一种T型导轨轨头倒平角用刨床对中装置及方法与流程

一种t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置及方法
技术领域
1.本发明涉及电梯导轨加工技术领域，尤其涉及一种t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置及方法。


背景技术：

2.电梯导轨是电梯上下行驶在井道的安全路轨，导轨在起导向作用的同时，承受轿厢，电梯制动时的冲击力，安全钳紧急制动时的冲击力等；如图1所示，t型导轨是指截面为“t型”的导轨，轿厢的滚轮在t型导轨的两侧面以及轨头面转动起到导向的作用，轿厢滚轮多由橡胶材质制成，与t型导轨长时间接触容易导致龟裂失效。
3.相关技术中，为了改善上述问题，对滚轮的材料进行了改善，在原先的聚乙烯材质中加入了四氟乙烯材料，提高了滚轮的耐磨性和耐腐蚀性降低了摩擦因数；然而发明人发现，导致滚轮容易出现皲裂的原因之一还在于轨头与侧面的直角，因此将直角刨平可以减少对滚轮的损伤，但将t型轨道进行刨平需要较高的精度要求，加工完成后满足要求的t型导轨良品率较低。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是：提供一种t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置及方法，提高倒平角的t型导轨的加工精度及良品率。
6.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一方面，本发明提供了一种t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置，包括：机壳，所述机壳固定在龙门刨床行进方向的前端；对中刀杆，两所述对中刀杆在所述机壳内在水平方向可移动设置，且两所述对中刀杆的底部凸出于所述机壳底端；两液压缸，固定在所述机壳两侧面，且与靠近其侧的所述对中刀杆连接，用于分别驱动两所述对中刀杆在水平方向上的移动；辊轮，转动连接在两所述对中刀杆的底部；其中，两所述辊轮与t型导轨的侧壁滚动接触，所述液压缸的进出油口处还连接有压力传感器，用于检测所述辊轮与t型导轨侧壁的压力，所述机壳上还固定有与所述压力传感器以及液压缸连接的控制器，当检测到一侧压力增大时，所述控制器控制该侧的液压缸增大压力，以将t型导轨弯曲的部位矫直。
7.进一步地，所述对中刀杆底部朝向所述辊轮的方向还具有速度传感器，所述速度传感器与所述控制器连接，用于检测辊轮在t型导轨侧壁上滚动时的速度波动。
8.进一步地，所述速度传感器为非接触激光测速传感器。
9.进一步地，当所述控制器检测到任一速度传感器上的速度发生波动时，则计算出
发生波动的位置，以及波动发生时行进的距离。
10.进一步地，所述控制器记录所述速度传感器发生波动的位置以及波动所在的位置，并驱动压力增大侧的液压缸在速度发生波动的位置处增大压力。
11.另一方面，本发明还提供了一种t型导轨轨头倒平角方法，应用上述t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置，包括以下步骤：s10：固定t型导轨于机台上；s20：驱动液压缸，使得辊轮与t型导轨侧面接触，且t型导轨两侧的液压缸上的压力相等；s30：驱动龙门刨床沿t型导轨长度方向移动，监测移动过程中两侧压力传感器上的压力是否发生变化；s40：若压力变化值小于阈值，则固定刨刀于龙门刨床上，往复移动龙门刨床直至将t型导轨轨头刨平至预定尺寸；s50：若压力变化值大于设定值，则在压力值增大的位置处增加压力，将弯曲的部位矫直，直至压力变化值小于阈值，重复步骤s40。
12.进一步地，在步骤s30中，同步监测辊轮的转速是否发生波动，若辊轮转速未发生波动，则发出警报。
13.进一步地，在步骤s50中，若监测到压力传感器压力发生变化的同时辊轮转速发生波动，且发生波动的时间段与压力传感器压力变化超过阈值的时间段重叠，则计算速度发生波动的位置起始点，并在下一次往复移动时在速度发生波动的长度内驱动液压缸增大压力。
14.进一步地，在步骤s50中，在一侧液压缸加压时，另一侧液压缸压力保持不变，且在另一侧液压缸同时监测到压力变大时，则加压侧的液压缸恢复原位。
15.进一步地，在步骤s50中，当检测到两侧压力同时增大或者减小，或者同时检测到两侧辊轮的转速变大或者变小时，发出质量缺陷预警。
16.本发明的有益效果为：本发明通过在龙门刨床上固定的对中装置，在刨平角之前先通过对中装置对t型导轨进行校平，提高了产品的良品率；而且通过液压缸以及设置在液压缸上的压力传感器实现了对弯曲部位的自动检测和矫直，与现有技术相比，提高了精准性和自动化程度。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本发明背景技术中t型导轨与轿厢滚轮配合的结构示意图；图2为本发明实施例中t型导轨的结构示意图；图3为本发明实施例中t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置的结构示意图；图4为本发明实施例中图3中的a处局部放大图；图5为本发明实施例中t型导轨轨头倒平角方法的步骤流程图。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
21.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
22.如图2至图4所示的t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置，包括机壳10、对中刀杆20、液压缸30和辊轮40，其中：如图3中所示，机壳10固定在龙门刨床行进方向的前端；通过这种设置，在对t型导轨的轨头进行加工之前可以实现对t型导轨的矫直，省去了后续矫直的步骤；两对中刀杆20在机壳10内在水平方向可移动设置，且两对中刀杆20的底部凸出于机壳10底端；为了保证对中刀杆20平移的稳定性，在本发明的优选实施例中，可以在机壳10内设置与对中刀杆20配合的横向滑轨，提高对中刀杆20移动的精准性。
23.两液压缸30固定在机壳10两侧面，且与靠近其侧的对中刀杆20连接，用于分别驱动两对中刀杆20在水平方向上的移动；在本发明实施例中，两个液压缸30分别驱动两个对中刀杆20，可实现精确的控制；辊轮40，转动连接在两对中刀杆20的底部，辊轮40一方面与t型导轨侧壁接触，另一方面用于传递液压缸30的压力；其中，两辊轮40与t型导轨的侧壁滚动接触，液压缸30的进出油口处还连接有压力传感器（图中未示出），用于检测辊轮40与t型导轨侧壁的压力，机壳10上还固定有与压力传感器以及液压缸30连接的控制器，当检测到一侧压力增大时，控制器控制该侧的液压缸30增大压力，以将t型导轨弯曲的部位矫直。
24.在上述实施例中，通过在龙门刨床上固定的对中装置，在刨平角之前先通过对中装置对t型导轨进行校平，提高了产品的良品率；而且通过液压缸30以及设置在液压缸30上的压力传感器实现了对弯曲部位的自动检测和矫直，与现有技术相比，提高了精准性和自动化程度。
25.请继续参照图4，在本发明对中刀杆20的底部朝向辊轮40的方向还具有速度传感器50，速度传感器50与控制器连接，用于检测辊轮40在t型导轨侧壁上滚动时的速度波动。速度传感器50为非接触激光测速传感器。通过激光测速传感器测量准轮的转动速度，将速度传感器50与控制器电连接，可以计算出辊轮40行进的距离；这里需要指出的是，当t型导轨的侧壁在长度方向上发生弯曲时，会导致同样时间内辊轮40转动更多距离，进而导致了转速的波动；这里的转速波动可以是变大也可以是变小，如辊轮40接触的一面朝外凹陷则会导致辊轮40与侧壁失去接触，从而减少了转动的距离，进而导致转速变慢；由于龙门刨床对工件进行加工时多为匀速移动，所以当辊轮40的转速发生变化时，很容易被检测到；通过
辊轮40转速检测，与现有技术相比，提供了一种新的检测方式，减少了人工的参与，提高了检测效率。
26.在上述实施例的基础上，当控制器检测到任一速度传感器50上的速度发生波动时，则计算出发生波动的位置，以及波动发生时行进的距离。由于第一次在t型导轨上移动时，液压缸30的动作具有延后性，因此本发明实施例中通过控制器记录t型导轨发生弯曲的部位，在下一次矫直时，可以控制液压缸30在到达预定位置时动作，实现精确矫直。
27.在具体进行矫直时，控制器记录速度传感器50发生波动的位置以及波动所在的位置，并驱动压力增大侧的液压缸30在速度发生波动的位置处增大压力。由于t型导轨两端被固定，所以单向施力即可实现对弯曲部位的校正，下面将对校正的方法进行详细介绍。
28.本发明实施例还提供一种t型导轨轨头倒平角方法，应用上述t型导轨轨头倒平角用刨床对中装置，如图5所示，包括以下步骤：s10：固定t型导轨于机台上；s20：驱动液压缸30，使得辊轮40与t型导轨侧面接触，且t型导轨两侧的液压缸30上的压力相等；这里需要指出的是，这里的压力值设定在辊轮40与t型导轨侧壁接触，在移动龙门刨床时辊轮40贴合在t型导轨侧壁上转动即可；s30：驱动龙门刨床沿t型导轨长度方向移动，监测移动过程中两侧压力传感器上的压力是否发生变化；s40：若压力变化值小于阈值，则固定刨刀于龙门刨床上，往复移动龙门刨床直至将t型导轨轨头刨平至预定尺寸；s50：若压力变化值大于设定值，则在压力值增大的位置处增加压力，将弯曲的部位矫直，直至压力变化值小于阈值，重复步骤s40。
29.在上述实施例中，通过压力传感器、控制器和液压缸30的配合实现了对t型导轨的矫直，实现了矫直的自动化，在对t型导轨矫直以后再进行刨平角，与现有技术相比，提高了良品率与精准性。
30.在上述实施例的基础上，为了保证检测的精准度，在步骤s30中，同步监测辊轮40的转速是否发生波动，若辊轮40转速未发生波动，则发出警报。如果在移动过程中，辊轮40自身发生卡顿，也会导致压力的增大，为了减少这种情况的发生，在本发明实施例中通过对辊轮40的转速同样进行监测，若辊轮40的转速未变而压力发生了变化，则说明辊轮40自身发生了问题，此时的警报为辊轮40问题警报，检修人员通过维修或者更换辊轮40的方式即可解决。
31.在本发明实施例中，在步骤s50中，若监测到压力传感器压力发生变化的同时辊轮40转速发生波动，且发生波动的时间段与压力传感器压力变化超过阈值的时间段重叠，则计算速度发生波动的位置起始点，并在下一次往复移动时在速度发生波动的长度内驱动液压缸30增大压力。这里需要指出的是，辊轮40的压力和速度均发生变化，则说明此处的t型导轨在其宽度方向上发生了弯曲，通过记录该位置的起始点可以控制加压的时间点，提高矫直的精确性。
32.在具体进行矫直时，为了保证矫直的效果并且不会出现过度校正的问题，在一侧液压缸30加压时，另一侧液压缸30压力保持不变，且在另一侧液压缸30同时监测到压力变大时，则加压侧的液压缸30恢复原位。当另一侧压力变大时，则说明此时t型导轨已经达到
设定直线度；进一步的，本发明实施例中的压力传感器以及辊轮40还可以检测出t型导轨自身的缺陷，例如在某一处的壁厚较厚或者较薄时，在步骤s50中，当检测到两侧压力同时增大或者减小，或者同时检测到两侧辊轮40的转速变大或者变小时，发出质量缺陷预警。同时增大则说明壁厚比标准壁厚大，而同时变小则说明壁厚比标准厚度要小；通过上述方法不仅保证了矫直的精准性，更进一步提高了产品的良品率。
33.本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。