承插口螺旋钢管用下治具成型机构的制作方法

[0001]
本实用新型属于钢管加工设备技术领域，具体涉及承插口螺旋钢管用下治具成型机构。


背景技术：

[0002]
铸铁管的t形承插口密封结构经过长期使用，验证了期使用性能及可靠性，且形成了国家标准。螺旋管同类型的结构还没有标准，为了使螺旋管t形承插口的密封性能及使用寿命与铸铁管一致，转化铸铁管的t形承插口密封的技术标准是可行的方案。
[0003]
原铸铁管的密封卡位，在冷模压、辊压等冷或是低温成型方法上均无法精密实现该处尺寸结构，是导致冷压成型承插口密封水平不达标的主因，导致生产的螺旋钢管在装配过程中精度无法达到使用需求。
[0004]
因此，本领域技术人员提供了承插口螺旋钢管用下治具成型机构，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

[0005]
为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了承插口螺旋钢管用下治具成型机构，具有生产的钢管密封效果更好的特点。
[0006]
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：承插口螺旋钢管用下治具成型机构，包括下模和上模，所述下模和所述上模均为回转体，所述下模包括模芯和一体成型在其外壁的成型凸缘，所述模芯上由左至右依次开设有下模限位部、下模第一型面、下模第二型面、下模第三型面、下模第四型面和下模第五型面，所述成型凸缘位于所述下模限位部和所述下模第一型面之间，所述上模包括模板和一体成型在其内壁左端的限位凸缘，所述模板上由左至右依次开设有上模限位部、上模第一型面、上模第二型面、上模第三型面、上模第四型面和上模第五型面。
[0007]
优选的，所述上模限位部的长度为50毫米，所述成型凸缘的长度为40毫米。
[0008]
优选的，所述上模第一型面的长度为9.08毫米。
[0009]
优选的，所述下模第四型面和所述上模第四型面的水平倾斜角度均为24.5度，且长度均为45毫米。
[0010]
优选的，所述下模第二型面的水平倾斜角度为10.56度，且长度为11.85毫米。
[0011]
优选的，所述上模第二型面的水平倾斜角度为11.49度，且长度为52毫米。
[0012]
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
[0013]
下模和上模均与液压成型设备连接，在初始状态时，下模和上模之间的间隙较大，将钢管的一端放置在下模和上模之间，然后液压成型设备控制下模和上模，使得下模和上模之间的间隙逐渐缩小，并对钢管进行压接成型，压接完成后，液压成型设备控制下模和上模分离，将压接完成好的钢管取出，采用冷模承口一次成型时，利用强大压强将单独的密封卡位结构体冷压冷焊到承口上，形成密封卡口结构，即解决了密封的固定，又使密封的使用
性能达标，加大了密封在承压时，压力越大密封能力越强的效果，同时保持了静态密封的能力，原为3度小角度铸造面，现改为45度冷压成型面，便于成型控制。
附图说明
[0014]
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
[0015]
图1为本实用新型的结构示意图；
[0016]
图2为本实用新型中的上模结构示意图；
[0017]
图3为本实用新型中的下模结构示意图。
[0018]
图中：1、下模；101、下模限位部；102、下模第一型面；103、下模第二型面；104、下模第三型面；105、下模第四型面；106、下模第五型面；11、模芯；12、成型凸缘；2、上模；201、上模限位部；202、上模第一型面；203、上模第二型面；204、上模第三型面；205、上模第四型面；206、上模第五型面；21、模板；22、限位凸缘。
具体实施方式
[0019]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0020]
请参阅图1-3，本实用新型提供以下技术方案：承插口螺旋钢管用下治具成型机构，包括下模1和上模2，下模1和上模2均为回转体，下模1包括模芯11和一体成型在其外壁的成型凸缘12，模芯11上由左至右依次开设有下模限位部101、下模第一型面102、下模第二型面103、下模第三型面104、下模第四型面105和下模第五型面106，成型凸缘12位于下模限位部101和下模第一型面102之间，上模2包括模板21和一体成型在其内壁左端的限位凸缘22，模板21上由左至右依次开设有上模限位部201、上模第一型面202、上模第二型面203、上模第三型面204、上模第四型面205和上模第五型面206。
[0021]
本实施方案中：下模1和上模2均与液压成型设备连接，在初始状态时，下模1和上模2之间的间隙较大，将钢管的一端放置在下模1和上模2之间，然后液压成型设备控制下模1和上模2，使得下模1和上模2之间的间隙逐渐缩小，限位凸缘22插入下模限位部101内，成型凸缘12插入上模限位部201内，上模第一型面202插入下模第一型面102，下模第二型面103与上模第二型面203对应，下模第三型面104和上模第三型面204对应，下模第四型面105和上模第四型面205对应，下模第五型面106和上模第五型面206对应，并对钢管进行压接成型，压接完成后，液压成型设备控制下模1和上模2分离，将压接完成好的钢管取出，采用冷模承口一次成型时，利用强大压强将单独的密封卡位结构体冷压冷焊到承口上，形成密封卡口结构，即解决了密封的固定，又使密封的使用性能达标。
[0022]
在图1、图2和图3中：包括下模1和上模2，下模1和上模2均为回转体，下模1包括模芯11和一体成型在其外壁的成型凸缘12，模芯11上由左至右依次开设有下模限位部101、下模第一型面102、下模第二型面103、下模第三型面104、下模第四型面105和下模第五型面106，成型凸缘12位于下模限位部101和下模第一型面102之间，上模2包括模板21和一体成
型在其内壁左端的限位凸缘22，模板21上由左至右依次开设有上模限位部201、上模第一型面202、上模第二型面203、上模第三型面204、上模第四型面205和上模第五型面206，下模1和上模2均与液压成型设备连接，在初始状态时，下模1和上模2之间的间隙较大，将钢管的一端放置在下模1和上模2之间，然后液压成型设备控制下模1和上模2，使得下模1和上模2之间的间隙逐渐缩小，并对钢管进行压接成型，压接完成后，液压成型设备控制下模1和上模2分离，将压接完成好的钢管取出，采用冷模承口一次成型时，利用强大压强将单独的密封卡位结构体冷压冷焊到承口上，形成密封卡口结构，即解决了密封的固定，又使密封的使用性能达标。
[0023]
在图2和图3中：上模限位部201的长度为50毫米，成型凸缘12的长度为40毫米，成型凸缘12插入上模限位部201内，进行压接成型，下模第四型面105和上模第四型面205的水平倾斜角度均为24.5度，且长度均为45毫米，下模第四型面105和上模第四型面205对应，进行压接成型。
[0024]
在图2中：上模第一型面202的长度为9.08毫米，上模第一型面202插入下模第一型面102内，进行压接成型，上模第二型面203的水平倾斜角度为11.49度，且长度为52毫米，下模第二型面103与上模第二型面203对应，进行压接成型。
[0025]
在图3中：下模第二型面103的水平倾斜角度为10.56度，且长度为11.85毫米，下模第二型面103与上模第二型面203对应，进行压接成型。
[0026]
本实用新型的工作原理及使用流程：下模1和上模2均与液压成型设备连接，在初始状态时，下模1和上模2之间的间隙较大，将钢管的一端放置在下模1和上模2之间，然后液压成型设备控制下模1和上模2，使得下模1和上模2之间的间隙逐渐缩小，限位凸缘22插入下模限位部101内，成型凸缘12插入上模限位部201内，上模第一型面202插入下模第一型面102，下模第二型面103与上模第二型面203对应，下模第三型面104和上模第三型面204对应，下模第四型面105和上模第四型面205对应，下模第五型面106和上模第五型面206对应，并对钢管进行压接成型，压接完成后，液压成型设备控制下模1和上模2分离，将压接完成好的钢管取出，采用冷模承口一次成型时，利用强大压强将单独的密封卡位结构体冷压冷焊到承口上，形成密封卡口结构，即解决了密封的固定，又使密封的使用性能达标。
[0027]
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。