一种隅撑板成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及隅撑板成型设备领域，具体涉及一种隅撑板成型模具。


背景技术：

2.隅撑板的设置为了保证钢结构屋面构件的平面外的稳定性，减小构件平面外的计算长度。同时设置隅撑板还可以防止受压翼缘(梁下翼缘和柱的内侧翼缘)屈曲失稳，增加受压翼缘的稳定性。常见的隅撑板如附图1所示，为方形板状结构，其表面和其中一个角位处设有通孔和倒角。
3.现有技术中，隅撑板制造为人工制作，需要先将钢板切割成条料，再将条料钢板切割成小型方板，再继续切割倒角，最后使用c型冲孔机冲孔，共涉及四道工序，制作效率低，质量不稳定而且成本高。
4.因此，亟需一种专门用于隅撑板制造的标准化的成型模具，以提高制作效率，提升产品质量，降低成本。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是设计一种隅撑板成型模具，使其实现提高隅撑板制造效率，提升产品质量，同时降低成本。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种隅撑板成型模具，包括上模和下模，所述上模与所述下模之间设有垂直设置的导向柱；
8.所述上模由上至下依次设有上模座板、上模垫板、上模固定板以及脱模板，所述上模座板、所述上模垫板以及上模固定板固定连接，所述上模固定板设有支撑柱，所述支撑柱与所述上模固定板上下滑动连接；所述支撑柱的顶端设有限位板，所述上模固定板内设有供所述限位板上下活动空间的活动腔；所述支撑柱的底端穿过第一弹性件与所述脱模板固定连接；所述上模固定板固定连接有圆孔冲头和成型冲头，且所述圆孔冲头位于所述成型冲头的右侧；所述脱模板的下表面右侧设有第一压紧块；所述脱模板上开设有第一成型孔和第一圆孔，所述第一成型孔与所述成型冲头相配合，所述第一圆孔与所述圆孔冲头相配合；
9.所述下模由下至上依次设有下模座板和下模板，所述下模板上开设有第二成型孔和第二圆孔，所述下模座板上开设有第三成型孔和第三圆孔，所述第一成型孔、所述第二成型孔以及所述第三成型孔相对齐，所述第一圆孔、所述第二圆孔以及所述第三圆孔相对齐；所述下模板上设有挡块和两个导向块；两个所述导向块位于所述第二圆孔的前后两侧，两个所述导向块之间的距离等于待加工的条料钢板的宽度，所述第一压紧块对向两个所述导向块形成的凹槽；所述挡块位于所述第二成型孔的左侧。
10.进一步的，所述脱模板的下表面左前侧设有第二压紧块，所述第二压紧块与隅撑板的切角相对齐，且所述第二压紧块与所述挡块互不对齐。如此设置，利用第二压紧块压紧
隅撑板的待冲切的切角，确保条料钢板冲压成型过程中不会晃动，提高成型精度。第二压紧块与挡块互不对齐避免第二压紧块下降过程中碰触挡块。
11.进一步的，所述支撑柱位于所述上模固定板的角位处。如此设置，在上模固定板的角位处均设置支撑柱，确保冲压成型过程中脱模板的平稳性。
12.进一步的，还设有第二弹性件，所述第二弹性件套设于所述圆孔冲头。如此设置，通过第二弹性件作为缓冲件，在圆孔冲头冲压成型过程中对脱模板起缓冲作用。其中，第一弹性件与第二弹性件均为压缩弹簧。
13.进一步的，所述第三成型孔的尺寸大于所述第二成型孔的尺寸，所述第三圆孔的尺寸大于所述第二圆孔的尺寸。如此设置，确保冲压成型后的圆孔废料和隅撑板成品分别顺利通过第二圆孔、第三圆孔以及第二成型孔、第三成型孔落下。
14.进一步的，所述挡块与所述第二成型孔之间的间隙为零。如此设置，确保隅撑板成品与成品之间实现无余料冲压，提高条料钢板的利用率。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
16.首先将条料钢板放置在两导向板之间往模具进行输送，外置的驱动装置驱动上模向下冲压，在此过程中，脱模板的第一压紧板先将条料钢板压紧在下模板上。随着上模的继续下降，脱模板保持位置不变，上模座板沿活动腔继续下降，使圆孔冲头穿过第一圆孔对条料钢板进行圆孔冲压，成型冲头穿过第一成型孔对已经冲压完圆孔的条料钢板进行成型冲压，冲压出成品的形状。
17.通过对冲压成型模具进行改造，使其满足隅撑板的生产需求，由原来的四道工序简化为两道工序(切割成条料钢板+圆孔与成型孔一次冲压)，以提高隅撑板制造效率，提升产品质量，同时降低成本。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为现有的隅撑板；
20.图2为本实用新型的立体图其一；
21.图3为本实用新型的立体图其二；
22.图4为本实用新型的结构示意图其一；
23.图5为本实用新型的结构示意图其二；
24.图6为本实用新型的隅撑板成型的工作原理图
25.图中所标各部件的名称如下：
26.1、上模座板；2、上模垫板；3、上模固定板；301、活动腔；4、脱模板；401、第一压紧块；402、第二压紧块；403、第一成型孔；404、第一圆孔；5、支撑柱；501、限位板；6、第一弹性件；7、圆孔冲头；8、成型冲头；9、下模板；901、第二成型孔；902、第二圆孔；10、下模座板；1001、第三成型孔；1002、第三圆孔；11、挡块；12、导向块；13、第二弹性件； 14、导向柱；15、隅撑板
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.实施例：
29.一种隅撑板成型模具，包括上模和下模，上模与下模之间设有垂直设置的导向柱14；
30.上模由上至下依次设有上模座板1、上模垫板2、上模固定板3以及脱模板4，上模座板1、上模垫板2以及上模固定板3固定连接，上模固定板3设有支撑柱5，支撑柱5与上模固定板3上下滑动连接；支撑柱5的顶端设有限位板501，上模固定板3内设有供限位板501上下活动空间的活动腔301；支撑柱5的底端穿过第一弹性件6与脱模板4固定连接；上模固定板3固定连接有圆孔冲头7和成型冲头8，且圆孔冲头7位于成型冲头8的右侧；脱模板4的下表面右侧设有第一压紧块401；脱模板4上开设有第一成型孔403和第一圆孔 404，第一成型孔403与成型冲头8相配合，第一圆孔404与圆孔冲头7相配合；
31.下模由下至上依次设有下模座板10和下模板9，下模板9上开设有第二成型孔901和第二圆孔902，下模座板10上开设有第三成型孔1001和第三圆孔1002，第一成型孔403、第二成型孔901以及第三成型孔1001相对齐，第一圆孔404、第二圆孔902以及第三圆孔1002相对齐；下模板10上设有挡块 11和两个导向块12；两个导向块12位于第二圆孔902的前后两侧，两个导向块12之间的距离等于待加工的条料钢板的宽度，第一压紧块401对向两个导向块12之间；挡块11位于第二成型孔901的左侧。
32.脱模板4的下表面左前侧设有第二压紧块402，第二压紧块402与隅撑板的切角相对齐，且第二压紧块402与挡块11互不对齐。如此设置，利用第二压紧块402压紧隅撑板的待冲切的切角，确保条料钢板冲压成型过程中不会晃动，提高成型精度。第二压紧块402与挡块11互不对齐避免第二压紧块402 下降过程中碰触挡块11。
33.支撑柱5位于上模固定板3的角位处。如此设置，在上模固定板3的角位处均设置支撑柱5，确保冲压成型过程中脱模板4的平稳性。
34.还设有第二弹性件13，第二弹性件13套设于圆孔冲头7。如此设置，通过第二弹性件13作为缓冲件，在圆孔冲头7冲压成型过程中对脱模板4起缓冲作用。其中，第一弹性件6与第二弹性件13均为压缩弹簧。
35.第三成型孔1001的尺寸大于第二成型孔901的尺寸，第三圆孔1002的尺寸大于第二圆孔902的尺寸。如此设置，确保冲压成型后的圆孔废料和隅撑板成品分别顺利通过第二圆孔902、第三圆孔1002以及第二成型孔901、第三成型孔1001落下。
36.挡块11与第二成型孔901之间的间隙为零。如此设置，确保隅撑板成品与成品之间实现无余料冲压，提高条料钢板的利用率。
37.本实施例的工作原理：
38.首先，利用输送辊等送料装置将条料钢板在两个导向块12的引导作用下往模具内部进行输送。由于两个导向块12之间的距离等于条料钢板的宽度，确保条料钢板进料过程中不会出现角度偏移，提高成品精度。
39.外置的驱动装置驱动上模沿导向柱14向下冲压。在此过程中，脱模板4 的第一压紧块401和第二压紧块402将条料钢板压紧在下模板10上，其中第一压紧块401和第二压紧块402分别压紧条料钢板的右侧和左侧切角处，通过左右配合压紧确保冲压成型过程中条料钢板不会晃动。
40.随着上模的继续下降，脱模板4保持位置不变，上模座板1沿活动腔301 继续下降，使圆孔冲头7穿过第一圆孔404对条料钢板进行圆孔冲压，成型冲头8穿过第一成型孔403对已经冲压完圆孔的条料钢板进行成型冲压，冲压出成品的形状。圆孔废料依次通过第二圆孔902、第三圆孔1002落下。隅撑板成品依次通过第二成型孔901、第三成型孔1001落下。
41.冲压完毕后，驱动装置驱动上模上升，脱模板4在第一弹性件6的弹性恢复力下回复原位。至此完成隅撑板的冲压成型流程。
42.通过对冲压成型模具进行改造，使其满足隅撑板的生产需求，由原来的四道工序简化为两道工序(切割成条料钢板+圆孔与成型孔一次冲压)，以提高隅撑板制造效率，提升产品质量，同时降低成本。