一种模块化生产中的管道或容器组对焊接定位装置的制作方法

本实用新型涉及管道或容器组对技术领域，具体涉及一种模块化生产中的管道或容器组对焊接定位装置。

背景技术：

两个管道或者两个容器进行组对焊接时，主要包括管道或容器组对操作和管道或容器焊接操作；当外径相同的管道或容器，组对焊接需要保证管道与管道之间，或者容器与容器之间的同心度，还需要保证组对焊口内外错边值符合标准规定的要求。

然而，目前传统的组对焊接过程，一般都是将两个管道放置在焊接的操作平台上，只能依据台面的平整度来组对，保证同心度；结合采用在坡口面外的内外表面上焊接马铁，用锤击楔铁来调节错边值符合标准规定的要求。

但是这种操作平台上组对的方式，同心度并不能够很好的保证，因为即使焊接平台保证水平，但是由于管道或容器的椭圆度及端面不垂直度偏差造成其中心线仍然有可能出现不同轴；

另外由于左右两部件椭圆度的不同，组对的焊口通常存在错边超差需要调整。目前主要采用在坡口面之外的内外表面上焊接马铁，用锤击楔铁来调节错边值进行焊缝组对。

锤击楔铁时容易造成焊接马铁的熔覆金属拉裂母材，形成母材缺陷；锤击楔铁期间，楔铁与母材的接触面还容易形成机械损伤；锤击楔铁产生噪声污染；焊接马铁时的电弧及飞溅也容易形成母材表面电弧划伤及融合性飞溅等缺陷；

上述缺陷都需要经过pt检测，彻底打磨清除之后再进行焊接修补。修补缺陷需要投入大量人工、设备、材料、动力；焊接马铁需要投入大量人工、设备、材料、动力；清除马铁熔覆金属需要投入大量人工、设备、材料、动力。

传统焊接组对的高消耗、低效率严重制约着化工模块装备制造业的快速发展。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提供一种模块化生产中的管道或容器组对焊接定位装置，其提高定位准确性和效率，提高了两管道或两容器组对焊接后的同心度。

其技术方案是这样的：一种模块化生产中的管道或容器组对焊接定位装置，其安装于组对的两管道或两容器之间，并沿管道或容器圆周坡口端面均匀分布，其特征在于：其包括间隙拉板，所述间隙拉板的一端可拆卸固定有内挡板，所述内挡板位于组对的两管道或两容器的内侧；所述间隙拉板的另外一端设置有安装窗口，所述安装窗口内设置有直线动力装置，所述直线动力装置包括可相对直线运动的第一运动部件和第二运动部件，第一运动部件固定于所述安装窗口的上沿，第二运动部件端部固定设置有外挡板，所述外挡板位于两管道或两容器的外侧。

优选的，所述间隙拉板的外侧端的宽度大于内侧端的宽度；所述间隙拉板的内侧端的端部为圆弧形。

优选的，所述间隙拉板外侧端的端部设置有加强板。

优选的，所述间隙拉板与所述内挡板卡装连接,所述间隙拉板的内侧端设置有卡装孔，所述内挡板卡装于卡装孔内。

优选的，所述直线动力装置为油缸，所述油缸的第二运动部件与所述外挡板焊接固定。

优选的，所述内挡板与所述管道或容器接触的外表面为弧形面。

优选的，所述外挡板与所述管道或容器接触的内表面为弧形面。

优选的，所述外挡板上设置有方便第二运动部件安装的安装凹槽。

优选的，所述组对焊接定位装置沿管道或容器圆周均匀分布至少3个。

本实用新型采用上述结构，在使用时，所述内挡板位于组对的两管道或两容器的内侧，所述直线动力装置会带动外挡板与其中一个管道或容器的外表面接触，而所述内挡板与另外一个管道或容器的内表面接触，通过所述直线动力装置的第一运动部件和第二运动部件的相对直线运动，所述内挡板和所述外挡板相互靠拢，最终使所述内挡板和所述外挡板分别接触两个管材的内表面和外表面。然后根据管径的大小在管径圆周上均匀对称分布若干所述的管道或容器组对焊接定位装置，就可以将两个管道或容器组对并且固定，这样方便先进行点固焊，然后组对焊接，整个组对操作方便，同时同心度更高，错边均匀。

又由于所述间隙拉板的外侧端的宽度大于内侧端的宽度；所述间隙拉板的内侧端的端部为圆弧形，便于伸入组对的两管道或两容器内侧。

又由于所述间隙拉板外侧端的端部设置有加强板。该加强板的设置，增加了间隙拉板在该位置的强度。

又由于所述间隙拉板与所述内挡板卡装连接，方便所述管道或容器组对点焊后，拆装取出所述内挡板。

又由于所述内挡板与所述管道或容器接触的外表面为弧形面，避免对管道或容器的内表面划伤。

又由于所述外挡板与所述管道或容器接触的内表面为弧形面，避免对管道或容器的外表面划伤。

又由于所述外挡板上设置有方便第二运动部件安装的安装凹槽，方便套设在油缸的外部，与油缸的第二运动部件焊接，而所述间隙拉板的厚度为管道或容器组对间隙，只需要两个管道或容器与拉板顶触即可确定焊接间隙；拉板的安装窗口的上下高度为所述外挡板的移动最大距离，方便适合不同管材的组对。

附图说明

图1是管道或容器组对焊接定位装置的结构示意图；

图2是间隙拉板结构示意图；

图3是间隙拉板左视图；

图4是外挡板结构示意图；

图5是管道或容器组对焊接定位装置在管径圆周上均匀对称分布示意图。

图中，1、间隙拉板，2、油缸，3、外挡板，4、内挡板，5、管道或容器，11、安装窗口，12、加强板，13、卡装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型做进一步说明。

见图1，一种模块化生产中的管道或容器组对焊接定位装置，其安装于组对的两管道或容器5之间，并沿管道或容器5圆周坡口端面均匀分布，其包括间隙拉板1，所述间隙拉板1的一端可拆卸固定有内挡板4，所述内挡板4位于组对的两管道或容器5的内侧；所述间隙拉板1的另外一端设置有安装窗口11，所述安装窗口内设置有油缸2，所述油缸2包括可相对直线运动的第一运动部件和第二运动部件，第一运动部件固定于所述安装窗口11的上沿，第二运动部件端部固定设置有外挡板3，所述外挡板3位于两管道或容器5的外侧。所述油缸2带动外挡板3与其中一个管道或容器5的外表面接触，而所述内挡板4与另外一个管道或容器5内表面接触，通过所述油缸2两个部件的相对直线运动，所述内挡板4和所述外挡板3相互靠拢，最终使所述内挡板4和所述外挡板3分别接触两个管道或容器的内表面和外表面。将两个管道或容器5组对并且固定，这样方便先进行点固焊，然后组对焊接，整个组对操作方便，同时同心度更高，错边均匀。

见图2，所述间隙拉板1的外侧端的宽度大于内侧端的宽度；所述间隙拉板1的内侧端的端部为圆弧形。

见图3，所述间隙拉板1外侧端的端部设置有加强板12。

所述间隙拉板1与所述内挡板4卡装连接,所述间隙拉板1的内侧端设置有卡装孔13，所述内挡板4卡装于卡装孔13内。

所述油缸2的第二运动部件与所述外挡板3焊接固定。

所述内挡板4与所述管道或容器5接触的外表面为弧形面，避免对管道或容器的内表面划伤。

所述外挡板3与所述管道或容器5接触的内表面为弧形面，同样避免对所述管道或容器5的外表面划伤。

见图4，所述外挡板3上设置有方便所述油缸2的第二运动部件安装的安装凹槽，方便套设在所述油缸2的外部，与油缸2的第二运动部件焊接，而所述间隙拉板1的厚度为管道或容器5组对间隙，只需要两个管道或容器5与间隙拉板1顶触即可确定焊接间隙；间隙拉板1的安装窗口11的上下高度为所述外挡板3的移动最大距离，方便适合不同管材的组对。

所述组对焊接定位装置沿管道或容器5圆周均匀分布至少3个。

下面结合附图来说明本实用新型的工作原理：

在使用时，所述内挡板4安装于组对的两管道或两容器5的内侧，并与其中一个管道或容器5的内表面接触；所述外挡板3与所述管道或容器5的外表面接触；所述油缸2带动外挡板3与其中一个管道或容器5的外表面接触，而所述内挡板4与另一个管道或容器5的内表面接触，通过所述油缸2的两个部件的相对直线运动，将所述内挡板4和所述外挡板3相互靠拢，最终使所述内挡板4和所述外挡板3分别接触两个管道或容器5的内表面和外表面。见图5，根据两管道或两容器5管径的大小在管径圆周上均匀对称分布至少4个所述的管道或容器组对焊接定位装置，图5中在管径圆周上均匀对称分布12个，就可以将两管道或两容器5组对并且固定，这样方便先进行点固焊，然后组对焊接，整个组对操作方便，同时同心度更高，错边均匀。

以上示意性地对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此，本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。