一种铝杆连续挤压装置的制作方法

1.本实用新型涉及铝包钢连续挤压包覆成型技术领域，特别涉及一种铝杆连续挤压装置。


背景技术：

2.目前铝包钢的生产主要采用连续挤压无缝焊接技术，通过连续挤压包覆机进行生产。如图1至图4所示，连续挤压包覆机主要包括固定的挤压靴、连接在挤压靴上的模腔1以及与模腔1配合挤压铝杆的挤压轮2。挤压轮2上设有两道凹陷的轮槽20，连续挤压机在工作时，两根铝杆同时被齿轮传动送料辊喂入环形挤压轮2的轮槽20内，当挤压轮2旋转时，铝杆被带入轮槽20和模腔1的间隙中。模腔1设置有模腔复合区、与模腔复合区连通的通孔10以及外凸的堵头11，堵头11延伸至挤压轮2的轮槽20内，能够阻挡铝杆的移动，迫使铝杆从通孔10进入模腔复合区内。
3.现有技术中，通孔10呈长孔形，两端为半圆孔状；堵头11包括底部堵头110、中部堵头111和顶部堵头112，其中，底部堵头110截面呈梯形，中部堵头111截面呈矩形，顶部堵头112截面呈圆弧形。中部堵头111的宽度b1小于圆铝杆的直径，以挤压的圆铝杆直径为9.5mm为例，中部堵头111的宽度b1通常为8.8mm。轮槽的宽度b2大于圆铝杆的直径，以挤压的圆铝杆直径为9.5mm，轮槽20的宽度b2通常为10.5mm。
4.在连续挤压包覆时，两根圆铝杆被连续压入两轮槽20内做圆周运动，此时轮槽20内被压实的铝料受堵头11的阻挡，大部分铝料进入了模腔复合区内，在高温高压下紧密包裹于钢丝表面，经包覆模挤出，得到铝包钢母杆。另一部分多余铝料则从堵头11两侧泄出，被当作废弃溢料。为保证连续挤压包覆过程中，不会出现因铝料供应不足而导致钢丝表面缺铝漏钢情况的出现，必须得保证有一定的溢料。但溢料过多就会使制造成本提高，所以需要控制连续挤压过程中溢料的产生。目前溢料的控制主要有以下两种：1、通过减小模腔与挤压轮的上下间隙来控制溢料。然而，模腔与挤压轮间隙过小，两者间摩擦会产生杂质，导致包覆杆表面出现凹槽。也因间隙小，挤压轮散热效果不佳，影响挤压轮使用寿命；2、调节容积比(容积比＝(送入模腔时总铝杆截面积/铝包钢杆表面铝层截面积)*(1-铝溢料率))，容积比增大，铝包钢杆线速度增加，挤压轮供铝量不变，从而减小溢料量。但是，此方法主要靠工作人员凭经验调节，包覆杆线径的变化往往会导致容积比调节过大，而产生包覆杆缺铝漏钢。以上两种方法都存在不同程度的缺点，急需一种有效可靠的方法来降低挤压溢料量。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种铝包钢连续挤压装置，能够更好的降低挤压溢料量。
6.为实现上述实用新型目的，本实用新型提出了一种铝杆连续挤压装置，其包括模腔和与所述模腔配合挤压铝杆的挤压轮，所述挤压轮开设有轮槽，所述模腔设置有与所述
轮槽对应的通孔以及延伸至所述轮槽内的堵头，所述通孔包括靠近所述堵头的第一面，所述第一面为平面。
7.此外，本实用新型还提出如下附属技术方案：
8.所述第一面与所述堵头的端面重合。
9.所述通孔还包括与所述第一面相连的第三面和第四面，所述第三面和所述第四面相互平行且与所述第一面垂直。
10.所述堵头包括底部堵头、顶部堵头和连接在所述底部堵头和所述顶部堵头之间的中部堵头，所述中部堵头的宽度b5与所述铝杆的直径相同。
11.部分所述堵头的中部堵头的宽度b5与所述铝杆的直径相同。
12.所述堵头上宽度b5与所述铝杆直径相同的中部堵头的长度为1cm。
13.所述底部堵头呈梯形，所述底部堵头的底部宽度b3与所述通孔的宽度b4相同。
14.所述轮槽的宽度b6比所述中部堵头的宽度b5大0.7至1mm。
15.所述铝杆的直径为9.5mm，所述堵头的中部堵头的宽度b5为9.5mm，所述轮槽的宽度b5为11mm。
16.相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
17.1.本实用新型的铝杆连续挤压装置，通过将通孔靠近堵头的第一面设置成平面的形式，能够扩大通孔的面积，减小模腔实体部分对铝料的阻碍，使的铝料能够更顺畅的进入通孔内，减小溢料量；同时，单位时间内进料量增加，可以降低挤压轮转速，对应的挤压温度也降低，有利于延长设备使用寿命；
18.2.本实用新型的铝杆连续挤压装置中，通孔的第一面与堵头端面重合，当铝料受到堵头阻碍后，能够更直接、迅速的进入通孔内，减少阻碍，进一步减少溢料量；同时，单位时间内进料量增加，可以降低挤压轮转速，对应的挤压温度也降低，有利于延长设备使用寿命；
19.3.本实用新型铝杆连续挤压装置中，堵头的中间部分堵头被加宽，能够更好的阻挡铝料，减少从堵头两侧泄出的铝料量，从而减少了溢料量；同时，加宽的堵头能够增大连续挤压包覆时模腔与挤压轮之间的挤压力，使铝和钢结合更加紧密，便于包覆母杆拉拔。
附图说明
20.图1是现有技术中模腔与挤压轮的位置示意图。
21.图2是现有技术中模腔的结构示意图。
22.图3是现有技术中堵头的截面形状示意图。
23.图4是现有技术中挤压轮的示意图。
24.图5是本实用新型中模腔和挤压轮的位置示意图。
25.图6是本实用新型中模腔的结构示意图。
26.图7是本实用新型中挤压轮的示意图。
27.图8是本实用新型中模腔的平面图。
28.图9是图6中i部的放大图。
29.图10是本实用新型中堵头的截面形状示意图。
具体实施方式
30.以下结合较佳实施例及其附图对本实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。
31.如图5所示，对应于本实用新型一种较佳实施例的铝杆连续挤压装置，其包括模腔3和与模腔3配合挤压铝杆的挤压轮4。
32.模腔3内设置有用于将铝料包覆至钢丝表面的模腔复合区，如图6所示，在模腔3上设置有与模腔复合区相通的两个通孔30，铝料可通过通孔30进入模腔复合区内。在模腔3上，与通孔30相邻的位置还设置有堵头31。
33.如图7所示，挤压轮4上开设有两条环形的轮槽40，两个通孔30的位置与两条轮槽40相对应，堵头31延伸至轮槽40内。挤压轮4的轮槽40能够带动铝杆转动，当铝杆移动至经过通孔30时，将受到堵头31的阻挡，从而在挤压力的作用下挤入通孔30内，并最终进入模腔复合区中。
34.如图8所示，通孔30包括靠近堵头31的第一面30a、远离堵头31的第二面30b以及位于第一面30a和第二面30b之间的第三面30c和第四面30d。第一面30a、第二面30b、第三面30c和第四面30d之间围合形成所述通孔30。第一面30a、第三面30c和第四面30d呈平面状，第一面30a与第三面30c和第四面30d相互垂直。第二面30b呈半圆形的弧面状。相比于现有技术中第一面30a为半圆孔的结构，本实施例通过将第一面30a设置成平面状的形状，可以在铝杆受到堵头31阻挡后，减少原先半圆孔处模腔3实体部分的阻挡，使堵头31处铝料从通孔30进入模腔复合区更通畅，从而增大挤入模腔复合区的铝料，减少溢料量。
35.优选的，如图9所示，堵头31的端面31a和第一面30a是重合的，使得堵头31处的铝料受到堵头31的端面31a阻挡后，能够更迅速、直接的进入通孔30内，减少阻碍，进一步减少溢料量。
36.如图10所示，堵头31包括底部堵头310、中部堵头311和顶部堵头312，底部堵头310截面呈梯形，中部堵头311截面呈矩形，顶部堵头312截面呈圆弧形。
37.底部堵头310最底部的宽度b3与通孔30的宽度b4相同，而中部堵头311的宽度b5被设置成与圆铝杆的直径一致，若挤压的圆铝杆直径为9.5mm，则中部堵头311的宽度b5也是9.5mm。相比于现有技术，中部堵头311的宽度b5被加宽，可以更为有效增加挤入通孔30内的铝料的量，减少铝料从堵头311两侧泄出。
38.堵头311加宽后可能会与轮槽40摩擦，为避免此种情形的发生，轮槽40的宽度b6也相应被加宽，优选的，轮槽40的宽度b6比中部堵头311的宽度b5的宽度大0.7至1.4mm，本实施例中，轮槽40的宽度b6被加宽至11.5mm。
39.无需整条堵头31的中部堵头311均予以加宽，仅需靠近通孔30处的部分堵头31被加宽即可，如图6所示，堵头31分为加宽堵头部分31b和未加宽堵头部分31c，加宽堵头部分31b的长度l优选为1cm，未加宽堵头部分31c的截面尺寸可与现有技术保持一致。由于加宽堵头部分31b长度较短，如果发生堵头31摩擦轮槽40的情形，可以只打磨加宽堵头部分31b即可消除缺陷，无需打磨整条堵头31，更为方便。
40.使用本实用新型的铝杆连续挤压装置进行铝包钢连续挤压包覆后，包覆溢料率由原先的17％降低并控制在8％左右，且未出现堵头与挤压轮槽摩擦情况。
41.本实用新型的铝杆连续挤压装置至少包括如下优点：
42.1.本实用新型的铝杆连续挤压装置，通过将通孔靠近堵头的第一面设置成平面的形式，能够扩大通孔的面积，减小模腔实体部分对铝料的阻碍，使的铝料能够更顺畅的进入通孔内，减小溢料量；同时，单位时间内进料量增加，可以降低挤压轮转速，对应的挤压温度也降低，有利于延长设备使用寿命；
43.2.本实用新型的铝杆连续挤压装置中，通孔的第一面与堵头端面重合，当铝料受到堵头阻碍后，能够更直接、迅速的进入通孔内，减少阻碍，进一步减少溢料量；同时，单位时间内进料量增加，可以降低挤压轮转速，对应的挤压温度也降低，有利于延长设备使用寿命；
44.3.本实用新型铝杆连续挤压装置中，堵头的中间部分堵头被加宽，能够更好的阻挡铝料，减少从堵头两侧泄出的铝料量，从而减少了溢料量；同时，加宽的堵头能够增大连续挤压包覆时模腔与挤压轮之间的挤压力，使铝和钢结合更加紧密，便于包覆母杆拉拔。
45.需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。