一种钢轨铣轨车及其钢轨精铣作业控制系统的制作方法

[0001]
本申请涉及钢轨维护工程技术领域，具体地，涉及一种钢轨铣轨车及其钢轨精铣作业控制系统。


背景技术：

[0002]
目前，钢轨在线维护技术有钢轨打磨和钢轨铣磨两种。钢轨打磨通过钢轨打磨车进行，对钢轨进行打磨时容易产生飞溅的火花、金属粉尘和噪声，会污染空气、恶化作业环境、引起火灾，甚至影响作业后的正常运营，打磨作业前还需要拆除护轮轨、通信电缆等轨旁设备，并需更换打磨砂轮，布置电机位置以取得需要的轨头形状，所以作业准备时间较长。因此，钢轨打磨方式并不适合地铁和国铁隧道线路。
[0003]
钢轨铣磨作业通过钢轨铣磨车进行，包括铣削和打磨两个工序，首先对钢轨表面进行纵向铣削，随后对铣削过的钢轨表面进行打磨。但是，现有钢轨铣磨车在对钢轨进行二次修复时仍采用打磨方式削除棱角，并提高钢轨表面光洁度，虽然打磨量较钢轨打磨车小，但是不可避免的存在空气和噪声污染的问题。
[0004]
而钢轨铣轨车相对钢轨铣磨车而言，精铣作业具有火花产生小、环保性能高、钢轨修复精度高、作业综合成本低，在高速铁路及长大隧道、地铁、轻轨等环保性能和作业效果要求高的领域具有广泛的社会效益。但是，国际上仅有奥地利的两家公司生产制造钢轨铣削设备，其设计、制造技术对中国进行封锁，进口国外钢轨铣削设备的价格昂贵，且无自主知识产权，无法与我国铁路发展趋势相适应，更无法实现钢轨的预防性及整治性维护作业。
[0005]
钢轨铣轨车整车受控对象多、控制精度要求高、控制算法复杂。国内对钢轨铣轨车作业控制技术还处于研究起步阶段，而且主要针对粗铣作业控制技术，针对精铣作业控制技术还是空白。


技术实现要素：

[0006]
本申请实施例中提供了一种钢轨铣轨车及其钢轨精铣作业控制系统，该钢轨精铣作业控制系统不仅能够对粗铣过的钢轨进行再次精细的轨形修整，而且无需采用打磨方式对钢轨进行二次修整，环境污染小，还能实现钢轨的非对称铣削功能。
[0007]
根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种用于钢轨铣轨车的钢轨精铣作业控制系统，该钢轨精铣作业控制系统包括：
[0008]
基座，固定安装于钢轨铣轨车的车体上；
[0009]
横向位置调节机构，能够沿横向方向滑动地安装于所述基座；
[0010]
竖向位置调节机构，固定安装于所述横向位置调节机构背离所述基座的一侧，并能够沿竖直方向位置调节；
[0011]
定位机构，能够沿竖直方向位置调节地安装于所述横向位置调节机构背离所述基座的一侧，用于对钢轨进行定位；
[0012]
铣刀盘，通过翻转机构安装于所述竖向位置调节机构上，并设置有刀架和驱动所
述刀架转动的主轴电机；所述翻转机构用于驱动所述铣刀盘朝向所述钢轨偏转；
[0013]
高度传感器，固定安装于所述铣刀盘上，用于检测所述铣刀盘对所述钢轨的铣削深度；
[0014]
侧向仿形传感器，安装于所述翻转机构，用于检测铣刀盘的横向位置；
[0015]
激光检测传感器，安装于所述横向位置调节机构，用于检测钢轨的廓形和在横向方向上对所述钢轨进行初定位；
[0016]
拉线传感器，用于检测所述竖向位置调节机构在竖直方向上的位移量；
[0017]
控制单元，用于获取所述高度传感器、所述侧向仿形传感器、所述激光检测传感器以及所述拉线传感器的检测信号，并根据检测信号对所述横向位置调节机构、所述竖向位置调节机构、所述定位机构、所述翻转机构以及所述主轴电机进行闭环控制，实现对所述钢轨的精铣修复。
[0018]
优选地，还包括：
[0019]
找轨探杆，安装于所述定位机构，用于对所述钢轨进行二次定位；
[0020]
位置编码器，安装于所述翻转机构，用于检测所述铣刀盘的偏转角度；
[0021]
所述控制单元与所述找轨探杆以及所述位置编码器均信号连接，用于获取所述找轨探杆以及所述位置编码器的检测信号。
[0022]
优选地，还包括：
[0023]
压力传感器，安装于所述定位机构，用于检测所述铣刀盘作用于所述钢轨的压力；
[0024]
侧向仿形传感器，安装于所述翻转机构，用于检测所述铣刀盘的横向位置
[0025]
所述控制单元与所述压力传感器和所述侧向仿形传感器均信号连接，用于获取所述压力传感器和所述侧向仿形传感器的检测信号。
[0026]
优选地，所述横向位置调节机构包括横向基板、滑轨、横向伺服电机、丝杠以及螺母；
[0027]
所述滑轨固定安装于所述基座；
[0028]
所述横向基板与所述滑轨滑动配合；
[0029]
所述丝杠能够转动地安装于所述基座；
[0030]
所述横向伺服电机与所述丝杠之间传动连接，用于驱动所述丝杠转动；
[0031]
所述螺母固定安装于所述横向基板上，并与所述丝杠螺旋配合；
[0032]
所述控制单元通过控制所述横向伺服电机实现横向位置调节。
[0033]
优选地，所述竖向位置调节机构包括升降油缸和铣刀盘箱体；
[0034]
所述升降油缸沿竖直方向设置，包括缸筒和活塞杆，所述缸筒固定安装于所述横向基板背离所述基座的一侧，所述活塞杆与所述铣刀盘箱体固定连接；
[0035]
所述翻转机构安装于所述铣刀盘箱体背离所述基座的一侧；
[0036]
所述控制单元控制升降油缸伸缩实现所述铣刀盘的竖向位置调节。
[0037]
优选地，所述定位机构包括用于对所述钢轨进行定位的定位靴和用于驱动所述定位靴沿竖直方向运动的竖向伺服电机；
[0038]
所述竖向伺服电机固定安装于横向基板；
[0039]
所述控制单元控制所述竖向伺服电机动作。
[0040]
优选地，所述翻转机构包括固定安装于所述铣刀盘箱体的翻转伺服电机；
[0041]
所述翻转伺服电机与所述铣刀盘之间通过锥形齿轮对进行传动；
[0042]
所述位置编码器与所述锥形齿轮对中的锥形齿轮同轴连接。
[0043]
优选地，控制单元包括信号采集模块、运动控制模块、油缸控制模块以及伺服驱动模块；
[0044]
所述信号采集模块与所述高度传感器、所述位置编码器、所述侧向仿形传感器、所述找轨探杆、所述激光检测传感器、所述压力传感器、以及所述拉线传感器信号连接，用于获取检测信号；
[0045]
所述运动控制模块为主控制器，用于根据输入的操作指令和接收的所述信号采集模块采集的检测信号生成控制指令，并将所述控制指令发送到所述油缸控制模块和所述伺服驱动模块；
[0046]
所述油缸控制模块对所述升降油缸进行位置闭环控制及压力闭环控制，并根据接收的所述控制指令，控制所述升降油缸实现所述铣刀盘对所述钢轨在竖直方向上的初定位；
[0047]
根据接收的所述控制指令，所述伺服驱动模块控制所述横向伺服电机、所述竖向伺服电机、所述翻转伺服电机以及所述主轴电机动作，通过所述竖向伺服电机实现所述铣刀盘在竖直方向上对所述钢轨的精确定位以及对铣削深度的控制，通过所述主轴电机实现对所述钢轨的铣削加工，通过所述横向伺服电机实现所述铣刀盘在横向方向上对所述钢轨的初定位和精确定位，通过所述翻转伺服电机实现所述铣刀盘的角度偏转，实现对所述钢轨的非对称铣削。
[0048]
优选地，根据所述拉线传感器的反馈信号，所述油缸控制模块通过所述升降油缸实现所述铣刀盘在竖直方向上的精确位置闭环控制。
[0049]
优选地，所述定位机构通过线轨连接所述铣刀盘箱体；
[0050]
所述主轴电机通过齿轮箱与所述刀架之间传动连接。
[0051]
优选地，所述控制单元具有铣削恒功率控制和铣削深度位移控制两种控制方式。
[0052]
根据本申请实施例的第二个方面，还提供了一种钢轨铣轨车，该钢轨铣轨车包括车体，还包括上述技术方案提供的任意一项钢轨精铣作业控制系统；
[0053]
所述钢轨精铣作业控制系统的基座固定安装于所述车体上。
[0054]
采用本申请实施例中提供的钢轨铣轨车及其钢轨精铣作业控制系统，具有以下有益效果：
[0055]
上述钢轨精铣作业控制系统通过基座固定安装于钢轨铣轨车的车体上，在对钢轨进行铣削修复时，通过钢轨铣轨车实现钢轨精铣作业控制系统沿钢轨延伸方向的移动，通过横向位置调节机构实现沿横向方向的移动，通过竖向位置调节机构实现在竖直方向上的移动，同时，通过翻转机构还能使铣刀盘实现朝向钢轨方向的偏转，实现铣刀盘在三维方向上的位置调节，控制单元根据各检测元件的检测信号能够控制铣刀盘精确定位钢轨上的病害，通过铣刀盘上安装的铣刀能够对钢轨进行精确修复，无需采用磨削的方式进行修复，同时通过翻转机构还能对钢轨进行非对称铣削，因此，上述钢轨精铣作业控制系统不仅能够对粗铣过的钢轨进行再次精细的轨形修整，而且无需采用打磨方式对钢轨进行二次修整，环境污染小，还能实现钢轨的非对称铣削功能。
附图说明
[0056]
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
[0057]
图1为本申请实施例提供的一种钢轨精铣作业控制系统的结构示意图；
[0058]
图2为图1中钢轨精铣作业控制系统的控制框图；
[0059]
图3为图1中钢轨精铣作业控制系统在实施铣削恒功率控制时的控制原理示意图；
[0060]
图4为图1中钢轨精铣作业控制系统在实施铣削深度位移控制时的控制原理示意图；
[0061]
图5为图1中钢轨精铣作业控制系统在实施非对称铣削控制时的控制原理示意图。
[0062]
附图标记：
[0063]
1-基座；2-定位靴；3-竖向伺服电机；4-铣刀盘；5-翻转机构；6-主轴电机；7-高度传感器；8-位置编码器；9-侧向仿形传感器；10-找轨探杆；11-激光检测传感器；12-铣刀盘箱体；13-横向基板；14-滑轨；15-横向伺服电机；16-丝杠；17-升降油缸；18-翻转伺服电机。
具体实施方式
[0064]
为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0065]
根据本申请实施例还提供了一种钢轨铣轨车以及用于钢轨铣轨车的钢轨精铣作业控制系统，该钢轨铣轨车包括车体以及钢轨精铣作业控制系统；钢轨精铣作业控制系统如图1结构所示，包括基座1，并且通过基座1固定安装于车体上；为了能够同时对平行的两个钢轨进行同时铣削修复，可以在车体上设置有与两个钢轨一一对应的两个钢轨精铣作业控制系统，每个钢轨精铣作业控制系统可以独立控制。
[0066]
为了描述方便，在本申请实施例中，横向方向为钢轨铣轨车的宽度方向，即，平行设置的两个钢轨的排列方向；纵向方向为钢轨铣轨车的长度方向，即，钢轨的延伸方向或钢轨铣轨车沿钢轨的运行方向，同时，纵向与横向在水平面上相互垂直；竖直方向为钢轨铣轨车的高度方向，即，同时与纵向和横向所在的水平面垂直的方向。
[0067]
具体的钢轨精铣作业控制系统参考以下实施例：
[0068]
如图1结构所示，该钢轨精铣作业控制系统包括：
[0069]
基座1，固定安装于钢轨铣轨车的车体(图中未示出)上；基座1为钢轨精铣作业控制系统的基础，通过基座1固定安装于车体上，能够随钢轨铣轨车沿钢轨的运动而实现在纵向上的位置调节；
[0070]
横向位置调节机构，能够沿横向方向滑动地安装于基座1；横向位置调节机构用于实现铣刀盘4等其它零部件的横向运动，目的是实现铣刀盘4等其它零部件在横向方向上的位置调节，以使铣刀盘4能够到达预定的横向位置；
[0071]
竖向位置调节机构，固定安装于横向位置调节机构背离基座1的一侧，并能够沿竖直方向位置调节；由于竖向位置调节机构能够沿竖直方向实现位置调节，同时固定安装于横向位置调节机构的一侧，因此，能够在自身沿竖直方向运动的同时还能随横向位置调节
机构沿横向方向运动，从而能够实现在横向方向和竖直方向两个维度的位置调节；
[0072]
定位机构，能够沿竖直方向位置调节地安装于横向位置调节机构背离基座1的一侧，用于对钢轨进行定位；定位机构与竖向位置调节机构均安装于横向位置调节机构的同一侧，定位机构能够沿竖直方向进行位置调节，以使定位机构能够与钢轨进行接触定位，从而为铣削提供定位基准；
[0073]
铣刀盘4，通过翻转机构5安装于竖向位置调节机构上，并设置有刀架和驱动刀架转动的主轴电机6；翻转机构5用于驱动铣刀盘4朝向钢轨偏转；如图1结构所示，铣刀盘4位于整个钢轨精铣作业控制系统的前端部，铣刀盘4包括用于装载铣刀的刀架和用于驱动刀架转动从而进行铣削的主轴电机6，主轴电机6转动驱动刀架转动；由于铣刀盘4通过翻转机构5安装于竖向位置调节机构上，因此，铣刀盘4不仅能够随竖向位置调节机构沿竖直方向运动，同时还能随横向位置调节机构沿横向方向运动，并在钢轨铣轨车沿钢轨带动下还能沿纵向方向运动，从而能够实现在横向方向、纵向方向和竖直方向三个维度进行位置调节，实现对钢轨的全方位铣削修复；翻转机构5在控制铣刀盘4偏转的时候，可以使铣刀盘4向外偏转90
°
，使铣刀盘4从竖直方向偏转为水平方向，此时有利于铣刀盘4的更换和维修；
[0074]
高度传感器7，固定安装于铣刀盘4上，用于检测铣刀盘4对钢轨的铣削深度；如图1结构所示，在钢轨精铣作业控制系统的前端部设置有高度传感器7，高度传感器7可以通过弧形杆或弧形管固定安装于铣刀盘4的前端，高度传感器7用于检测铣刀盘4与轨面之间的垂向距离，并能够换算出铣刀盘4对钢轨的铣削深度，以便实现铣刀盘4对钢轨的铣削深度控制；
[0075]
位置编码器8，安装于翻转机构5，用于检测铣刀盘4的偏转角度；如图1结构所示，位置编码器8用于检测翻转机构5驱动铣刀盘4偏转的角度，翻转机构5驱动铣刀盘4在与横向方向重合的竖直面内进行偏转，以实现对钢轨的非对称铣削；
[0076]
侧向仿形传感器9，安装于翻转机构5，用于检测铣刀盘4的横向位置；如图1结构所示，侧向仿形传感器9安装于翻转机构5的底部，用于检测铣刀盘4在横向方向上的位置，以便控制铣刀盘4的横向位置；
[0077]
找轨探杆10，安装于定位机构，用于对钢轨进行二次定位；如图1结构所示，找轨探杆10安装于定位机构的内侧面，通过找轨探杆10实现对钢轨的二次定位；
[0078]
激光检测传感器11，安装于横向位置调节机构，用于检测钢轨的廓形和在横向方向上对钢轨进行初定位；如图1结构所示，激光检测传感器11能够随横向位置调节机构沿横向运动，通过激光检测传感器11能够对钢轨的廓形进行检测，并能够在横向方向上对钢轨进行定位；激光检测传感器11可以安装于横向位置调节机构下方的左、右两侧；
[0079]
压力传感器(图中未示出)，安装于定位机构，用于检测铣刀盘4作用于钢轨的压力；通过压力传感器能够实现铣刀盘4对钢轨铣削的恒压闭环控制；
[0080]
拉线传感器(图中未示出)，用于检测竖向位置调节机构在竖直方向上的位移量；通过拉线传感器能够实现铣刀盘4在竖直方向上的精确位置闭环控制；
[0081]
控制单元(图中未示出)，用于获取高度传感器7、位置编码器8、侧向仿形传感器9、找轨探杆10、激光检测传感器11、压力传感器、以及拉线传感器的检测信号，并根据检测信号对横向位置调节机构、竖向位置调节机构、定位机构、翻转机构5以及主轴电机6进行闭环控制，实现对钢轨的精铣修复；如图2结构所示，控制单元用于控制整个钢轨精铣作业控制
系统，根据各个检测部件的检测信号，控制铣刀盘4与钢轨的病害精确对位，从而实现对钢轨病害的精确修复；控制系统可以包括运动控制模块及伺服驱动模块，通过伺服驱动模块控制主轴电机6实现铣刀盘4的恒功率控制，控制横向位置调节机构实现铣刀盘4在横向实时跟随伺服控制，控制竖向位置调节机构实现铣刀盘4铣削深度的伺服控制，控制翻转机构5实现铣刀盘4的偏转角度实现对钢轨的非对称铣削作业。
[0082]
上述钢轨精铣作业控制系统通过基座1固定安装于钢轨铣轨车的车体上，在对钢轨进行铣削修复时，通过钢轨铣轨车实现钢轨精铣作业控制系统沿钢轨延伸方向的移动，通过横向位置调节机构实现沿横向方向的移动，通过竖向位置调节机构实现在竖直方向上的移动，同时，通过翻转机构5还能使铣刀盘4实现朝向钢轨方向的偏转，实现铣刀盘4在三维方向上的位置调节，控制单元根据各检测元件的检测信号能够控制铣刀盘4精确定位钢轨上的病害，通过铣刀盘4上安装的铣刀能够对钢轨进行精确修复，无需采用磨削的方式进行修复，同时通过翻转机构5还能对钢轨进行非对称铣削，因此，上述钢轨精铣作业控制系统不仅能够对粗铣过的钢轨进行再次精细的轨形修整，而且无需采用打磨方式对钢轨进行二次修整，环境污染小，还能实现钢轨的非对称铣削功能。
[0083]
如图1结构所示，上述横向位置调节机构可以包括横向基板13、滑轨14、横向伺服电机15、丝杠16以及螺母(图中未示出)；滑轨14固定安装于基座1，如图1结构所示，在基座1的表面设置有上、下平行设置的两个滑轨14，滑轨14沿横向方向延伸；横向基板13与滑轨14滑动配合，横向基板13设置有与滑轨14形状配合地滑槽，通过滑槽与滑轨14的形状配合，实现横向基板13沿滑轨14在横向方向上滑动；丝杠16能够转动地安装于基座1，丝杠16的轴线沿横向方向延伸；横向伺服电机15与丝杠16之间传动连接，用于驱动丝杠16转动；螺母固定安装于横向基板13上，并与丝杠16螺旋配合；控制单元通过控制横向伺服电机15实现横向位置调节。
[0084]
上述横向位置调节机构可以采用上述电机驱动丝杠螺母副的结构形式实现横向运动，也可以通过电机驱动齿轮齿条的传动方式实现横向运动，还可以采用液压缸、气缸、电动推杆的驱动方式实现横向位置调节机构的横向运动。
[0085]
如图1结构所示，上述竖向位置调节机构包括升降油缸17和铣刀盘箱体12；升降油缸17沿竖直方向设置，包括缸筒和活塞杆，缸筒固定安装于横向基板13背离基座1的一侧，活塞杆与铣刀盘箱体12固定连接；翻转机构5安装于铣刀盘箱体12背离基座1的一侧；控制单元控制升降油缸17伸缩实现铣刀盘4的竖向位置调节。
[0086]
通过控制单元控制升降油缸17驱动活塞杆的伸缩，能够实现铣刀盘箱体12的上下运动，最终实现铣刀盘4沿竖直方向的位置调节，以实现对钢轨的铣削深度的控制。同时，升降油缸17还可以采用气缸、电动推杆来实现。
[0087]
如图1结构所示，定位机构包括用于对钢轨进行定位的定位靴2和用于驱动定位靴2沿竖直方向运动的竖向伺服电机3；竖向伺服电机3固定安装于横向基板13；控制单元控制竖向伺服电机3动作。
[0088]
定位机构通过定位靴2实现对钢轨的定位，同时通过竖向伺服电机3实现定位靴2在竖直方向上的运动和位置调节，通过定位靴2实现了对钢轨的定位，并实现了铣刀盘4对钢轨的基准定位，便于控制单元控制铣刀盘4在横向、竖直方向的位移量控制和铣削深度控制。
[0089]
如图1结构所示，翻转机构5包括固定安装于铣刀盘箱体12的翻转伺服电机18；翻转伺服电机18与铣刀盘4之间通过锥形齿轮对进行传动；位置编码器8与锥形齿轮对中的锥形齿轮同轴连接。由于铣刀盘4通过翻转机构5固定安装于铣刀盘箱体12，使得铣刀盘4能够随横向位置调节机构和竖向位置调节机构在横向、竖直方向上实现位置调节，同时还能通过翻转机构5的驱动实现铣刀盘4在沿横向的竖直面内的偏转，翻转伺服电机18与铣刀盘4之间通过锥形齿轮进行传动，实现运动轴线的方向转换，同时锥形齿轮具有传动力矩大、传动准确度高的特点。
[0090]
如图2结构所示，控制单元包括信号采集模块、运动控制模块、油缸控制模块以及伺服驱动模块；
[0091]
信号采集模块与高度传感器7、位置编码器8、侧向仿形传感器9、找轨探杆10、激光检测传感器11、压力传感器、以及拉线传感器信号连接，用于获取检测信号；信号采集模块采集的激光检测传感器11的检测信号可以通过profinet总线发送给运动控制模块；
[0092]
运动控制模块为主控制器，用于根据输入的操作指令和接收的信号采集模块采集的检测信号生成控制指令，并将控制指令发送到油缸控制模块和伺服驱动模块；
[0093]
油缸控制模块对升降油缸17进行位置闭环控制及压力闭环控制，并根据接收的控制指令，控制升降油缸17实现铣刀盘4对钢轨在竖直方向上的初定位；
[0094]
根据接收的控制指令，伺服驱动模块控制横向伺服电机15、竖向伺服电机3、翻转伺服电机18以及主轴电机6动作，通过竖向伺服电机3实现铣刀盘4在竖直方向上对钢轨的精确定位以及对铣削深度的控制，通过主轴电机6实现对钢轨的铣削加工，通过横向伺服电机15实现铣刀盘4在横向方向上对钢轨的初定位和精确定位，通过翻转伺服电机18实现铣刀盘4的角度偏转，实现对钢轨的非对称铣削。
[0095]
通过控制单元可以人工输入操作指令，控制单元根据预先存储的程序与操作指令的对应关系控制各部件进行动作，同时控制单元可以根据各个检测部件的检测信号作为输入信号，经过预先存储的程序进行运算，得出控制指令，以便控制各部件按照预定操作进行执行，已完成对钢轨的铣削修复；通过控制单元能够自动完成对钢轨的精确修复，不仅节省人力而且修复效果好。
[0096]
在上述各种实施例的基础上，根据拉线传感器的反馈信号，油缸控制模块通过升降油缸17实现铣刀盘4在竖直方向上的精确位置闭环控制。定位机构可以通过线轨连接铣刀盘箱体12；主轴电机6通过齿轮箱与刀架之间传动连接。竖向伺服电机3和横向伺服电机15均可以自带高精度绝对位置编码器。
[0097]
另外，根据钢轨病害情况的不同，控制单元具有铣削恒功率控制和铣削深度位移控制两种控制方式；一般情况下，钢轨病害小的情况下选择铣削恒功率控制，钢轨病害大的情况下选择铣削深度位移控制。如图3所示，铣削恒功率控制可以采用双闭环控制方法，内环为竖向伺服电机3位置闭环，外环为主轴电机6功率闭环。如图4所示，铣削深度位移控制也可以采用双闭环控制方法，内环为竖向伺服电机3位置闭环，外环为高度传感器7位置闭环。当进行非对称铣削时，如图5所示，非对称铣削控制也可以采用双闭环控制方法，内环为翻转伺服电机18位置闭环，外环为位置编码器8位置闭环，同时铣削角度具有角度补偿功能。
[0098]
钢轨铣轨车在采用上述钢轨精铣作业控制系统时，不仅能够对粗铣过的钢轨进行
再次精细的轨形修整，修复效果好，综合成本低，无需使用打磨方式进行钢轨的二次修整，环境污染小，而且可以针对不同等级钢轨病害采用两种不同控制方式实现钢轨的整形修复；在钢轨铣轨车的车体上设置有与钢轨一一对应的钢轨精铣作业控制系统，左、右两侧的作业控制系统对称布置，系统结构紧凑、结构清晰，同时控制单元精度高、响应快可满足高速钢轨铣削控制要求；由于针对不同等级钢轨病害具有两种可选钢轨铣削控制方式，适应性好，铣削效果好，而且通过控制翻转机构5可以实时调整铣刀盘4的偏转角度，从而实现钢轨的非对称铣削，最大程度改善轮轨接触关系。
[0099]
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
[0100]
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。