1.本实用新型涉及带锥度零件生产的技术领域，特别是一种高精密模内带锥度零件端面校平模具。
背景技术：
2.成品带锥度零件的结构如图1~2所示，它包括锥形壳39，锥形壳39的内壁和外壁均设置有锥形面，零件的顶部设置有开口，零件的底部封闭，且底部上开设有与锥形壳39同轴设置的中心孔38，锥形壳39的壁厚为1~2mm。目前主要通过冲压引申模具来成型这种带锥度零件，具体成型步骤是先将带中心孔38的薄板37平放置于冲压模具的引申凹模的顶表面上，薄板的结构如图3所示，再通过冲压模具的成型凸模冲压薄板37的顶表面上，成型凸模向下挤压薄板37的中部，当成型凸模的锥形头与引申凹模的型腔相配合后，即可成型出带锥度零件。
3.然而，这种冲压模具虽然能够成型出带锥度零件，但是成型出的零件的大端面上绕其圆周方向分布有波浪形皱褶40，由于波浪形皱褶40的存在，造成零件的大端面与小端面的平行度差，进而极大的降低了零件的成型质量，成型出的零件的结构如图4所示。此外，加工出的各个零件上的波浪形皱褶40的波峰并不相同，从而导致各个零件的整体高度各不相同，从而降低了零件的一致性。因此亟需一种提高带锥度零件生产质量、提高成品零件加工一致性的高精密模内带锥度零件端面校平模具。
技术实现要素：
4.本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高带锥度零件生产质量、提高成品零件加工一致性的高精密模内带锥度零件端面校平模具。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种高精密模内带锥度零件端面校平模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托、顺次固设于上托底部的上垫板和固定板，所述固定板的下方设置有顺次固设于一体的限位板和卸料板，限位板与固定板之间设置有间隙，限位板与固定板之间滑动安装有墩压头，墩压头的底部固设有墩压柱，墩压柱贯穿卸料板且延伸于卸料板的下方，墩压柱的下端部设置有倒角，墩压头的底部还固设有预压杆，预压杆贯穿卸料板且延伸于墩压柱的下方，墩压头内沿其轴向开设有贯穿墩压柱的导向孔；所述上托内设置有立弹簧i，立弹簧i的下端固连有连接轴，连接轴顺次贯穿上垫板、固定板、限位板且固设于卸料板内，上托内还设置有上弹簧，上弹簧的下端固连有上传力柱，上传力柱贯穿上垫板且固设于墩压头的顶表面上，上托还内设置有氮气弹簧，氮气弹簧的下端固连有成型凸模，成型凸模贯穿上垫板且伸入于导向孔内，成型凸模的底部固设有圆柱，圆柱延伸于卸料板的下方，成型凸模下端部的柱面上设置有锥形面a；
6.所述下模包括底座、顺次固设于底座顶部的下垫板和凹模板，凹模板的凹腔内设置有固设于下垫板上的导向座，导向座的顶部固设有成型凹模，成型凹模内由上往下顺次设置有喇叭孔、锥形孔b和直孔，喇叭孔设置于倒角的正下方，锥形孔b与锥形面a的锥度相
同，直孔与导向座的内腔连通，所述导向座的内腔中设置有凹模镶件，凹模镶件的底表面与下垫板之间设置有空隙，凹模镶件的顶表面顺次贯穿直孔、锥形孔b、喇叭孔且延伸于凹模板的上方，凹模镶件与直孔滑动配合，凹模镶件设置于成型凸模的正下方，凹模镶件的顶表面上开设有设置于圆柱正下方的盲孔；所述底座内设置有下弹簧，下弹簧的顶端连接有下传力柱，下传力柱贯穿下垫板且伸入于凹模板内，下传力柱设置于上传力柱的正下方，底座内还设置有立弹簧ii，立弹簧ii的顶部固设有升降杆，升降杆贯穿下垫板且固设于凹模镶件的底表面上。
7.所述凹模板与下垫板之间设置有下导向槽，所述下传力柱滑动安装于下导向槽内。
8.所述卸料板内设置有上导向槽，所述预压杆滑动安装于上导向槽内。
9.所述上托内设置有两个分别位于氮气弹簧左右侧的上弹簧，两个上弹簧上均设置有上传力柱，两个上传力柱分别固设于墩压头的左右端上。
10.所述喇叭孔、锥形孔b和直孔同轴设置。
11.所述盲孔的直径大于或等于圆柱的直径。
12.所述卸料板的底部开设有台阶孔，所述连接轴的底部开设有螺纹孔，螺纹孔设置于台阶孔小孔的正上方，台阶孔内设置有螺钉，卸料板经螺钉贯穿台阶孔且与螺纹孔螺纹连接固定于连接轴上。
13.本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、提高带锥度零件生产质量、提高成品零件加工一致性。
附图说明
14.图1 为成品带锥度零件的结构示意图;
15.图2 为图1的俯视图；
16.图3 为薄板的结构示意图；
17.图4 为带波浪形皱褶零件的结构示意图；
18.图5 为本实用新型的结构示意图；
19.图6 为预压杆向下压下传力柱的示意图
20.图7 为图6的i部局部放大示意图；
21.图8 为本实用新型处于临界闭模状态下的示意图；
22.图9 为图8的ii部局部放大示意图；
23.图10 为成型零件的示意图；
24.图11 为图10的iii部局部放大示意图；
25.图12 为本实用新型处于闭模状态下的示意图；
26.图13 为图12的iv部局部放大示意图；
27.图14 为墩压头与墩压柱的连接示意图；
28.图15 为图14的仰视图；
29.图16 为成型凹模的结构示意图；
30.图17 为图16的俯视图；
31.图18 为成型凸模的结构示意图；
32.图19 为图18的仰视图；
33.图20 为凹模镶件的结构示意图；
34.图中，1
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上托，2
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上垫板，3
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固定板，4
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限位板，5
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卸料板，6
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间隙，7
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墩压头，8
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墩压柱，9
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倒角，10
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预压杆，11
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导向孔，12
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立弹簧i，13
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连接轴，14
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上弹簧，15
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上传力柱，16
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氮气弹簧，17
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成型凸模，18
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圆柱，19
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锥形面a，20
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底座，21
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下垫板，22
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凹模板，23
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导向座，24
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成型凹模，25
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喇叭孔，26
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锥形孔b，27
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直孔，28
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凹模镶件，29
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盲孔，30
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下弹簧，31
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下传力柱，32
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立弹簧ii，33
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升降杆，34
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下导向槽，35
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上导向槽，36
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螺钉，37
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薄板，38
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中心孔，39
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锥形壳，40
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波浪形皱褶，41
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零件。
具体实施方式
35.下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：
36.如图5~20所示，一种高精密模内带锥度零件端面校平模具，它包括上模和下模，所述上模包括上托1、顺次固设于上托1底部的上垫板2和固定板3，所述固定板3的下方设置有顺次固设于一体的限位板4和卸料板5，限位板4与固定板3之间设置有间隙6，限位板4与固定板3之间滑动安装有墩压头7，墩压头7的底部固设有墩压柱8，墩压柱8贯穿卸料板5且延伸于卸料板5的下方，墩压柱8的下端部设置有倒角9，墩压头7的底部还固设有预压杆10，预压杆10贯穿卸料板5且延伸于墩压柱8的下方，墩压头7内沿其轴向开设有贯穿墩压柱8的导向孔11；所述上托1内设置有立弹簧i12，立弹簧i12的下端固连有连接轴13，连接轴13顺次贯穿上垫板2、固定板3、限位板4且固设于卸料板5内，上托1内还设置有上弹簧14，上弹簧14的下端固连有上传力柱15，上传力柱15贯穿上垫板2且固设于墩压头7的顶表面上，上托1还内设置有氮气弹簧16，氮气弹簧16的下端固连有成型凸模17，成型凸模17贯穿上垫板2且伸入于导向孔11内，成型凸模17的底部固设有圆柱18，圆柱18延伸于卸料板5的下方，成型凸模17下端部的柱面上设置有锥形面a19。
37.所述下模包括底座20、顺次固设于底座20顶部的下垫板21和凹模板22，凹模板22的凹腔内设置有固设于下垫板21上的导向座23，导向座23的顶部固设有成型凹模24，成型凹模24内由上往下顺次设置有喇叭孔25、锥形孔b26和直孔27，喇叭孔25设置于倒角9的正下方，锥形孔b26与锥形面a19的锥度相同，直孔27与导向座23的内腔连通，所述导向座23的内腔中设置有凹模镶件28，凹模镶件28的底表面与下垫板21之间设置有空隙，凹模镶件28的顶表面顺次贯穿直孔27、锥形孔b26、喇叭孔25且延伸于凹模板22的上方，凹模镶件28与直孔27滑动配合，凹模镶件28设置于成型凸模17的正下方，凹模镶件28的顶表面上开设有设置于圆柱18正下方的盲孔29；所述底座20内设置有下弹簧30，下弹簧30的顶端连接有下传力柱31，下传力柱31贯穿下垫板21且伸入于凹模板22内，下传力柱31设置于上传力柱15的正下方，底座20内还设置有立弹簧ii32，立弹簧ii32的顶部固设有升降杆33，升降杆33贯穿下垫板21且固设于凹模镶件28的底表面上。
38.所述凹模板22与下垫板21之间设置有下导向槽34，所述下传力柱31滑动安装于下导向槽34内。所述卸料板5内设置有上导向槽35，所述预压杆10滑动安装于上导向槽35内。所述上托1内设置有两个分别位于氮气弹簧16左右侧的上弹簧14，两个上弹簧14上均设置有上传力柱15，两个上传力柱15分别固设于墩压头7的左右端上。
39.所述喇叭孔25、锥形孔b26和直孔27同轴设置，所述盲孔29的直径大于或等于圆柱18的直径。所述卸料板5的底部开设有台阶孔，所述连接轴13的底部开设有螺纹孔，螺纹孔设置于台阶孔小孔的正上方，台阶孔内设置有螺钉36，卸料板5经螺钉36贯穿台阶孔且与螺纹孔螺纹连接固定于连接轴13上。
40.本实用新型的工作过程如下：
41.s1、将上托1连接于冲压模具的冲压头上；
42.s2、将薄板37平放置于凹模镶件28的顶表面上，且确保薄板37的中心孔38与盲孔29连通；
43.s3、操作冲压模具使其冲压头向下运动，冲压头带动上托1、上垫板2、固定板3、限位板4、卸料板5、成型凸模17、墩压头7和预压杆10同步的向下运动，预压杆10伸入于下导向槽34内并向下压下传力柱31，下传力柱31向下压下弹簧30，当下弹簧30压缩到一定程度后，下传力柱31不再向下运动，此时下传力柱31将预压杆10向上顶起来，预压杆10将墩压头7向上顶，墩压头7相对于成型凸模17向上运动，如图6~7所示；
44.s3、随着冲压头的继续向下运动，当卸料板5与凹模板22相接触时，墩压头7的顶表面抵压在上垫板2的底表面上，成型凸模17上的圆柱18贯穿薄板37的中心孔38且伸入于盲孔29内，圆柱18与成型凸模17之间的台阶面将薄板37压在该台阶面与凹模镶件28之间如图8~9所示；
45.s4、随着冲压头的继续向下运动，上托1、固定板3、上垫板2、氮气弹簧16、成型凸模17和墩压头7相对于静止的限位板4和卸料板5向下运动，固定板3沿着连接轴13向下运动，成型凸模17向下拉伸薄板37，并带动凹模镶件28向下运动，凹模镶件28向下压升降杆33，升降杆33压缩立弹簧ii32，当凹模镶件28被下垫板21限制住时，凹模镶件28的顶面运动到直孔27内，同时在锥形面a19、锥形孔b26和凹模镶件28顶面所围成的区域中成型出带波浪形皱褶40的零件41如图10~11所示；
46.s5、随着冲压头的继续向下运动，上托1、固定板3、上垫板2、氮气弹簧16、成型凸模17和墩压头7相对于静止的限位板4和卸料板5继续向下运动，由于成型凸模17被静止的凹模镶件28限制住，因此氮气弹簧16被成型凸模17向上压缩，此时墩压头7和墩压柱8相对于成型凸模17向下运动，墩压柱8的底表面贯穿喇叭孔25、锥形孔b26且压在零件41的大端面上，当固定板3压在限位板4后，即可将零件41大端面上的波浪形皱褶40墩压平整如图12~13所示；由于带锥度零件大端面上的所有波浪形皱褶40均被墩压平整，极大的提高了零件大端面与小端面的平行度，进而极大的提高了成品带锥度零件的加工精度；
47.s6、操作冲压头复位，冲压头带动上托1、上垫板2、固定板3、限位板4、卸料板5、成型凸模17、墩压头7和预压杆10复位，氮气弹簧16带动成型凸模17复位，上弹簧14带动上传力柱15复位，上传力柱15带动墩压头7复位，下传力柱31在下弹簧30的恢复力作用下复位，凹模镶件28在立弹簧ii32的恢复力作用下复位，凹模镶件28将成品零件41从成型凹模24中顶出，从而方便工人将成品零件取下。重复s1~s6的操作即可连续成型出多个零件。由于固定板3与限位板4之间的间隙是不变的，从而确保了加工出的成品零件的高度均是相等的，从而极大的提高了成品零件的一致性。
48.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员
来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。