一种抱杆件的长螺栓自动装配装置的制作方法

本实用新型涉及抱杆件加工领域，尤其涉及抱杆件的长螺栓自动装配装置。

背景技术：

随着5g的发展，海量的抱杆件需求的产生，对长螺栓的需求越来越旺盛，长螺栓的点胶与大扭力紧固成为制约5g抱杆件产出的重要瓶颈，更因为抱杆件长螺杆涉及到安装后可靠性能的重大安全质量风险，对安装的规范性要求较高，目前人工装配效率低，可靠性没有保证，其人工操作很难达到要求。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种抱杆件的长螺栓自动装配装置。

本实用新型提供了一种抱杆件的长螺栓自动装配装置，包括支撑平台、螺杆上料机构、螺母上料机构、转运机构、预紧机构、涂胶机构、紧固机构、下料输送轨道及下料输送机构，所述螺杆上料机构包括螺杆振动盘及与所述螺杆振动盘输出端连接的螺杆输送轨道，所述螺母上料机构包括螺母振动盘及与所述螺母振动盘输出端连接的螺母输送轨道，所述转运机构包括固定在所述支撑平台上的转运支撑板、固定在所述转运支撑板上的平移机构、固定在所述平移机构上的第一升降机构、固定在所述第一升降机构上的螺杆夹持气缸，所述螺杆输送轨道的出口端设于所述转运支撑板一端的下方，所述螺母输送轨道的出口端设于所述转运支撑板另一端的下方，所述螺杆夹持气缸设有螺杆夹持头，所述预紧机构包括固定在所述第一升降机构上且竖直设置的预紧气动扳手及与所述预紧气动扳手输出端连接的套筒，所述螺杆夹持头设于所述套筒一侧且低于所述套筒下端面，所述涂胶机构包括固定在所述第一升降机构上的涂胶气缸及与所述涂胶气缸连接的涂胶头，所述涂胶头设于所述套筒另一侧且低于所述套筒下端面，所述紧固机构与所述平移机构平行设置且包括固定在所述支撑平台上的紧固气动扳手，所述下料输送轨道设于所述紧固气动扳手下方且所述下料输送轨道的一端靠近所述螺母输送轨道的出口端，所述下料输送轨道设有输送滑槽，所述下料输送机构包括下料输送气缸及与所述下料输送气缸连接的下料夹持头，所述下料夹持头设于所述下料输送轨道的输送滑槽下方。

作为本实用新型的进一步改进，所述螺杆上料机构还包括推料机构，所述推料机构包括与所述螺杆输送轨道的出口端垂直设置的推料气缸及与所述推料气缸连接的推料块，所述推料块靠近所述螺杆输送轨道的出口端设有螺杆容置槽。

作为本实用新型的进一步改进，还包括设于所述螺母输送轨道的出口端一侧的定位机构，所述定位机构包括固定在所述支撑平台上的定位气缸及与所述定位气缸连接的定位夹头。

作为本实用新型的进一步改进，还包括设于所述螺母输送轨道的出口端另一侧的限位机构，所述限位机构包括固定在所述支撑平台上的限位气缸及与所述限位气缸连接的限位夹头。

作为本实用新型的进一步改进，所述下料输送轨道与所述支撑平台之间还设有第二升降机构。

作为本实用新型的进一步改进，所述平移机构包括固定在所述转运支撑板上的平移气缸及与所述平移气缸连接的平移板，所述第一升降机构固定在所述平移板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一升降机构包括固定在所述平移板上的升降气缸及与所述升降气缸连接的升降板，所述螺杆夹持气缸、预紧机构及涂胶机构均固定在所述升降板上。

作为本实用新型的进一步改进，所述紧固气动扳手的扭矩大于所述预紧气动扳手的扭矩。

本实用新型的有益效果是：本实用新型集成了预装配，涂胶，紧固等多工序加工机构，多工序同时操作，无需操作人员手动操作，减少了作业工序，节约人力，降低了生产成本，提高了加工效率。

附图说明

图1是本实用新型一种抱杆件的长螺栓自动装配装置的整体结构示意图；

图2是本实用新型一种抱杆件的长螺栓自动装配装置的另一角度的结构示意图；

图3是图1的a处的放大图；

图4是本实用新型一种抱杆件的长螺栓自动装配装置的局部俯视图。

附图标记：1-支撑平台；2-螺杆上料机构；3-螺母上料机构；4-转运机构；5-预紧机构；6-涂胶机构；7-紧固机构；8-下料输送轨道；9-下料输送机构；11-定位机构；12-限位机构；31-螺母输送轨道；41-转运支撑板；42-平移机构；43-第一升降机构；44-推料机构；411-螺杆夹持气缸；412-螺杆夹持头；441-推料气缸；442-推料块；51-预紧气动扳手；52-套筒；61-涂胶气缸；62-涂胶头；71-紧固气动扳手；111-定位气缸；112-定位夹头；121-限位气缸；122-限位夹头。

具体实施方式

如图1至图4所示，本实用新型公开了一种抱杆件的长螺栓自动装配装置，包括支撑平台1、螺杆上料机构2、螺母上料机构3、转运机构4、预紧机构5、涂胶机构6、紧固机构7、下料输送轨道8及下料输送机构9，所述螺杆上料机构2包括螺杆振动盘及与所述螺杆振动盘输出端连接的螺杆输送轨道，所述螺母上料机构3包括螺母振动盘及与所述螺母振动盘输出端连接的螺母输送轨道31，所述转运机构4包括固定在所述支撑平台1上的转运支撑板41、固定在所述转运支撑板41上的平移机构42、固定在所述平移机构42上的第一升降机构43、固定在所述第一升降机构43上的螺杆夹持气缸411，所述螺杆输送轨道的出口端设于所述转运支撑板41一端的下方，所述螺母输送轨道31的出口端设于所述转运支撑板41另一端的下方，所述螺杆夹持气缸411设有螺杆夹持头412，所述预紧机构5包括固定在所述第一升降机构43上且竖直设置的预紧气动扳手51及与所述预紧气动扳手51输出端连接的套筒52，所述螺杆夹持头412设于所述套筒52一侧且低于所述套筒52下端面，所述涂胶机构6包括固定在所述第一升降机构43上的涂胶气缸61及与所述涂胶气缸61连接的涂胶头62，所述涂胶头62设于所述套筒52另一侧且低于所述套筒52下端面，所述紧固机构7与所述平移机构42平行设置且包括固定在所述支撑平台1上的紧固气动扳手71，所述下料输送轨道8设于所述紧固气动扳手71下方且所述下料输送轨道8的一端靠近所述螺母输送轨道31的出口端，所述下料输送轨道8设有输送滑槽，所述下料输送机构9包括下料输送气缸及与所述下料输送气缸连接的下料夹持头，所述下料夹持头设于所述下料输送轨道8的输送滑槽下方。

工作时，螺母和螺杆分别通过螺母振动盘及螺杆振动盘进行整理上料并通过对应的螺母输送轨道31及螺杆输送轨道运送到各自的出口端，此时转运机构4的螺杆夹持头412与预紧机构5的套筒52配合对螺杆进行夹持并移动到螺母输送轨道31的出口端，插入到对应的螺母内并通过预紧机构5的预紧气动扳手51进行预紧，当预紧到还有20mm时，涂胶机构6的涂胶气缸61控制涂胶头62对螺杆根部进行涂胶，涂胶完成后通过下料输送机构9的下料夹持头夹紧预紧后的螺杆并通过下料输送轨道8的输送滑槽输送到紧固气动扳手71的下方，通过紧固气动扳手71对其进行大扭矩紧固，此时长螺栓装配完成。

本技术方案中，所述螺杆上料机构2还包括推料机构44，所述推料机构44包括与所述螺杆输送轨道的出口端垂直设置的推料气缸441及与所述推料气缸441连接的推料块442，所述推料块442靠近所述螺杆输送轨道的出口端设有螺杆容置槽，推料机构44可以将处于螺杆输送轨道出口端的螺杆推送到转运机构4下端，方便转运机构4的夹取转运。

本技术方案中，还包括设于所述螺母输送轨道31的出口端一侧的定位机构11，所述定位机构11包括固定在所述支撑平台1上的定位气缸111及与所述定位气缸111连接的定位夹头112，当转运机构4的螺杆夹持头412及预紧气动扳手51将待预紧的螺栓移动到待装配螺母上方后，此时定位机构11的定位夹头112夹持住螺杆使其与下方的螺母位置相对应，且使其不晃动，然后预紧气动扳手51再将行螺杆旋入到螺母内，这样给长螺杆做垂直导向，稳定了螺杆与螺母装配时的扭矩并防止施力不均导致偏位。

本技术方案中，还包括设于所述螺母输送轨道的出口端另一侧的限位机构12，所述限位机构12包括固定在所述支撑平台1上的限位气缸121及与所述限位气缸121连接的限位夹头122，限位机构12的限位夹头122能够对螺母进行限位，防止旋转和晃动。

本技术方案中，所述下料输送轨道8与所述支撑平台1之间还设有第二升降机构，由于紧固气动扳手71体积及重量均较大，这样就可以通过下料输送轨道8的升降而将紧固气动扳手71不动，保证加工效果。

本技术方案中，所述平移机构42包括固定在所述转运支撑板41上的平移气缸及与所述平移气缸连接的平移板，所述第一升降机构43固定在所述平移板上。

本技术方案中，所述第一升降机构43包括固定在所述平移板上的升降气缸及与所述升降气缸连接的升降板，所述螺杆夹持气缸411、预紧机构5及涂胶机构6均固定在所述升降板上。

本技术方案中，所述紧固气动扳手71的扭矩大于所述预紧气动扳手的扭矩，紧固气动扳手71的扭矩比较大，能够达到更好的紧固效果，保证装配稳定性。

本实用新型集成了预装配，涂胶，紧固等多工序加工机构，并使用定位机构11的定位夹头112给长螺杆做垂直导向，稳定了螺杆与螺母装配时的扭矩并防止施力不均导致偏位，多工序同时操作，无需操作人员手动操作，减少了作业工序，节约人力，降低了生产成本，提高了加工效率。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。