一种用于后副车架衬套的复合式压装机的制作方法

本发明涉及车架衬套压装机技术领域，具体领域为一种用于后副车架衬套的复合式压装机。

背景技术：

副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分，副车架需要衬套，副车架与车身通过衬套连接，衬套起到缓冲作用，目前我国用于副车架衬套压装的压装机基本呈现单序压装，智能化程度低，要完成多个产品的压装，需要在多台压装设备上完成，劳动强度大，生产效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于后副车架衬套的复合式压装机，实现在一台设备上将多个零件一次自动压装成型，以解决上述背景技术中提及的技术问题。

一种用于后副车架衬套的复合式压装机，包括：

基座，所述基座上沿环形设置有衬套压头，所述衬套压头由上衬套压头和下衬套压头组成，所述衬套压头的一侧设置阻尼件压头和盖板压头，所述衬套压头与液压缸的输出端相连接，所述液压缸为所述衬套压头提供移动动力，复合式压装机按序对待压装于副车架上的衬套、阻尼件和盖板压装，通过所述衬套压头依次压下衬套和上衬套，通过所述阻尼件压头压装阻尼件，通过所述盖板压头压装盖板。

进一步的，所述上衬套压头、所述下衬套压头和所述盖板压头结构相同，所述上衬套压头包括底部座板，所述底座座板滑动连接于所述基座上，所述底部座板与所述液压缸的输出端相连接，所述底部座板上滑动连接有第一支撑架，所述第一支撑架上滑动连接有压头框，所述压头框的内侧设置有压头，所述压头的底板上设置有冲压气缸。

进一步的，所述压头框包括竖板，所述竖板的两端固定连接有横板，所述竖板的中部位置设置有球轴承，且所述压头通过球轴承与所述竖板的中部位置连接。

进一步的，所述横板上贯穿设置有矩形弹簧，所述矩形弹簧与所述压头的上端和下端固定连接。

进一步的，所述底座座板上固定连接有条形块体，所述第一支撑架的下端面固定连接与所述条形块体相适配的滑接槽，所述滑接槽滑动连接于所述条形块体7上，所述底座座板的一端固定连接有支撑板，所述支撑板上固定连接第一伸缩套管的固定端，所述第一伸缩套管的伸缩端与所述第一支撑架的侧壁固定连接。

进一步的，所述阻尼件压头包括第二支撑架，所述第二支撑架的底部安装有上推气缸，所述第二支撑架的上侧通过第二伸缩套管连接有第三支撑架，所述第三支撑架上安装有夹紧气缸，所述夹紧气缸的伸缩端与第四支撑架固定连接，所述第四支撑架上端安装有带孔缩紧板，所述第四支撑架上安装有压装气缸。

进一步的，所述带孔缩紧板由两个带半孔板组成，所述第四支撑架的上侧对称设置有移动件，两个带半孔板分别与连个所述移动件相连接。

进一步的，所述第二支撑架和所述第三支撑架之间设置导向板，所述导向板与所述上推气缸的伸缩端固定连接，所述导向板上开设有导向孔，所述第二伸缩套管的伸缩端贯穿所述导向孔。

进一步的，所述移动件包括直线滑轨，所述直线滑轨上滑动连接有移动板，所述移动板上螺纹连接有丝杠，通过电机驱动丝杠转动使得所述移动板在所述直线滑轨上移动。

进一步的，所述基座的周侧设置有安全围栏，所述围绕所述安全围栏设置有电气控制柜和液压站，所述电气控制柜和所述液压站分别用于控制液压件和电元件工作。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：设置基座，基座上沿环形设置有衬套压头，衬套压头由上衬套压头和下衬套压头组成，衬套压头的一侧设置阻尼件压头和盖板压头，衬套压头与液压缸的输出端相连接，液压缸为衬套压头提供移动动力，复合式压装机按序对待压装于副车架上的衬套、阻尼件和盖板压装，通过衬套压头依次压下衬套和上衬套，通过阻尼件压头压装阻尼件，通过盖板压头压装盖板，本实施例中，需要压装在后副车架上的零件有，上衬套、下衬套、阻尼件、及盖板，本复合式压装机压装工序为先压4个下衬套，由此便于同时对副车架预定位，再压4个上衬套，然后压装阻尼件，最后压装盖板，在压装阻尼件过程中，前一步骤中已经压装完毕的上衬套和下衬套已将副车架定位，为压装阻尼件及盖板提供方便；本复合式压装机具有优化的布局，在一台压装机的一个自动压装工作循环中完成副车架衬套、盖板及阻尼件多个零件的压装，较大程度上提高压装效率，生产节拍时间为60秒。本复合式压装机具体的工作过程为，首先将运行动力系统和电气系统，检查各个设备数据，保障数据正常，进行压装工作，由操作工人按工艺流程进行上件，先上左边的4个衬套，再上右边的4个衬套、上压板、阻尼件，最后上副车架，上件完成退到作业区域光栅以外，从显示屏上查看所有数据正常，按动启动按钮，自动压装开始，夹紧机构夹紧副车架，夹紧后给出信号，下衬套压头同时进入到位后给出信号，压头落下，定位销给副车架定位并发出信号，下衬套压装开始，压装合格给出信号，下衬套压头全部退出，并沿x方向移动到空间发出信号，上衬套压头同时进入到位后给出信号，压头落下并发出信号，上衬套压装开始，压装合格给出信号，阻尼件压头开始压装，压装合格，给出信号，阻尼件压头同时退出，盖板压头进入，对盖板进行铆接，铆接头合格后退出到位给出信号，夹紧机构打开副车架，压装系统给出合格信号，一个压装周期在60秒以内，压装完成，绿灯显亮，卸件即可。

附图说明

图1为本发明主体结构主视图；

图2为本发明主体结构侧视图；

图3为本发明主体结构俯视图；

图4为本发明衬套压头侧视图；

图5为本发明底部座板部分结构示意图；

图6为本发明阻尼件压头主视图；

图7为本发明带孔缩紧板俯视图；

图8为本发明图6中a处放大示意图。

图中：1-基座、2-衬套压头、201-底部座板、202-第一支撑架、203-压头框、2031-竖板、2032-横板、2033-球轴承、204-压头、205-冲压气缸、3-阻尼件压头、301-第二支撑架、302-上推气缸、303-第二伸缩套管、304-第三支撑架、305-夹紧气缸、306-第四支撑架、307-带孔缩紧板、308-压装气缸、309-移动件、3091-直线滑轨、3092-移动板、4-盖板压头、5-液压缸、6-矩形弹簧、7-条形块体、8-滑接槽、9-支撑板、10-第一伸缩套管、11-安全围栏、12-电气控制柜、13-液压站、14-导向板、15-夹紧机构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种用于后副车架衬套的复合式压装机，

包括基座1，所述基座1上沿环形设置有衬套压头2，所述衬套压头2由上衬套压头和下衬套压头组成，所述衬套压头2的一侧设置阻尼件压头3和盖板压头4，所述衬套压头2与液压缸5的输出端相连接，所述液压缸5为所述衬套压头2提供移动动力，复合式压装机按序对待压装于副车架上的衬套、阻尼件和盖板压装，通过所述衬套压头2依次压下衬套和上衬套，通过所述阻尼件压头3压装阻尼件，通过所述盖板压头4压装盖板，本实施例中，需要压装在后副车架上的零件有，上衬套、下衬套、阻尼件、及盖板，本复合式压装机压装工序为先压4个下衬套，由此便于同时对副车架预定位，再压4个上衬套，然后压装阻尼件，最后压装盖板，在压装阻尼件过程中，前一步骤中已经压装完毕的上衬套和下衬套已将副车架定位，为压装阻尼件及盖板提供方便；本复合式压装机具有优化的布局，在一台压装机的一个自动压装工作循环中完成副车架衬套、盖板及阻尼件多个零件的压装，较大程度上提高压装效率，生产节拍时间为60秒。本复合式压装机具体的工作过程为，首先将运行动力系统和电气系统，检查各个设备数据，保障数据正常，进行压装工作，由操作工人按工艺流程进行上件，先上左边的4个衬套，再上右边的4个衬套、上压板、阻尼件，最后上副车架，上件完成退到作业区域光栅以外，从显示屏上查看所有数据正常，按动启动按钮，自动压装开始，夹紧机构15夹紧副车架，夹紧后给出信号，下衬套压头同时进入到位后给出信号，压头落下，定位销给副车架定位并发出信号，下衬套压装开始，压装合格给出信号，下衬套压头全部退出，并沿x方向移动到空间发出信号，上衬套压头同时进入到位后给出信号，压头落下并发出信号，上衬套压装开始，压装合格给出信号，所述阻尼件压头3开始压装，压装合格，给出信号，阻尼件压头3同时退出，盖板压头4进入，对盖板进行铆接，铆接头合格后退出到位给出信号，夹紧机构15打开副车架，压装系统给出合格信号，一个压装周期在60秒以内，压装完成，绿灯显亮，卸件即可。

本实施例，具体而言，所述上衬套压头、所述下衬套压头和所述盖板压头4结构相同，所述上衬套压头包括底部座板201，所述底座座板201滑动连接于所述基座1上，所述底部座板202与所述液压缸5的输出端相连接，通过所述液压缸5工作，可带动所述底座座板201沿x轴移动，所述底部座板201上滑动连接有第一支撑架202，所述第一支撑架202在外力作用下可在所述底部座板201上沿y轴移动，此外力可以是液压缸，此处不做具体限定，只要可以实现往复运动即可，所述第一支撑架202上滑动连接有压头框203，所述压头框203的内侧设置有压头204，所述压头框203在外力作用下可在所述第一支撑架202上沿z轴移动，此外力可以是液压缸，此处不做具体限定，只要可以实现往复运动即可，所述压头204的底板上设置有冲压气缸205，所述冲压气缸205与所述压头之间形成压装力，压装零件，本实施例中，以副车架一个压入点为例，一个点需要所述上衬套压头、所述下衬套压头和所述盖板压头4进行压装，由此需要压头之间换位，通过上述构件实现压头沿x-y-z三个方向的往返移动位置变换，缩短了压装时间，提高了生产节拍。

本实施例，具体而言，所述压头框203包括竖板2031，所述竖板2031的两端固定连接有横板2032，所述竖板2031的中部位置设置有球轴承2033，且所述压头204通过球轴承2033与所述竖板2031的中部位置连接，所述球轴承2033的设置使得所述压头204呈浮动状态，浮动压头可全方位适应焊接件公差大的零件，使多点同步压装得以实现。

本实施例，具体而言，所述横板2032上贯穿设置有矩形弹簧6，所述矩形弹簧6与所述压头204的上端和下端固定连接，所述矩形弹簧6对所述压头204起到复位作用。

本实施例，具体而言，所述底座座板201上固定连接有条形块体7，所述第一支撑架202的下端面固定连接与所述条形块体7相适配的滑接槽8，所述滑接槽8滑动连接于所述条形块体7上，所述底座座板201的一端固定连接有支撑板9，所述支撑板9上固定连接第一伸缩套管10的固定端，所述第一伸缩套管10的伸缩端与所述第一支撑架202的侧壁固定连接，所述条形块体7和所述滑接槽8的设置便于所述第一支撑架202在所述底座座板201上位移，所述第一伸缩套管10的设置进一步增加所述第一支撑架202移动稳定性。

本实施例，具体而言，所述阻尼件压头3包括第二支撑架301，所述第二支撑架301的底部安装有上推气缸302，所述第二支撑架301的上侧通过第二伸缩套管303连接有第三支撑架304，所述第三支撑架304上安装有夹紧气缸305，所述夹紧气缸305的伸缩端与第四支撑架306固定连接，所述第四支撑架306上端安装有带孔缩紧板307，所述第四支撑架306上安装有压装气缸308，阻尼件，其材质为非金属发泡塑料，呈倒锥形，具有很好的弹性，同时也有一定的强度，通过所述夹紧气缸305工作，带动所述第四支撑架306及所述带孔缩紧板307下移，孔为紧缩口对阻尼件头部具有锁紧作用，使其变小，通过所述上推气缸302工作，将阻尼件上推至套筒口，此时打开紧缩口，由所述压装气缸308进行压装，保证阻尼件头部压进套筒口。

本实施例，具体而言，所述带孔缩紧板307由两个带半孔板组成，所述第四支撑架306的上侧对称设置有移动件309，两个带半孔板分别与连个所述移动件309相连接，通过移动件309移动，带动两个所述带半孔板相远离，实现紧缩口打开。

本实施例，具体而言，所述第二支撑架301和所述第三支撑架304之间设置导向板14，所述导向板14与所述上推气缸302的伸缩端固定连接，所述导向板14上开设有导向孔，所述第二伸缩套管303的伸缩端贯穿所述导向孔，所述导向板14的设置提升所述第三支撑架304位移稳定性。

本实施例，具体而言，所述移动件309包括直线滑轨3091，所述直线滑轨309上滑动连接有移动板3092，所述移动板3092上螺纹连接有丝杠，通过电机驱动丝杠转动使得所述移动板3092在所述直线滑轨3091上移动，通过移动件309移动，带动两个所述带半孔板相远离，实现紧缩口打开。

本实施例，具体而言，所述基座1的周侧设置有安全围栏11，所述围绕所述安全围栏11设置有电气控制柜12和液压站13，所述电气控制柜12和所述液压站13分别用于控制液压件和电元件工作。

工作原理：设置基座1，基座1上沿环形设置有衬套压头2，衬套压头2由上衬套压头和下衬套压头组成，衬套压头2的一侧设置阻尼件压头3和盖板压头4，衬套压头2与液压缸5的输出端相连接，液压缸5为衬套压头2提供移动动力，复合式压装机按序对待压装于副车架上的衬套、阻尼件和盖板压装，通过衬套压头2依次压下衬套和上衬套，通过阻尼件压头3压装阻尼件，通过盖板压头4压装盖板，本复合式压装机具体的工作过程为，首先将运行动力系统和电气系统，检查各个设备数据，保障数据正常，进行压装工作，由操作工人按工艺流程进行上件，先上左边的4个衬套，再上右边的4个衬套、上压板、阻尼件，最后上副车架，上件完成退到作业区域光栅以外，从显示屏上查看所有数据正常，按动启动按钮，自动压装开始，夹紧机构15夹紧副车架，夹紧后给出信号，下衬套压头同时进入到位后给出信号，压头落下，定位销给副车架定位并发出信号，下衬套压装开始，压装合格给出信号，下衬套压头全部退出，并沿x方向移动到空间发出信号，上衬套压头同时进入到位后给出信号，压头落下并发出信号，上衬套压装开始，压装合格给出信号，阻尼件压头3开始压装，压装合格，给出信号，阻尼件压头3同时退出，盖板压头4进入，对盖板进行铆接，铆接头合格后退出到位给出信号，夹紧机构15打开副车架，压装系统给出合格信号，一个压装周期在60秒以内，压装完成，绿灯显亮，卸件即可。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。