一种锻压保温杯快速成型装置的制作方法

本实用新型涉及包保温杯段压成型技术领域，具体涉及一种锻压保温杯快速成型装置。

背景技术：

锻压是锻造与冲压的总称，锻压是对坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变形状、尺寸及改善性能，以得到工件或毛坯的成形加工方法。随着人们生活水平的不断提高，对保温杯提出了更高的要求，智能保温杯随之产生。

现有技术中，保温杯锻压成型装置模具大都是固定的，不便于更换及保养维修，不适合大型生产工厂的使用需求，且保温杯多为不锈钢内胆，传统保温杯锻压成型装置难以实现内胆一体化的生产，容易导致保温杯漏水、保温时间短。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种锻压保温杯快速成型装置，有效解决了传统保温杯锻压成型装置的模具不易拆卸的问题，实现保温杯内胆一体化生产，生产出来的保温杯保温时间更长。

本实用新型采用如下技术方案：

一种锻压保温杯快速成型装置，包括底座，所述底座上固定连接工作台和操作台，所述工作台上设有锻压台，所述工作台顶部位于锻压台两侧均固定连接设有垫块，所述垫块顶部安装有增压缸，所述增压缸的顶部固定连接有电机柜，所述电机柜内部固定安装有电机，所述电机柜底部设有升降气缸，所述升降气缸通过电机驱动连接，所述升降气缸底部固定连接上模安装架，所述上模安装架底部固定连接上模，所述操作台上设有气缸调节箱，所述气缸调节箱上固定连接操控箱和配电箱。

作为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的优选技术方案，所述工作台上还设有防护板，所述防护板沿工作台的周方向设置。

作为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的优选技术方案，所述锻压台的顶部设有锻压槽，所述锻压槽的顶部固定连接下模安装架，所述下模安装架的顶部设有下模，所述锻压槽上且环下模安装架四周设置有缓冲板，所述缓冲板底部设有压缩弹簧连接锻压槽。

作为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的优选技术方案，所述增压缸的底部贯串上模安装架延伸至工作台的上端，所述增压缸与上模安装架之间设有橡胶轴套，所述橡胶轴套固定连接上模安装架，所述垫块和增压缸的数量均为四个。

作为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的优选技术方案，所述气缸调节箱上设有调节面板，所述调节面板上设有主缸压力表、增压缸压力表、主缸调节旋钮和增压缸调节旋钮，所述主缸压力表位于增压缸压力表左边，所述主缸调节旋钮和增压缸调节旋钮分别设有主缸压力表和增压缸压力表的下方位置处，所述主缸压力表、增压缸压力表、主缸调节旋钮和增压缸调节旋钮呈矩阵分布。

作为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的优选技术方案，所述操控箱箱体外设有操控面板，所述操控箱内部设有控制系统。

作为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的优选技术方案，所述压缩弹簧通过弹簧垫块固定连接在缓冲板上。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型上模和下模分别安装在上模安装架和下模安装架上，方便对模具进行更换及保养维修；通过电机带动升降气缸对型材进行锻压，设置缓冲板和压缩弹簧，对设备系统起到缓冲减震的作用，避免锻压过程中设备受力过大造成倾倒现象，同时，气缸调节箱可以对升降气缸和增压缸起到调节压力的作用，且能实时观察压力变化。

附图说明

图1为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的结构示意图；

图2为为本实用新型一种锻压保温杯快速成型装置的a处放大示意图；

图中符号说明：底座1、工作台2、操作台3、锻压台4、垫块5、增压缸6、电机柜7、电机8、升降气缸9、上模安装架10、上模11、气缸调节箱12、操控箱13、配电箱14、防护板15、锻压槽16、下模安装架17、下模18、缓冲板19、压缩弹簧20、橡胶轴套21、调节面板22、主缸压力表23、增压缸压力表24、主缸调节旋钮25、增压缸调节旋钮26、操控面板27、弹簧垫块28。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型行进一步详细说明。

如图1所示，一种锻压保温杯快速成型装置，包括，所述底座1上固定连接工作台2和操作台3，所述工作台2上设有锻压台4，所述工作台2顶部位于锻压台4两侧均固定连接设有垫块5，所述垫块5顶部安装有增压缸6，所述增压缸6的顶部固定连接有电机柜7，所述电机柜7内部固定安装有电机8，所述电机柜7底部设有升降气缸9，所述升降气缸9通过电机8驱动连接，所述升降气缸9底部固定连接上模安装架10，所述上模安装架10底部固定连接上模11，所述操作台3上设有气缸调节箱12，所述气缸调节箱12上固定连接操控箱13和配电箱14。

具体的，在本实用新型中，所述工作台2上还设有防护板15，所述防护板15沿工作台2的周方向设置。

在本实用新型中，所述锻压台4的顶部设有锻压槽16，所述锻压槽16的顶部固定连接下模安装架17，所述下模安装架17的顶部设有下模18，所述锻压槽16上且环下模安装架17四周设置有缓冲板19，所述缓冲板19底部设有压缩弹簧20连接锻压槽16。

在本实用新型中，所述增压缸6的底部贯串上模安装架10延伸至工作台2的上端，所述增压缸6与上模安装架10之间设有橡胶轴套21，所述橡胶轴套21固定连接上模安装架10，所述垫块5和增压缸6的数量均为四个。

在本实用新型中，所述气缸调节箱12上设有调节面板22，所述调节面板22上设有主缸压力表23、增压缸压力表24、主缸调节旋钮25和增压缸调节旋钮26，所述主缸压力表23位于增压缸压力表24左边，所述主缸调节旋钮25和增压缸调节旋钮26分别设有主缸压力表23和增压缸压力表24的下方位置处，所述主缸压力表23、增压缸压力表24、主缸调节旋钮25和增压缸调节旋钮26呈矩阵分布。

在本实用新型中，所述操控箱13箱体外设有操控面板27，所述操控箱13内部设有控制系统(图中未示出)，所述操控面板27上设有若干按键通过电线与所述控制系统电性连接。具体的，在本实施例中，所述控制系统采用的是本领域技术人员所熟知的现有技术中常规使用的控制系统，且本实用新型的改进点并未涉及控制系统的具体结构，因此对于控制系统的具体结构以及工作方式便不再赘述。

在本实用新型中，所述压缩弹簧20通过弹簧垫块28固定连接在缓冲板19上。

最后应说明的是：这些实施方式仅用于说明本实用新型而不限制本实用新型的范围。此外，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

技术特征：

1.一种锻压保温杯快速成型装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)上固定连接工作台(2)和操作台(3)，所述工作台(2)上设有锻压台(4)，所述工作台(2)顶部位于锻压台(4)两侧均固定连接设有垫块(5)，所述垫块(5)顶部安装有增压缸(6)，所述增压缸(6)的顶部固定连接有电机柜(7)，所述电机柜(7)内部固定安装有电机(8)，所述电机柜(7)底部设有升降气缸(9)，所述升降气缸(9)通过电机(8)的输出轴驱动连接，所述升降气缸(9)底部固定连接上模安装架(10)，所述上模安装架(10)底部固定连接上模(11)，所述操作台(3)上设有气缸调节箱(12)，所述气缸调节箱(12)上固定连接操控箱(13)和配电箱(14)。

2.根据权利要求1所述的一种锻压保温杯快速成型装置，其特征在于：所述工作台(2)上还设有防护板(15)，所述防护板(15)沿工作台(2)的周方向设置。

3.根据权利要求1所述的一种锻压保温杯快速成型装置，其特征在于：所述锻压台(4)的顶部设有锻压槽(16)，所述锻压槽(16)的顶部固定连接下模安装架(17)，所述下模安装架(17)的顶部设有下模(18)，所述锻压槽(16)上且环下模安装架(17)四周设置有缓冲板(19)，所述缓冲板(19)底部设有压缩弹簧(20)连接锻压槽(16)。

4.根据权利要求1所述的一种锻压保温杯快速成型装置，其特征在于：所述增压缸(6)的底部贯串上模安装架(10)延伸至工作台(2)的上端，所述增压缸(6)与上模安装架(10)之间设有橡胶轴套(21)，所述橡胶轴套(21)固定连接上模安装架(10)，所述垫块(5)和增压缸(6)的数量均为四个。

5.根据权利要求1所述的一种锻压保温杯快速成型装置，其特征在于：所述气缸调节箱(12)上设有调节面板(22)，所述调节面板(22)上设有主缸压力表(23)、增压缸压力表(24)、主缸调节旋钮(25)和增压缸调节旋钮(26)，所述主缸压力表(23)位于增压缸压力表(24)左边，所述主缸调节旋钮(25)和增压缸调节旋钮(26)分别设有主缸压力表(23)和增压缸压力表(24)的下方位置处，所述主缸压力表(23)、增压缸压力表(24)、主缸调节旋钮(25)和增压缸调节旋钮(26)呈矩阵分布。

6.根据权利要求1所述的一种锻压保温杯快速成型装置，其特征在于：所述操控箱(13)箱体外设有操控面板(27)，所述操控箱(13)内部设有控制系统。

7.根据权利要求3所述的一种锻压保温杯快速成型装置，其特征在于：所述压缩弹簧(20)通过弹簧垫块(28)固定连接在缓冲板(19)上。

技术总结
本实用新型公开了一种锻压保温杯快速成型装置，包括底座，所述底座上固定连接工作台和操作台，所述工作台上设有锻压台，所述工作台顶部位于锻压台两侧均固定连接设有垫块，所述垫块顶部安装有增压缸，所述增压缸的顶部固定连接有电机柜，所述电机柜内部固定安装有电机，所述电机柜底部设有升降气缸，所述升降气缸通过电机驱动连接，所述升降气缸底部固定连接上模安装架，所述上模安装架底部固定连接上模，所述操作台上设有气缸调节箱，所述气缸调节箱上固定连接操控箱和配电箱。本实用新型有效解决了传统保温杯锻压成型装置的模具不易拆卸的问题，实现保温杯内胆一体化生产。

技术研发人员：俞华军;吕宝龙
受保护的技术使用者：浙江宝嘉机械设备有限公司
技术研发日：2020.09.30
技术公布日：2021.06.22