用于对自行车管件开槽的开口机的制作方法

1.本技术涉及自行车车架加工的领域，尤其是涉及一种用于对自行车管件开槽的开口机。


背景技术：

2.车架作为整个自行车的骨架，是由多个管件焊接而成，根据生产需要，部分管件需要开槽。
3.参考图1，现有管件开槽的开口机本体1，包括机体11、主气缸12、安装块13、定位组件16、夹紧组件14和切割组件15，机体11竖直设置，主气缸12固接于机体11上，安装块13与主气缸12的伸缩杆固定相连，定位组件16包括定位板161和抵接件162，定位板161固接于安装块13靠近主气缸12一侧，定位板161水平设置，用于对管件5端部定位的抵接件162可拆卸连接于定位板161上，用于将管件5夹紧的夹紧组件14连接于安装块13顶部，用于对管件5远离抵接件162一端切割的切割组件15连接于机体11，使用时，操作人员放置管件5，管件5一端与抵接件162抵接，管件5另一端夹紧于夹紧组件14上，主气缸12推动安装块13，安装块13和管件5向着靠近切割组件15方向移动，切割组件15对管件5远离抵接件162一端切割，完成管件5开槽。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为管件开槽时，操作人员需要一次将管件放置于抵接件和夹紧组件之间，管件开槽后，操作人员将管件取下，耗时耗力，存在管件加工自动化程度低的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提高管件加工的自动化程度，本技术提供一种用于对自行车管件开槽的开口机。
6.本技术提供的一种用于对自行车管件开槽的开口机采用如下的技术方案：一种用于对自行车管件开槽的开口机，包括开口机本体，开口机本体上设置有机体、主气缸、安装块、夹紧组件和切割组件，主气缸固接于机体上，主气缸水平设置，安装块与主气缸的伸缩杆固定相连，用于将管件远离主气缸一端夹紧的夹紧组件连接于安装块上，用于切割管件远离主气缸一端的切割组件连接于机体上，安装块远离切割组件一侧设置有上料机构和控制机构，用于向控制机构上输送管件的上料机构连接于机体上，控制机构包括固定板、推料组件、挡杆和控制板，固定板固接于安装块远离切割组件一侧，用于向着远离切割组件移动管件的推料组件连接于固定板上，挡杆固接于固定板上，挡杆与管件远离上料机构一侧抵接，控制板滑移连接于固定板上，控制板与管件远离切割组件一端抵接，固定板与控制板之间设置有用于驱动控制板向着远离管件方向移动的驱动组件。
7.通过采用上述技术方案，管件开槽时，将多个管件放置于上料机构上，一个管件移动至推料组件上，挡杆与管件远离上料机构一侧抵接，挡杆降低管件与推料组件脱离的概率；推料组件向着靠近控制板方向移动管件，管件端部与控制板抵接，随后夹紧组件将管件
夹紧，启动主气缸，主气缸推动安装块向着靠近切割组件处移动，切割组件切割管件远离控制板一端，随后主气缸带动安装块向着远离切割组件方向移动，同时驱动组件向着远离管件方向移动控制板，控制板与管件脱离，推料组件向着远离切割组件方向移动管件，从而将管件下料，自动完成管件上料、开槽和下料，节省人力，提高了管件加工的自动化程度。
8.优选的，推料组件包括支架、主动辊、动力件、从动辊和输送带，支架固接于固定板上，主动辊和从动辊均位于固定板上方，主动辊和从动辊均转动连接于支架上，用于驱动主动辊转动的动力件固接于支架上，输送带套设于主动辊和从动辊之间。
9.通过采用上述技术方案，推料组件使用时，启动动力件，动力件驱动主动辊转动，从动辊和输送带随着主动辊转动而转动，位于输送带上的管件随着输送带转动而向着远离切割组件的方向移动，从而使管件远离切割组件一端与控制板抵接，从而使控制板对管件定位，提高了管件切割长度的准确性，不必依靠人力使管件与控制板抵接，提高了管件加工的自动化程度。
10.优选的，驱动组件包括固定块、伸缩弹簧和驱动杆，固定块固接于控制板上，用于向着靠近管件方向移动控制板的伸缩弹簧连接于固定块和固定板之间，控制板与固定板竖直滑移连接，控制板远离管件一侧开设有滑槽，滑槽向上开设并向着靠近夹紧组件的方向延伸，驱动杆固接于机体上，驱动杆远离机体一端位于滑槽内并与控制板滑移连接。
11.通过采用上述技术方案，驱动组件使用时，伸缩弹簧向上推动固定块和控制板，当主气缸向着远离切割组件方向移动安装块时，控制板随着安装块向着远离切割组件方向移动，驱动杆位于滑槽内并与控制板发生竖直滑动，由于滑槽向上向着靠近切割组件方向倾斜，控制板向着远离切割组件方向移动过程中向下移动，控制板与管件脱离，从而使管件自动下料，提高了管件加工的自动化程度。
12.优选的，驱动杆靠近控制板一端转动连接有滚轮，滚轮位于滑槽内并与控制板滚动接触。
13.通过采用上述技术方案，驱动杆与控制板发生相对滑动时，滚轮转动，滚轮与控制板滚动接触，减小了驱动杆与控制板之间的摩擦力，减小了控制板移动过程中受到驱动杆的摩擦阻力，便于控制板移动，提高了控制板移动的便捷性。
14.优选的，上料机构包括上料斗、翼板和限位杆，用于盛放管件的上料斗固接于机体上，上料斗位于推料组件上方，上料斗远离物料组件一端向上倾斜，翼板设置有两个，两个翼板位于管件输送方向的两侧，靠近控制板的翼板与控制板齐平设置，限位杆固接于翼板上，限位杆与管件远离上料斗一侧抵接。
15.通过采用上述技术方案，管件上料时，将多个管件放置于上料斗内，管件与推料组件输送方向平行，且管件两端分别与翼板抵接，管件远离上料斗一侧与限位杆抵接，多个管件依次排列于上料斗内，由于上料斗倾斜设置，管件沿着倾斜的上料斗依次滚动至推料组件上，完成管件自动上料输送至推料组件上，不必将管件依次上料，提高了管件加工的自动化程度。
16.优选的，两个翼板远离推料组件一端向着相互远离的方向倾斜。
17.通过采用上述技术方案，多个管件置于上料斗上时，管件从两个翼板远离推料组件处放置于上料斗上，两个翼板向着相互远离的方向倾斜，增加了两个翼板之间的距离，降低了管件放置于上料斗时管件与翼板发生碰撞的概率，提高了管件放置的便捷性。
18.优选的，机体靠近控制板处固接有下料斗，下料斗远离控制板一端向下倾斜。
19.通过采用上述技术方案，管件开槽后，夹紧组件与管件脱离，推料组件向着远离夹紧组件的方向推动管件，管件向着靠近下料斗的方向移动，随后管件置于下料斗上，管件沿着倾斜的下料斗移动下料，不必人为将管件取下，提高了管件下料的便捷性，提高了管件加工的自动化程度。
20.优选的，下料斗内转动连接有转动杆，转动杆设置有多个，多个转动杆沿下料斗长度方向间隔分布，转动杆转动方向与管件移动方向相同，转动杆与管件滚动接触。
21.通过采用上述技术方案，管件沿着倾斜的下料斗下料时，管件与转动杆接触，转动杆转动，转动杆与管件滚动接触，转动杆减小了管件与下料斗之间的摩擦力，减小了管件下料移动过程中受到的摩擦阻力，便于管件下料输送。
22.优选的，挡杆上转动连接有套筒，套筒转动方向与管件移动方向相同。
23.通过采用上述技术方案，当管件从上料机构输送至推料组件时，挡杆与管件远离上料机构一侧抵接，挡杆降低管件与推料组件脱离的概率，随后推料组件向着远离切割组件方向移动管件，套筒转动，套筒与管件滚动接触，套筒减小了管件移动过程中受到的摩擦阻力，提高了管件移动的便捷性。
24.优选的，输送带外侧开设有防滑凹槽，防滑凹槽沿输送带长度方向间隔分布。
25.通过采用上述技术方案，防滑凹槽增大了输送带的粗糙程度，增大了输送带与管件之间的摩擦力，减弱了输送带与管件之间发生相对滑动的程度，便于输送带对管件进行输送。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置上料机构和控制机构，上料机构将管件依次上料，控制机构自动将管件下料，产生了提高管件加工自动化程度的效果；2.通过设置推料组件，输送带转动并移动管件，使管件端部与控制板抵接，不必依靠人力使管件与控制板抵接，产生了提高管件加工自动化程度的效果；3.通过设置驱动组件，驱动组件使控制板与管件抵接或脱离，从而使管件自动下料，产生了提高管件加工自动化程度的效果。
附图说明
27.图1是本技术的背景技术附图；图2是本技术实施例的结构示意图；图3是图2中a处的局部放大图；图4是图2中b处的局部放大图。
28.附图标记说明：1、开口机本体；11、机体；12、主气缸；13、安装块；14、夹紧组件；141、定型块；142、第一气缸；143、第一夹块；144、第二气缸；145、第二夹块；15、切割组件；151、输出电机；152、切割刀；16、定位组件；161、定位板；162、抵接件；2、上料机构；21、上料斗；211、限位板；22、翼板；221、挡板；23、固定杆；24、限位杆；3、控制机构；31、固定板；32、推料组件；321、支架；322、主动辊；323、动力件；324、从动辊；325、输送带；3251、防滑凹槽；33、挡杆；331、套筒；34、控制板；341、滑槽；35、驱动组件；351、固定块；352、伸缩弹簧；353、驱动杆；354、滚轮；4、下料机构；41、下料斗；42、转动杆；5、管件。
具体实施方式
29.以下结合附图2
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4对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种用于对自行车管件开槽的开口机。参照图2，用于对自行车管件开槽的开口机包括开口机本体1、上料机构2、控制机构3和下料机构4，用于对管件5开槽时进行定位的控制机构3连接于开口机本体1上，用于向控制机构3输送管件5的上料机构2连接于开口机本体1上，用于对管件5下料的下料机构4连接于开口机本体1靠近控制机构3下料端，使用时，管件5放置于上料机构2上，随后管件5输送至控制机构3上定位，开口机本体1对管件5开槽，随后管件5脱离控制机构3移动至下料机构4下料，自动完成管件5开槽，提高了管件5加工的自动化程度。
31.参照图2，上料机构2包括上料斗21、翼板22、固定杆23和限位杆24，用于盛放管件5的上料斗21固接于开口机本体1上，上料斗21位于控制机构3上方，上料斗21远离控制机构3一端向上倾斜，翼板22设置有两个，两个翼板22位于管件5输送方向的两侧，且管件5两端与两个翼板22均抵接，两个翼板22远离控制机构3一端向着相互远离的方向倾斜，初始状态时，靠近控制板34的翼板22与控制板34齐平设置，固定杆23固接于两个翼板22之间，限位杆24与下料斗41平行，限位杆24固接于固定杆23上，限位杆24与管件5远离上料斗21一侧抵接。
32.管件5上料时，将管件5放置于下料斗41内，两个翼板22端部向着相互远离的方向倾斜，增大了两个翼板22之间的距离，降低管件5与翼板22发生碰撞的概率，便于管件5放置，限位杆24与管件5远离上料斗21一侧抵接，限位杆24对管件5限位，使管件5依次排列于上料斗21内，由于上料斗21倾斜设置，管件5沿着倾斜的上料斗21依次滚动至控制机构3上，完成管件5自动上料，不必将管件5依次上料，提高了管件5加工的自动化程度。
33.参照图2，开口机本体1包括机体11、主气缸12、安装块13、夹紧组件14和切割组件15，机体11竖直设置，主气缸12固接于机体11靠近上料斗21的下料端处，主气缸12与管件5平行，安装块13与主气缸12的伸缩杆固定相连，安装块13位于机体11顶部并与机体11水平滑移连接，控制机构3连接于安装块13靠近上料斗21处；夹紧组件14包括定型块141、第一气缸142、第一夹块143、第二气缸144和第二夹块145，定型块141固接于安装块13顶部，第一气缸142固接于安装块13顶部，第一气缸142伸缩方向与主气缸12伸缩方向垂直，第一夹块143与第一气缸142的伸缩杆固定相连，用于将管件5夹紧的定型块141和第一夹块143位于管件5两侧，第二气缸144与第一气缸142平行，第二夹块145与第二气缸144的伸缩杆固定相连，第二夹块145位于管件5远离定型块141的一侧；切割组件15包括输出电机151和切割刀152，用于驱动切割刀152转动的输出电机151位于安装块13远离上料斗21一侧，且输出电机151固接于机体11上，用于对管件5靠近第二夹块145端部开槽的切割刀152与输出电机151的输出轴固定相连。
34.参照图2和图3，控制机构3包括固定板31、推料组件32、挡杆33、控制板34和驱动组件35，固定板31固接于安装块13远离切割组件15一侧，用于向着远离切割组件15方向移动管件5的推料组件32连接于固定板31上；挡杆33竖直设置，挡杆33设置有多个，且多个挡杆33位于推料组件32远离上料斗21一侧，多个挡杆33均固接于固定板31顶部，多个挡杆33周向面上均套设有套筒331，套筒331与挡杆33转动连接；套筒331与管件5远离上料斗21一侧抵接，上料斗21底部固接有限位板211，限位板211与管件5远离套筒331一侧抵接；控制板34
穿过固定板31并与固定板31竖直滑移连接，控制板34与管件5远离切割组件15一端抵接，用于驱动控制板34升降的驱动组件35连接于固定板31与控制板34之间。
35.使用时，管件5沿着倾斜的上料斗21滚动至推料组件32上，套筒331与管件5远离上料斗21一侧抵接，挡杆33对管件5限位，使管件5位于推料组件32上，同时限位板211对管件5限位，降低管件5从推料组件32上滑脱的概率；推料组件32向着远离切割组件15的方向移动管件5，使管件5远离切割组件15一端与控制板34抵接，同时控制板34顶部与上料斗21上的管件5抵接，阻挡管件5掉落；套筒331转动，减小管件5受到的摩擦阻力，管件5远离切割组件15一端与控制板34抵接；第二气缸144向着靠近定型块141的方向推动第二夹块145，第二夹块145和定型块141挤压管件5为所需形状，随后第二气缸144向着远离定型块141的方向移动第二夹块145，第一气缸142向着靠近定型块141的方向移动第一夹块143，第一夹块143和定型块141将管件5夹紧；接着主气缸12推动安装块13向着靠近切割组件15的方向移动，控制板34推动管件5向着靠近切割组件15方向移动；输送电机带动切割刀152转动，切割刀152对管件5靠近第二气缸144端部开槽；完成管件5自动上料和定位，不必人为逐个操作，节省人力，提高了管件5加工的自动化程度。
36.参照图3，推料组件32包括支架321、主动辊322、动力件323、从动辊324和输送带325，本实施例动力件323为动力电机，支架321固接于固定板31顶部，主动辊322和从动辊324均位于固定板31上方并水平设置，主动辊322和从动辊324均转动连接于支架321顶部，用于驱动主动辊322转动的动力件323固接于支架321上，且动力件323的输出轴与主动辊322的中轴处固定相连，输送带325套设于主动辊322和从动辊324之间，输送带325外侧开设有防滑凹槽3251，防滑凹槽3251与主动辊322平行开设，防滑凹槽3251开设有多个，多个防滑凹槽3251沿输送带325长度方向均匀间隔分布。
37.管件5位于输送带325上方，动力件323带动主动辊322转动，从动辊324和输送带325随着主动辊322转动而转动，输送带325向着远离切割组件15方向输送管件5，防滑凹槽3251增大了输送带325表面的粗糙程度，减弱了管件5与输送带325之间发生相对滑动的程度，便于输送带325移动管件5，使管件5远离切割组件15一端与控制板34抵接，不必人为调节管件5的位置，提高了管件5加工的自动化程度。
38.参照图2和图3，驱动组件35包括固定块351、伸缩弹簧352、驱动杆353和滚轮354，固定块351设置有两个，两个固定块351位于管件5下料方向的两侧，固定块351固接于控制板34上，伸缩弹簧352竖直设置，伸缩弹簧352顶部固接于固定块351底部，伸缩弹簧352底部与固定板31抵接，伸缩弹簧352处于压缩状态；控制板34穿过固定板31并与固定板31竖直滑移连接，控制板34远离输送带325一侧开设有滑槽341，滑槽341竖直开设，滑槽341向上延伸并向着靠近输送带325的方向延伸，驱动杆353固接于机体11上，驱动杆353远离机体11一端向着靠近滑槽341方向延伸，滚轮354转动连接于驱动杆353靠近控制板34一端，滚轮354位于滑槽341内并与控制板34滑移连接；翼板22靠近控制板34一端固接有挡板221，挡板221位于控制板34上方。
39.切割刀152转动并对管件5开槽后，主气缸12带动安装块13向着远离切割组件15方向移动，同时控制板34向着靠近驱动杆353方向移动，滚轮354沿着倾斜的滑槽341转动，滚轮354向下按压控制板34，控制板34向下移动，滚轮354转动减小了控制板34与驱动杆353之间的摩擦阻力，便于控制杆竖直移动，控制板34与管件5脱离，输送带325向着远离切割组件
15方向移动，管件5下料输送，同时挡板221阻挡下一个管件5随从下料，完成管件5自动下料，提高了管件5加工的自动化程度。
40.参照图2和图4，下料机构4包括下料斗41和转动杆42，下料斗41固接于机体11靠近控制板34处，下料斗41远离控制板34一端向下倾斜，下料斗41呈u型，转动杆42设置有多个，多个转动杆42沿下料斗41的长度方向均匀间隔分布，转动杆42转动连接于下料斗41底部。管件5脱离输送带325后，管件5掉落至下料斗41内，管件5沿着倾斜的下料斗41滑动下料，同时转动杆42转动，转动杆42与管件5滚动接触，转动杆42减小了管件5与下料斗41之间的摩擦阻力，便于管件5下料，从而实现管件5自动下料输送，进一步提高了管件5加工的自动化程度。
41.本技术实施例一种用于对自行车管件开槽的开口机的实施原理为：管件5开槽时，将多个管件5放置于上料斗21上，一个管件5移动至推料组件32上，挡杆33和限位板211分别位于管件5两侧，推料组件32向着靠近控制板34方向移动管件5，管件5端部与控制板34抵接，随后夹紧组件14将管件5夹紧，启动主气缸12，主气缸12推动安装块13向着靠近切割组件15处移动，切割组件15切割管件5远离控制板34一端，随后主气缸12带动安装块13向着远离切割组件15方向移动，同时驱动组件35向下移动控制板34，控制板34与管件5脱离，推料组件32向着远离切割组件15方向移动管件5，管件5移动至下料斗41内下料输送，自动完成管件5上料、开槽和下料，节省人力，提高了管件5加工的自动化程度。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。