一种薄板流体胀形模具的制作方法

本实用新型属于散热板模具领域，具体而言涉及一种薄板流体胀形模具。

背景技术：

在新能源汽车电池，5g通讯基站等需要薄板件散热的领域，目前对于金属和金属合金散热冷板成型基本上都是采用冲压成型，或者流体（液体、气体等）高压胀形等方式加工成型。其中流体胀形设备基本上采用和冲压设备相同的标准油压机，随着散热冷板产品的面积越来越大和要求的胀性力比较大的情况下，使用通用性设备的成本特别高且效率低，而且很多通用的附属部件（比如：拉延油缸等）因不适用而被闲置，造成资源浪费，另外现有胀形模具为单面的气体涨型模具。这种模具有两个部分构成。一个部分是下模成型型面（产品流道），一个部分是上模进气密封部分。这种模具在生产时，需要固定在油压机上下滑块上，通过滑块运动使上下模型面闭合，从而形成一个密封的腔体。再通过进气系统导入高压气体，让零件再密封型腔内成型。一模一穴，自动化程度不高，劳动强度高，生产效率较低。

技术实现要素：

根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：提供一种薄板流体胀形模具，其具有一模多穴的优点，提高了生产效率高，配合专有胀形设备，有较高的自动化程度，设计合理，省时省工，成形效率高。

本实用新型的技术方案，如下：

一种薄板流体胀形模具，包括成型机构和中央进气系统，所述中央进气系统与所述成型机构的压薄板面密闭配合成成型腔，所述中央进气系统设置不少于一个流体进入孔，所述流体进入孔通过气道与成型腔相通，所述中央进气系统与所述成型机构前后两侧均设有定位槽，所述定位槽通过导向机构与开模机构固定连接，成型机构的数量为n+1个，中央进气系统数量为n个，n≥2，成型机构和中央进气系统交替叠放。

在一些较优的实施例中，流体进入孔有两个，前后对称设置在所述中央进气系统的定位槽的下方，所述中央进气系统上设置两个沿所述中央进气系统中心点中心对称的导气孔，所述导气孔与流体进入孔垂直并形成所述气道。

在一些较优的实施例中，定位槽前后对称，成型机构的第一侧面中心处分别等间距横向设置三个定位槽，所述中央进气系统第一侧面的中心处设置一个定位槽。

在一些较优的实施例中，中央进气系统上下面四周边缘设置密封条。

在一些较优的实施例中，所述成型机构以及所述中央进气系统布置侧面设置多个盲孔。

在一些较优的实施例中，前后侧面上的盲孔前后对称，左右侧面上的盲孔左右对称。

在一些较优的实施例中，中央进气系统尾部设置与成型腔相连的横孔，横孔与所述中央进气系统外侧表面相连。

在一些较优的实施例中，中央进气系统尾部设置一个垂直于所述流体进入孔方向的通孔，所述中央进气系统尾部还设置一个与所述通孔相通的横孔，所述横孔与所述中央进气系统外侧表面相连。

在一些较优的实施例中，横孔包括相通的第一横孔和第二横孔，所述第一横孔设置在外侧，所述第一横孔的孔径大于第二横孔的孔径。

本实用新型的有益效果：

1、模具可以将产品一出多进行生产，省时省工，节省人力和模具成本。

2、模具通用性好，只需将模具与开模结构连接，再将开模结构固定在专用胀形设备，同类模具无需更换专用胀形设备和与专用胀形设备配套使用的如液压油缸等配件，节约设备购置成本，节约生产资源。

3、模具加工简单，各个成型部分可以加工不同造型薄板，实现产品多样化生产，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型薄板流体胀形模具结构示意图；

图2为本实用新型薄板流体胀形模具另一结构示意图；

图3本实用新型中央进气系统主视图；

图4为本实用新型图3中央进气系统a-a处剖面图；

图5为本实用新型图3中央进气系统b-b处剖面图；

上述图中附图标记：1为第一成型机构，2为中央进气系统，3为第二成型机构，4，5,6均为定位槽，7,8,9均为盲孔，10为流体进入孔，11为通孔，12为横孔，13为第一薄板，14为第二薄板,15为密封条，16为导气孔，17为气道，18第一横孔，19第二横孔，20第三成型机构。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“第一”、“第二”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

如图1所示，一种薄板流体胀形模具，包括第一成型机构1，第二成型机构3和中央进气系统2，所述中央进气系统2分别与所述第一成型机构1和所述第二成型机构3的压薄板面密闭配合成第一成型腔和第二成型腔，所述中央进气系统2设置流体进入孔10，所述流体进入孔10通过气道17与第一成型腔和第二成型腔相通，所述中央进气系统2与所述第一成型机构1和所述第二成型机构3前后两侧均设有定位槽4，5，6，所述定位槽4，5，6通过导向机构与开模机构固定连接。需要说明的是，导向机构具体型号和种类不做限定，可根据需要选择。

其中，流体进入孔10进入的流体可以是液体或者气体，当所生产的第一薄板13和第二薄板14为同一种产品时，流体进入孔10可以设置为1个同时为第一成型腔和第二成型腔提供流体，能保证两个成型腔内受到的气压相等。

如图2所示本实用新型另外一个较佳实施例，与图1实施例的区别是中央进气系统2有两个，还增加了第三成型机构20，第三成型机构与其他两个成型机构的区别是其两面都设置了满足薄板成型的模道，第一和第二成型机构只有单面，可以满足更多数量和种类的产品生产。当然，中央进气系统的数量还可以再增加，其数量比成型机构多一个，与成型机构交替叠放。

如图1和图3所示，定位槽4，5，6前后对称，所述第一成型机构1和所述第二成型机构3的第一侧面中心处分别等间距横向设置三个定位槽4，6，所述中央进气系统2第一侧面的中心处设置一个定位槽5。

这样设计的定位槽与开模机构连接后，整个薄板流体胀形模具工作时稳定不容易晃动，拆卸方便。

如图1和4所示，流体进入孔10有两个，前后对称设置在所述中央进气系统2的定位槽5的下方，所述中央进气系统2上设置两个沿所述中央进气系统2中心点中心对称的导气孔16，所述导气孔16与流体进入孔10垂直并形成所述气道17。

其中，流体进入孔10分别为两个成型腔提供流体，此时单个中央进气系统两侧可以同时加工两种不同种类的第一薄板13和第二薄板14。

如图3所示中，中央进气系统2上下面四周边缘设置密封条15。密封条15的作用是，保证高压流体密封并压迫产品原料成型。

如图所示，所述第一成型机构1，所述第二成型机构2以及所述中央进气系统2布置侧面设置多个盲孔7，8，9。盲孔用来吊装，保证安装和拆卸。

如图1和3所示，前后侧面上的盲孔前后对称，左右侧面上的盲孔左右对称。

如图3和4所示，所述中央进气系统2尾部设置与成型腔相连的横孔10，横孔10与所述中央进气系统外侧表面相连。

如图3和4所示，中央进气系统2尾部设置一个垂直于所述流体进入孔10方向的通孔11，所述中央进气系统2尾部还设置一个与所述通孔11相通的横孔12，所述横孔12与所述中央进气系统2外侧表面相连。

其中横孔12外接一个压力表用于测量两个成型腔里面的压力。

如图3和5所示，横孔12包括相通的第一横孔18和第二横孔19，所述第一横孔18设置在外侧，所述第一横孔18的孔径大于第二横孔19的孔径。第一横孔18内可以容纳压力表检测软管头，检测软管可以伸进第二横孔19内，保证测量的准确性。在设置流体进入孔10时也可以为横孔12一样的两段式孔径结构，确保进气的稳定性。

值得注意的是，流体进入孔也可以跟通孔11一样设置为1个，单个导向孔同时跟流体进入孔连接，且能为两个成型腔同时提供高压流体。

进一步的，流体进入孔、导向孔、通孔、横孔都可以不做数量上的设定，均可以设置为不少于1个，只要生产前做好相关实验和计算，设置好满足同时生产散热板的物理参数。例如，多流体进入孔串联进气体或者进液体。

本实用新型的工作原理，将薄型流体胀形模具用吊装设备吊装到设有开模机构的胀形设备上方，用导向机构固定连接好模具和开模机构，开模机构通过液压油缸等行程机构开合，启动行程机构，使模具闭合，并施加足够大的压力，胀形设备闭合后，中央进气系统2与成型机构密闭成多个密封的成型腔。再通过流体进入孔10导入高压气体或者液体，让置入的零件在密封型腔内成型。成型完成后，再次启动行程机构，使成型机构和中央进气系统2分开一定距离，取出成型好的产品。

尽管已用具体实施例来说明和描述了本实用新型，然而应意识到，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本实用新型范围内的所有这些变化和修改。