一种智能开关组装系统的制作方法

本申请涉及智能开关加工设备的技术领域，尤其是涉及一种智能开关组装系统。

背景技术：

智能开关在生产过程中，需要在智能开关的本体两端安装两个用于固定电线的安装耳，目前的安装耳与本体的连接关系通常是扣接的，此时需要在将本体及安装耳分别加工完成之后，再将安装耳安装至本体上。

目前在安装耳的安装过程中，通常是人工将其与本体的安装位置对齐，之后将安装耳朝向本体方向推动，使安装耳卡接于本体上。这些定位及施力的过程均依靠人工完成，从而导致操作人员的劳动强度较大。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

技术实现要素：

为了是智能开关的组装过程更加方便，减少操作人员的劳动强度，本申请提供一种智能开关组装系统。

本申请提供的一种智能开关组装系统，采用如下技术方案：

一种智能开关组装系统，包括底座、设置于底座上的安装座及推动安装耳的至少一组安装驱动件，所述安装座上端设置有定位本体的容纳槽，本体设置于容纳槽内，所述容纳槽靠近安装驱动件的侧壁开设有定位安装耳的定位槽，所述定位槽将安装座靠近安装驱动件的侧壁贯穿，所述安装驱动件设置于底座上端并能够推动安装耳朝向本体移动，所述安装驱动件的驱动端能够穿过定位槽并伸入容纳槽内。

通过采用上述技术方案，将本体置于容纳槽内，之后将安装耳置于定位槽内，安装驱动件带动安装耳朝向本体移动并将安装耳安装于本体上，此时在安装耳的安装过程中不在需要人工施力，从而减少了工作人员的劳动强度。

可选的：所述安装驱动件为两组，两组所述安装驱动件分别位于安装座的两侧。

通过采用上述技术方案，将两个安装耳同时进行安装，此时本体受到的安装耳施加力互相抵消，从而使本体不易产生移动，使安装的过程更加稳定。

可选的：所述安装座上端设置有两组分别对位于本体两侧的安装耳进行上料的上料轨道，所述上料轨道分别位于安装座上的本体与安装驱动件之间，所述上料轨道下端与定位槽底面之间留有通过单个安装耳的间隙，所述上料轨道相互靠近的开口的两侧均设置有导向板，所述导向板能够与位于上料轨道内的安装耳抵接。

通过采用上述技术方案，利用上料轨道持续性的朝向定位槽内上料，此时不再需要人工一个个进行上料，使安装耳的上料过程更加方便。

可选的：所述上料轨道包括竖直段、圆弧段及倾斜段，所述竖直段、圆弧段及倾斜段依次首尾相接，所述竖直段远离圆弧段的一端设置于安装座上，所述导向板设置于竖直段处，两个所述上料轨道的倾斜段相互远离，所述倾斜段远离圆弧段的一端向上倾斜。

通过采用上述技术方案，置于上料轨道内的安装耳在重力的作用下持续朝向定位槽移动，使安装耳的上料过程更加方便。

可选的：所述底座上端设置有稳定本体位置的压合机构，所述压合机构包括与本体抵接的压合块机推动压合块竖向移动的压合驱动件，所述压合驱动件设置于底座上，所述压合驱动件的驱动端与压合块连接。

通过采用上述技术方案，在安装耳与本体扣合的过程中，对本体施加向下的压力从而使本体的位置不易产生变化，从而使安装耳与本体的安装过程更加稳定。

可选的：所述底座上还设置有对本体进行下料的下料机构，所述下料机构包括下料板及推动下料板水平移动的下料驱动件，所述下料驱动件设置于底座上，所述下料驱动件的驱动端与下料板连接，所述安装座相邻于安装驱动件的两个竖直侧壁均开设有与容纳槽连通的下料槽，所述下料板设置于一个下料槽内并沿下料槽滑动，所述下料板能够与本体抵接并限定本体的位置。

通过采用上述技术方案，利用下料机构将安装完成安装耳的本体从容纳槽内推出，从而使安装耳与本体的安装过程更加方便。

可选的：所述安装座穿设有竖向滑动的挡板，所述挡板设置于远离下料板的下料槽内，所述挡板能够与本体抵接并限定本体的加工位置。

通过采用上述技术方案，利用竖向挡板对加工过程中的本体的位置进行限定，从而使本体在加工过程中的位置不易产生变化。

可选的：所述底座上设置有推动加工完成的本体改变状态的推料机构，所述推料机构包括竖向穿设于安装座的推料块及驱动推料块竖向移动的推料驱动件，所述推料驱动件设置于底座上，所述推料驱动件的驱动端与推料块连接。

通过采用上述技术方案，利用推料机构将本体的位置进行改变，从而使安装有安装耳的本体在打包过程中不再需要改变位置，从而使其后续处理的过程更加方便。

可选的：所述推料块与挡板的间距大于或等于本体水平设置时的厚度，所述推料块与挡板的间距小于本体的竖向设置时的高度。

通过采用上述技术方案，推料块在向上移动的过程中可保持与本体的抵接，从而使本体的调节形态的过程更加稳定。

附图说明

图1为本申请用于展示本体及安装耳结构的示意图；

图2为本申请实施例的结构示意图；

图3为本申请实施例用于展示阻挡机构及推料机构的结构的示意图。

图中，100、本体；200、安装耳；1、底座；2、安装座；21、容纳槽；22、定位槽；23、下料槽；24、挡板；25、阻挡驱动件；3、安装驱动件；31、安装块；4、上料轨道；41、竖直段；42、圆弧段；43、倾斜段；44、导向板；5、压合机构；51、压合块；52、压合驱动件；6、下料机构；61、下料板；62、下料驱动件；7、推料机构；71、推料块；72、推料驱动件。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请公开的一种智能开关组装系统，如图1所示，包括底座1、设置于底座1上的安装座2及推动安装耳朝向本体移动的两组安装驱动件3。安装座2使用螺栓固定于底座1上，且安装座2上端开设有容纳本体的容纳槽21，本体置于容纳槽21内从而对本体的位置进行限定。容纳槽21靠近其内部设置的本体的安装部位处的侧壁均开设有定位槽22，定位槽22将安装座2的上端面及相互远离的两个侧壁贯穿，安装耳置于定位槽22内并沿定位槽22移动，安装驱动件3为气缸，两组安装驱动件3的缸体均使用螺栓固定于底座1上端，且分别位于安装座2开设有定位槽22的两侧，定位槽22内均设置有沿定位槽22滑动的安装块31，安装块31与安装驱动件3的驱动端连接，且安装块31能够与置于定位槽22内的安装耳远离本体的一端抵接，并推动安装耳朝向本体移动并使安装耳与本体连接。此时在将安装耳与本体连接的过程中，不再需要人工用力按动安装耳，从而使安装耳安装至本体上的过程更加省力。

如图1所示，底座1上端还设置有两组分别朝向定位槽22内进行安装耳的上料的上料轨道4，上料轨道4分别位于安装座2上的本体及安装块31之间，且上料轨道4下端面与定位槽22的底面之间留有通过单个安装耳的间隙。两个上料轨道4相互靠近的开口的两侧均设置导向板44，导向板44能够与上料轨道4内的安装耳抵接，从而对安装耳于上料轨道4内的移动进行导向。放置于上料轨道4内的安装耳依次进入定位槽22内，通过安装块31的推动与本体连接。

如图1所示，上料轨道4包括设置于安装座2上的竖直段41、设置于竖直段41远离安装座2一端的圆环段及设置于圆弧段42远离竖直段41一端的倾斜段43，竖直段41、圆弧段42及倾斜段43依次首尾一体成型。导向板44设置于两个竖直段41相互靠近的侧壁，且导向板44上端高于竖直段41的上端。两个上料轨道4的倾斜段43相互远离，且倾斜端远离圆弧段42的一端向上倾斜。此时可直接将安装耳置于倾斜段43上，之后安装耳在重力的作用下沿着倾斜、圆弧段42及竖直段41进入定位槽22内，不再需要人推动安装耳的移动，从而使安装耳的上料过程更加方便。

如图1所示，底座1上端还设置有稳定本体的安装位置的压合机构5，压合机构5包括抵接本体的压合块51及驱动压合块51竖向移动的压合驱动件52。底座1上端使用螺栓固定有梁架，压合驱动件52为气缸，压合驱动件52的缸体使用螺栓固定于梁架上，其驱动端使用螺栓与压合块51固定。在将安装耳朝向本体推动并安装时，压合块51下压从而将本体的位置进行固定，使本体在受到安装耳施加的推力时不易产生移动，从而使安装的过程不易受到影响。

如图1所示，底座1还设置有推动安装有安装耳的本体进行下料的下料机构6，下料机构6包括下料板61及推动下料板61水平移动的下料驱动件62。安装座2相邻于安装块31的两个呈竖直的侧壁均开设有与容纳槽21连通的下料槽23，下料槽23将安装座2的上端面贯穿，下料板61嵌设于一个下料槽23内滑动，且下料板61靠近容纳槽21的侧壁能够与本体抵接，从而对置于容纳槽21内的本体的位置进行限定。下料驱动件62为气缸，下料驱动件62的缸体使用螺栓固定于底座1上，其活塞杆使用螺栓与下料板61抵接，从而推动下料板61移动及定位于一个位置。

如图2所示，安装座2上穿设有竖向滑动的挡板24，挡板24位于远离下料板61的下料槽23内，且挡板24能够与位于容纳槽21内的本体抵接从而限定本体的位置。底座1上设置有推动挡板24竖向移动的阻挡驱动件25，阻挡驱动件25为气缸，阻挡驱动件25的缸体使用螺栓固定于底座1，其活塞杆使用螺栓与挡板24连接。在将安装耳朝向本体上安装时，挡板24与本体侧壁抵接从而对本体于容纳槽21内的位置进行限定，在下料时挡板24下降从而使挡板24的上端低于或等于下料槽23的底面，安装有安装耳的本体在下料板61的推动下通过该下料槽23进行下料。

如图2所示，由于本体与安装耳在完成安装之后需要进行装箱打包，而在装箱打包的过程中需要将本体竖向放置，因此底座1上还设置有推动加工完成的本体改变状态的推料机构7，推料机构7包括竖向穿设于底座1上的退料块及驱动推料块71竖向移动的推料驱动件72，推料驱动件72为气缸。推料块71设置于远离下料板61的下料槽23内，且位于挡板24远离下料板61的一侧，推料块71与推料驱动件72的活塞杆连接，推料驱动件72的缸体使用螺栓固定于底座1。推料块71与挡板24的间距大于或等于本体水平设置时的厚度，推料块71与挡板24的间距小于本体的竖向设置时的高度，此时在推料块71向上移动而使本体的位置改变时，不会出现推料块71无法与本体接触的情况。

本实施例的实施原理为：将安装耳置于上料轨道4内，使安装耳沿上料轨道4进入定位槽22内。人工将本体置于容纳槽21内，压合块51下降将本体固定，安装块31在安装驱动件3的带动下朝向本体移动，从而推动安装耳朝向本体移动将安装耳安装于本体上。接着压合板上移，挡板24下降，下料块推动本体移动至挡板24远离下料板61的位置，之后下料块复位。挡板24上升，之后推料块71上升从而将本体推动至竖直状态之后推料块71复位，此时完成一个智能开关的组装。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。