双面打标机的制作方法

本实用新型涉及打标机技术领域，尤其是指一种双面打标机。

背景技术：

在双面打标机的加工过程中，需要对工件的两个面进行打标加工处理，此时则需要通过翻转装置对工件进行翻转，满足上述加工需求。

现有的翻转装置一般包括用于承载工件的承载台以及用于驱动承载台翻转的翻转机构，在实际应用中，通过移位机构将待翻转工位上的工件移至承载台上，随后通过翻转机构对承载台进行翻转后从输送线移出，此翻转装置的弊端在于每次翻转完成后都需进行复位，翻转效率低下。

当然市面上也有高效翻转的翻转装置，其包括用于夹持工件的夹持机构以及用于对夹持机构翻转的翻转机构，且夹持机构的中部开设有用于容置工件的容置腔，在实际应用中，工件通过输送机构输送至容置腔内，并通过夹持机构对工件夹持，随后通过翻转机构对夹持机构进行翻转，从而完成工件的翻转操作，由于容置腔贯通夹持机构，夹持机构无论正反，工件均可进入容置腔内，因此该夹持机构无需复位即可进行下次的翻转操作，虽解决了翻转效率低下的问题，但此结构的翻转装置结构复杂，成本高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简易、成本低以及翻转加工效率高效的双面打标机。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：双面打标机，包括输送机构以及沿加工顺序依序设于输送机构的第一打标机构、翻转机构和第二打标机构，所述翻转机构包括转轴、用于驱动转轴旋转的第一动力源以及穿设于转轴的至少一组用于翻转工件的翻转组件，每组翻转组件均包括至少两个穿设于转轴的翻转件，该翻转件的两端分别设有第一翻转部以及第二翻转部。

优选的，所述翻转组件的数量为一组，该翻转组件包括两个穿设于转轴且阵列布置的翻转件。

优选的，所述翻转组件的数量为三组，相邻的两组翻转组件之间设有夹角，每组翻转组件均包括两个穿设于转轴且阵列布置的翻转件。

优选的，所述输送机构包括分别设于翻转机构两侧的第一运输组件与第二运输组件，该第一运输组件与第二运输组件均包括输送导轨、设于输送导轨的输送轮以及用于驱动输送轮转动的第二动力源。

优选的，所述输送导轨包括相对设置的第一滑轨与第二滑轨，该第一滑轨与第二滑轨的内侧面均设有所述输送轮，所述第二动力源传动连接有传动轴，所述输送轮通过同步带与传动轴传动连接。

优选的，所述输送导轨的出料端设有用于限制工件移动行程的限位组件，该限位组件包括用于阻挡工件移动的第一限位挡板以及装设于第一限位挡板且用于检测第一限位挡板是否有工件的第一检测元件。

优选的，所述第一检测元件为位置传感器。

优选的，所述翻转机构还包括用于防止工件在翻转过程中受到碰撞的防护挡板，该防护挡板开设有用于避让转轴的避让缺口。

优选的，所述防护挡板的形状为弧形，该弧形防护挡板的最高点高于翻转件翻转时的最高点。

优选的，所述防护挡板的两端分别延伸至第一运输组件输送导轨的进料端和第二运输组件输送导轨的出料端。

优选的，所述第一打标机构与第二打标机构均设有工作台，该工作台设有由多个第二限位挡板围绕形成且用于容置工件的容置腔以及用于驱动部分第二限位挡板在水平方向来回移动以收缩或扩大容置腔的第三动力源。

优选的，还包括设于输送机构进料端的上料机构以及设于输送机构出料端的下料机构，该上料机构和下料机构均包括用于承载工件的承载座、用于驱动承载座来回升降移动的第四动力源以用于检测承载座最顶层工件位置的第二检测元件。

优选的，所述上料机构与下料机构还包括用于限制承载座下移行程的第一限位柱。

优选的，所述输送机构还包括安装导轨、用于驱动安装导轨在水平方向来回移动的第五动力源、用于驱动安装导轨来回升降移动的第六动力源、用于将上料机构承载座的工件移至第一打标机构工作台的第一移位组件、用于将第一打标机构工作台的工件移至第一运输组件的第二移位组件、用于将第二运输组件的工件移至第二打标机构工作台的第三移位组件以及用于将第二打标机构工作台的工件移至下料机构的第四移位组件，所述第一移位组件、第二移位组件、第三移位组件、第四移位组件均装设于安装导轨。

优选的，所述第一移位组件、第二移位组件、第三移位组件以及第四移位组件均包括装设于安装导轨的安装座以及装设于安装座且用于吸取工件的至少一个第一吸盘。

优选的，还包括供料机构，该供料机构包括底座、设于底座的至少一组储料组件、用于驱动底座在水平方向来回移动的第七动力源以及用于将储料组件的工件移至上料机构承载座的第五移位组件。

优选的，所述储料组件包括由于多根第二限位柱围绕形成且用于存储工件的储料区间、设于储料区间且用于承载工件的储料座以及用于驱动储料座来回升降移动的第八动力源。

优选的，所述底座设有用于检测储料区间工件总高度的第三检测元件。

优选的，所述第五移位组件包括用于吸取工件的至少一个第二吸盘、用于驱动第二吸盘来回升降移动第九动力源以及用于驱动第二吸盘在水平方向来回移动的第十动力源。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供了一种双面打标机，加工过程中，工件通过输送机构进入第一打标机构对工件的表面进行打标，打标完成后通过输送机构输送进入翻转机构对工件进行翻转，随后再通过输送机构输送进入第二打标机构对工件的另一面进行打标，这样即完成了工件的双面打标，而在工件进入翻转机构加工的过程中，第一动力源(优选为驱动电机)驱动通过转轴驱动翻转组件转动，使位于翻转件一端的第一翻转部将工件从待翻转工位翻转至已翻转工位上(在此过程中，利用向心力的原理，采用翻转组件快速翻转的方式，保证了工件在翻转过程中具有足够大的向心力使其在翻转过程中不会掉落)，此时翻转件另一端的第二翻转部位于待翻转工位，准备下次翻转操作，而当第二翻转部完成对工件的翻转操作时，此时翻转件一端的第一翻转部位于待翻转工位，准备下次翻转操作，因此在翻转组件如此反复的运动下，无需复位即可实现对下一个工件的翻转操作，大大提高了翻转加工效率，同时本实用新型中翻转机构的设计，结构简易，成本低，使用稳定性强。

附图说明

图1为本实用新型双面打标机实施例一的立体结构示意图。

图2为图1中a0的局部放大结构示意图。

图3为本实用新型双面打标机实施例一中输送机构的立体结构示意图。

图4为本实用新型双面打标机实施例一中上料机构的立体结构示意图。

图5为本实用新型双面打标机实施例一中供料机构的立体结构示意图。

图6为本实用新型双面打标机实施例一中翻转机构的立体结构示意图。

图7为本实用新型双面打标机实施例一中工件处于翻转工位的立体结构示意图。

图8为本实用新型双面打标机实施例一中工件处于翻转状态的立体结构示意图。

图9为本实用新型双面打标机实施例一中工件在已翻转工位时的立体结构示意图。

图10为本实用新型双面打标机实施例二中翻转机构的立体结构示意图。

附图标记说明：

1-输送机构、10-第一运输组件、11-第二运输组件、12-输送轮、13-第二动力源、14-第一限位挡板、15-第一检测元件、16-安装导轨、17-第五动力源、18-第六动力源、19-第一移位组件、1a-第二移位组件、1b-第三移位组件、1c-第四移位组件、1d-第一滑轨、1e-第二滑轨、1f-传动轴、1g-安装座、1h-第一吸盘；

2-第一打标机构、20-工作台、21-第二限位挡板、22-容置腔、23-第三动力源；

3-翻转机构、30-转轴、31-第一动力源、32-翻转件、33-第一翻转部、34-第二翻转部、35-防护挡板、36-避让缺口；

4-第二打标机构；

5-上料机构、50-承载座、51-第四动力源、52-第二检测元件、53-第一限位柱；

6-下料机构；

7-供料机构、70-底座、71-第七动力源、72-第五移位组件、73第二限位导柱、74-储料区间、75-储料座、76-第八动力源、77-第三检测元件、78-第二吸盘、79-第九动力源、7a-第十动力源。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至6所示为本实用新型双面打标机的实施例一，包括输送机构1以及沿加工顺序依序设于输送机构1的第一打标机构2、翻转机构3和第二打标机构4，所述翻转机构3包括转轴30、用于驱动转轴30旋转的第一动力源31以及穿设于转轴30的至少一组用于翻转工件的翻转组件，每组翻转组件均包括至少两个穿设于转轴30的翻转件32，该翻转件32的两端分别设有第一翻转部33以及第二翻转部34；所述翻转组件的数量为一组，该翻转组件包括两个穿设于转轴30且阵列布置的翻转件32。

优选的，所述翻转件32为翻转轴30。

加工过程中，工件通过输送机构1进入第一打标机构2对工件的表面进行打标，打标完成后通过输送机构1输送进入翻转机构3对工件进行翻转，随后再通过输送机构1输送进入第二打标机构4对工件的另一面进行打标，这样即完成了工件的双面打标，而在工件进入翻转机构3加工的过程中，第一动力源31(优选为驱动电机)驱动通过转轴30驱动翻转组件转动，使位于翻转件32一端的第一翻转部33将工件从待翻转工位翻转至已翻转工位上(在此过程中，利用向心力的原理，采用翻转组件快速翻转的方式，保证了工件在翻转过程中具有足够大的向心力使其在翻转过程中不会掉落)，此时翻转件32另一端的第二翻转部34位于待翻转工位，准备下次翻转操作，而当第二翻转部34完成对工件的翻转操作时，此时翻转件32一端的第一翻转部33位于待翻转工位，准备下次翻转操作，因此在翻转组件如此反复的运动下，无需复位即可实现对下一个工件的翻转操作，大大提高了翻转加工效率，同时本实用新型中翻转机构3的设计，结构简易，成本低，使用稳定性强。

本实施例中，所述输送机构1包括分别设于翻转机构3两侧的第一运输组件10与第二运输组件11，该第一运输组件10与第二运输组件11均包括输送导轨、设于输送导轨的输送轮12以及用于驱动输送轮12转动的第二动力源13。在实际应用中，通过第二动力源13(优选为驱动电机)驱动输送轮12转动，从而使工件在输送导轨上进行输送，而本实用新型中采用单独的第一运输组件10和第二运输组件11，相对于现有技术中上料与下料用同一条生产线相比，成本较低，同时也便于日常的维修维护。

本实施例中，所述输送导轨包括相对设置的第一滑轨1d与第二滑轨1e，该第一滑轨1d与第二滑轨1e的内侧面均设有所述输送轮12，所述第二动力源13传动连接有传动轴1f，所述输送轮12通过同步带与传动轴1f传动连接。输送工件时，通过第二动力源13(优选为驱动电机)驱动传动轴1f转动，并通过同步带图未示，但同步带可直接从市面上采购获得传动使输送轮12转动，从而通过输送轮12驱动工件在第一滑轨1d和第二滑轨1e上移动，结构简易，使用稳定性强。

本实施例中，所述输送导轨的出料端设有用于限制工件移动行程的限位组件，该限位组件包括用于阻挡工件移动的第一限位挡板14以及装设于第一限位挡板14且用于检测第一限位挡板14是否有工件的第一检测元件15。在实际应用中，工件通过第一移位组件19从第一打标机构2移动至第一运输组件10上，当工件通过第一运输组件10输送进入待翻转工位时，通过第一运输组件10的第一限位挡板14阻挡工件继续移动，处于待翻转状态，而当第一运输组件10的第一检测元件15检测到第一限位挡板14上有工件时，此时通过控制模块(如plc、单片机、计算机等)控制翻转机构3启动对工件进行翻转，翻转完成后，工件通过第二运输组件11输送至卸料位置上，此时通过第二运输组件11的第一限位挡板14阻挡工件继续移动，处于待卸料状态，而当第二运输组件11的第一检测元件15检测到第一限位挡板14上有工件时，此时通过控制模块(如plc、单片机、计算机等)控制第二移位组件1a启动将工件移至第二打标机构4上。

本实施例中，所述第一检测元件15为位置传感器。位置传感器用于检测工件的位置，当工件接近到设定距离时就可以发出“动作”信号，通过控制模块(如plc、单片机、计算机等)控制翻转机构3启动对工件进行翻转。

本实施例中，所述翻转机构3还包括用于防止工件在翻转过程中受到碰撞的防护挡板35，该防护挡板35开设有用于避让转轴30的避让缺口36。防护挡板35用于防止工件在翻转过程中收到磨损，实用性强，而为保证翻转机构3的使用稳定性，在防护挡板35上开设用于供转轴30穿过的避让缺口36，该转轴30的一端通过固定座装设在机架上，而转轴30的另一端与第二动力源13(优选为驱动电机)传动连接。

本实施例中，所述防护挡板35的形状为弧形，该弧形防护挡板35的最高点高于翻转件32翻转时的最高点。这样的结构设计，使工件在整个翻转过程中都受到防护挡板35的保护，防护性能强。

本实施例中，所述防护挡板35的两端分别延伸至第一运输组件10输送导轨的进料端和第二运输组件11输送导轨的出料端。优选的，第一滑轨1d与滑轨上均设置有防护挡板35，起到在输送过程中对工件进行限位，以避免工件在输送工程中移位、错位的现象发生。

本实施例中，所述第一打标机构2与第二打标机构4均设有工作台20，该工作台20设有由多个第二限位挡板21围绕形成且用于容置工件的容置腔22以及用于驱动部分第二限位挡板21在水平方向来回移动以收缩或扩大容置腔22的第三动力源23。优选的，第二限位挡板21的数量有四个，其中两个第二限位挡板21固定安装在工作台20上，分别对工件的前侧面以及右侧面进行限位，而另外两个第二限位挡板21用于对工件的后侧面以及左侧面进行限位，且该第二限位挡板21均设有单独的第三动力源23(优选为驱动气缸)驱动其在移动以收缩或扩大容置腔22，这样可通过收缩或扩大容置腔22的空间以满足不同的生产需求，适用性广。

此工作台20供工件打标时使用，而优选的，第一打标机构2与第二打标机构4均为激光打标器，而且该激光打标器设有升降机构，可对激光打标器进行升降调节；第一打标机构2与第二打标机构4的加工方式一致，以下用第一打标机构2作出说明：加工时，工件通过第一移位组件19从上料机构5移至第一打标机构2的工作台20，随后第一打标机构2即可对工件表面进行打标加工。

本实施例中，还包括设于输送机构1进料端的上料机构5以及设于输送机构1出料端的下料机构6，该上料机构5和下料机构6均包括用于承载工件的承载座50、用于驱动承载座50来回升降移动的第四动力源51以用于检测承载座50最顶层工件位置的第二检测元件52。优选的，第二检测元件52为对管元件，该对管元件包括发射管以及接收管；上料机构5和下料机构6的加工方式一致，以下用上料机构5作出说明：初始状态下，上料机构5设有多个工件，在加工过程中，若位于承载座50最顶层的工件被第一移位机构移至第一打标机构2时，此时接收管接收发射管发射的光线形成光路，控制模块(如plc、单片机、计算机等)则控制第四动力源51(优选为驱动电机)驱动承载座50上升设定的距离，每次上升的距离可由操作人员自行设定，这样通过此方式，保证了承载座50最顶层的工件表面与位于第一打标机上的工作台20上的表面平齐，以便于第一移位组件19和第二移位组件1a同时吸料和卸料的操作，而当上料机构5的工件均被移走时，可通过人工或设备进行补料。

在实际应用中，可在承载座50上设置调节组件，此调节组件用于调节用于容置工件的容料腔大小，以满足不同的生产需求，适用性广。

本实施例中，所述上料机构5与下料机构6还包括用于限制承载座50下移行程的第一限位柱53。通过第一限位柱53限制了承载座50下移行程，即对承载座50可承载的工件数量进行了限制，而在实际应用中，第一限位柱53与机架为可拆卸结构，可自行更换成不同高度规格的第一限位柱53，以满足不同的生产需求，适用性广。

本实施例中，所述输送机构1包括安装导轨16、用于驱动安装导轨16在水平方向来回移动的第五动力源17、用于驱动安装导轨16来回升降移动的第六动力源18、用于将上料机构5承载座50的工件移至第一打标机构2工作台20的第一移位组件19、用于将第一打标机构2工作台20的工件移至第一运输组件10的第二移位组件1a、用于将第二运输组件11的工件移至第二打标机构4工作台20的第三移位组件1b以及用于将第二打标机构4工作台20的工件移至下料机构6的第四移位组件1c，所述第一移位组件19、第二移位组件1a、第三移位组件1b、第四移位组件1c均装设于安装导轨16。优选的，所述第五动力源17为与安装导轨16配合使用的滑块以及用于驱动安装导轨16来回滑动的驱动电机，而第六动力源18为丝杆与驱动电机的组合；在实际应用中，第一移位组件19、第二移位组件1a、第三移位组件1b、第四移位组件1c为同步水平移动和升降移动，这样整体式的设计，保证了每个工位加工效率的一致性，便于对输送机构1的管理管控，当然也可根据需求为第一移位组件19、第二移位组件1a、第三移位组件1b、第四移位组件1c更换为单独的动力源，便于维修维护。

本实施例中，所述第一移位组件19、第二移位组件1a、第三移位组件1b以及第四移位组件1c均包括装设于安装导轨16的安装座1g以及装设于安装座1g且用于吸取工件的至少一个第一吸盘1h。优选的，安装座1g上装设有两个第一吸盘1h，以提高对工件的吸力，保证工件的吸取稳固性。

本实施例中，还包括供料机构7，该供料机构7包括底座70、设于底座70的至少一组储料组件、用于驱动底座70在水平方向来回移动的第七动力源71以及用于将储料组件的工件移至上料机构5承载座50的第五移位组件72。优选的，储料组件的数量为两个，这样当其中一个储料组件已供料完成后，可通过第七动力源71(优选为滑座与滑轨的配合，并通过驱动电机驱动滑座在滑轨上滑动，而底座70装设在滑座上)驱动底座70移动将当前储料组件切换至另一个储料组件进行供料，达到工件不断供的目的，而同时操作人员也可为已供完料的储料组件补料；在实际应用中，通过第五移位组件72将工件从储料组件移至上料机构5的操作，从而实现对上料机构5的自动化供料，自动化程度高。

本实施例中，所述储料组件包括由于多根第二限位柱73围绕形成且用于存储工件的储料区间74、设于储料区间74且用于承载工件的储料座75以及用于驱动储料座75来回升降移动的第八动力源76。优选的，所述第八动力源76为驱动电机与丝杆的组合；优选的，第二限位柱73可拆卸安装在底座70上，因此可根据不同生产需求更换相应高度的第二限位柱73，适用性广。

本实施例中，所述底座70设有用于检测储料区间74工件总高度的第三检测元件77。优选的，所述第三元件为对管元件，该对管元件包括发射管以及接收管；当储料区间74内的工件总高度低于预设值时，此时接收管接收发射管发射的光线形成光路，控制模块(如plc、单片机、计算机等)则控制第八动力源76(优选为驱动电机)驱动储料座75上升设定的距离，每次上升的距离可由操作人员自行设定，这样通过此方式，以避免因第五移位组件72下移行程不够而无法移料的现象发生。

本实施例中，所述第五移位组件72包括用于吸取工件的至少一个第二吸盘78、用于驱动第二吸盘78来回升降移动第九动力源79以及用于驱动第二吸盘78在水平方向来回移动的第十动力源7a。优选的，第二吸盘78的数量为两个，以提高对工件的吸力，保证工件的吸取稳固性；在实际应用中通过第九动力源79(优选为驱动气缸)驱动第二吸盘78进行来回升降移动，并通过第十动力源7a(优选为滑座与滑轨的配合，并通过驱动电机驱动滑座在滑轨上滑动，而第二吸盘78设在滑座上)驱动第二吸盘78进行来回水平移动，实现了第二吸盘78多个方向上的移动，满足多方位的移料需求，适用性广。

如图7至9所示为本实用新型打标机用翻转装置的实施例一中工件翻转工作的流程图，其中b0为工件。

如图10所示为本实用新型双面打标机的实施例二，与上述实施例的不同之处在于：所述翻转组件的数量为三组，相邻的两组翻转组件之间设有夹角，每组翻转组件均包括两个穿设于转轴30且阵列布置的翻转件32。本实施例采用三组翻转组件，相对实施例一中一组的翻转组件，单位时间内翻转工件的个数是实施例一的三倍，更进一步的提升翻转加工效率，而优选的，该三组翻转组件以转轴30的轴线为中心旋转阵列布置，这样使各相邻两组的翻转组件之间的夹角角度均相等，以便于各组翻转组件翻转速率的控制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(x)”、“纵向(y)”、“竖向(z)”“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“数个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的若干实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。