铣刀齿的齿厚尺寸比所述精铣刀齿的齿厚尺寸小。
26.在本实施中优选的，铣刀加工时分三次进行，分别保留预料为0.15mm，0.05mm和0mm，三次加工时分别使用相同规格的不同的铣刀。设置上述结构，。
27.在本实施中优选的，所述滚丝轮的设计参数，其包括滚丝轮外圆螺纹升角的选取、滚丝轮轴线与蜗杆轴线的空间交错角的选取、滚丝轮螺距的选取、滚丝轮头数和外径的选取、滚丝轮中径的选取、滚丝轮齿形的计算。
28.在本实施中优选的，所述粗铣刀齿的齿厚尺寸为1mm，所述精铣刀齿的齿厚尺寸为1.5mm。
29.上述实施例仅例示性说明本专利申请的原理及其功效，而非用于限制本专利申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本专利申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本专利申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本专利请的权利要求所涵盖。
技术特征：
1.双导程蜗杆的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、确定蜗杆滚压前的坯径尺寸；步骤2、滚丝轮设计：确定滚丝轮的设计参数，设计出滚丝轮的初版图纸，生产滚丝轮步骤3、根据初版图纸制造出试验用滚丝轮；步骤4、采用滚丝机及试验用滚丝轮，使用轴向进给方法进行蜗杆的加工，将滚丝完成的蜗杆置于标准计量温度20℃
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2℃环境下放置24小时以上，加工蜗杆用的铣刀的刀具本体上设有用于加工蜗杆牙型槽且上下并列的两组刀刃，双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程，而同一侧的导程相等；双导程蜗杆的齿厚从蜗杆的中部向二端均匀地逐渐增厚或减薄，其所用加工铣刀包括铣刀本体和均匀设置于铣刀本体侧面的铣刀齿，铣刀齿包括粗铣刀齿和精铣刀齿，其中粗铣刀齿和精铣刀齿齿距与蜗杆齿距相同。2.根据权利要求1所述的双导程蜗杆的加工方法，其特征在于：所述粗铣刀齿平行设置。3.根据权利要求2所述的双导程蜗杆的加工方法，其特征在于：所述粗铣刀齿的齿厚尺寸比所述精铣刀齿的齿厚尺寸小。根据权利要求3所述的双导程蜗杆的加工方法，其特征在于：铣刀加工时分三次进行，分别保留预料为0.15mm，0.05mm和0mm，三次加工时分别使用相同规格的不同的铣刀。4.设置上述结构。5.根据权利要求4所述的双导程蜗杆的加工方法，其特征在于：所述滚丝轮的设计参数，其包括滚丝轮外圆螺纹升角的选取、滚丝轮轴线与蜗杆轴线的空间交错角的选取、滚丝轮螺距的选取、滚丝轮头数和外径的选取、滚丝轮中径的选取、滚丝轮齿形的计算。6.根据权利要求5所述的双导程蜗杆的加工方法，其特征在于：所述粗铣刀齿的齿厚尺寸为1mm，所述精铣刀齿的齿厚尺寸为1.5mm。
技术总结
本发明提供双导程蜗杆的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、确定蜗杆滚压前的坯径尺寸；步骤2、滚丝轮设计：确定滚丝轮的设计参数，设计出滚丝轮的初版图纸，生产滚丝轮；步骤3、根据初版图纸制造出试验用滚丝轮；步骤4、采用滚丝机及试验用滚丝轮，使用轴向进给方法进行蜗杆的加工，加工蜗杆用的铣刀的刀具本体上设有用于加工蜗杆牙型槽且上下并列的两组刀刃，双导程蜗杆的齿厚从蜗杆的中部向二端均匀地逐渐增厚或减薄，其所用加工铣刀包括铣刀本体和均匀设置于铣刀本体侧面的铣刀齿，铣刀齿包括粗铣刀齿和精铣刀齿，其中粗铣刀齿和精铣刀齿齿距与蜗杆齿距相同，加工方法简单，且加工工具简单精细。且加工工具简单精细。
技术研发人员：曹鹏飞
受保护的技术使用者：无锡江帆精密机械制造有限公司
技术研发日：2020.12.29
技术公布日：2022/6/30