一种压力测试器自动压铆检漏设备的制作方法

1.本发明涉及医疗检测设备的技术领域，具体是涉及一种压力测试器自动压铆检漏设备。


背景技术：

2.压力测试器在医疗透析过程的管路中被广泛应用，因此，提高压力测试器的制造效率以及保证其合格率成为了行业关注的重点。
3.目前，市面上传统的压力测试器包括外部的壳体和内部的膜片，需要将膜片安装与壳体内后，再将壳体的内圈和外圈的边沿压卷，通过内圈被压卷的边沿将膜片固定并密封。现有对压力测试器的生产制造过程复杂，需要人工将膜片放入到壳体内并拿到内压铆设备上进行内压铆操作并在完成后人工下料，然后再将已经内铆压的半成品人工放入到外铆压设备上进行外铆压操作并在完成后人工下料，再将已经外铆压的产品进行人工检测并挑选出合格的产品后分类放置，使得该生产过程至少需要三名工人进行操作，浪费人力物力，且铆压过程中仅靠经验压紧，保障性不够，并且需要不断的进行转运，造成了产生效率低下的问题，另外，每一加工过程均需要进行人工上料和下料操作，导致了同一产品在不同的加工过程中的位置易出现偏差，从而导致了产品的品质差，合格率低的问题，不利于压力测试器的行业的发展。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种压力测试器自动压铆检漏设备，以设置一转动的工位转盘，并于工位转盘上设置有若干个等距布置的工装座，同时，于工位转盘的侧部设置有与工位座对应的内铆压装置、外铆压装置、检漏装置以及下料装置，操作者只需将放有膜片的壳体放在工装座上并转动工位转盘并依次经过内铆压装置、外铆压装置和检漏装置，并通过检漏装置检测产品是否漏气，最后通过下料装置将合格的产品和不合格的产品进行分拣下料，实现了一次性加工，一人即可操作多台设备，无需进行中间环节的转运，省时省力，提高了生产效率，同时，生产过程中只有上料和下料时才会将产品脱离工装座，保证了加工的统一性，从而保证了产品的一致性，使得产品的品质更高，提升了合格率，更利于压力测试器的行业的发展。
5.具体技术方案如下：一种压力测试器自动压铆检漏设备，具有这样的特征，包括：机架，机架具有一工作平台板；工位转盘，工位转盘转动安装于工作平台板的中部，同时，工位转盘上等距布置有至少五个工装座；内铆压装置，内铆压装置设置于工作平台板上，内铆压装置包括第一支架、第一伸缩驱动器以及第一发热组件，第一支架的下端固定于工作平台板上，第一支架的上端延伸至工位转盘的上方，第一伸缩驱动器设置于第一支架的上端，且第一伸缩驱动器的伸缩轴
朝向工位转盘，第一发热组件设置于第一伸缩驱动器的伸缩轴的底部；外铆压装置，外铆压装置设置于工作平台板上且位于内铆压装置的旁侧，外铆压装置包括第二支架、第二伸缩驱动器以及第二发热组件，第二支架的下端固定于工作平台板上，第二支架的上端延伸至工位转盘的上方，第二伸缩驱动器设置于第二支架的上端，且第二伸缩驱动器的伸缩轴朝向工位转盘，第二发热组件设置于第二伸缩驱动器的伸缩轴的底部；检漏装置，检漏装置设置于工作平台板上且位于外铆压装置背离内铆压装置的一侧，检漏装置包括第三支架、封堵组件、限位组件以及充气检漏组件，第三支架的下端固定于工作平台板上，第三支架的上端的中部设置有朝向工位转盘的限位组件，第三支架的上端且位于限位组件的两侧分别设置有封堵组件和充气检漏组件；下料装置，下料装置设置于工作平台板上且位于检漏装置背离外铆压装置的一侧，下料装置包括第四支架、移动抓手以及翻转出料板，第四支架的下端固定于工作平台板上，第四支架的上端设置有远离或靠近工位转盘的移动抓手，第四支架的下部设置有翻转出料板，且翻转出料板的一端延伸至移动抓手的下方，另一端延伸至工作平台板外，同时，于工作平台板上且位于翻转出料板靠近移动抓手的一端的下方设置有废料回收口；并且，在工位转盘转动过程中，每一工装座均依次经过内铆压装置、外铆压装置、检漏装置以及下料装置的下方。
6.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，还包括图像检测装置，图像检测装置设置于外铆压装置和检漏装置之间或设置于检漏装置和下料装置之间，图像检测装置包括第五支架和图像获取组件，第五支架的下端固定于工作平台板上，第五支架的上端延伸至工位转盘的上方，图像获取组件设置于第五支架的上端并朝向工位转盘布置，且在工位转盘转动时，每一工装座依次经过图像获取组件的下方。
7.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，第一伸缩驱动器的伸缩轴和第一发热组件之间以及第二伸缩驱动器的伸缩轴和第二发热组件之间均设置有压力检测结构。
8.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，第一发热组件和第二发热组件均包括加热板和模头，加热板内嵌设有加热器，加热板的上端连接于对应的第一伸缩驱动器或第二伸缩驱动器的伸缩轴上，模头的上部固定连接于加热板上，模头的底部设置有内凹的成型槽，且成型槽的槽壁为圆弧形。
9.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，模头上且位于成型槽的槽底开设有避让孔，模头的外壁上开设有连通避让孔的若干通气孔。
10.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，第三支架包括中间支架和两侧支架，中间支架和两侧支架均设置于工位转盘的外侧，中间支架的下端固定于工作平台板上，中间支架的上端延伸至工位转盘的上方，限位组件安装于中间支架的上端，两侧支架分别设置与中间支架的两侧，同时，两侧支架的下端均固定于工作平台板上，两侧支架的上端分别设置有封堵组件和充气检漏组件。
11.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，封堵组件包括第一避让伸缩驱动器和第一抵紧伸缩驱动器以及封堵头，第一避让伸缩驱动器设置于一侧支架的上端且朝向工位转盘一侧布置，第一抵紧伸缩驱动器设置于第一避让伸缩驱动器的伸缩轴上，第一
抵紧伸缩驱动器的伸缩轴朝向限位组件的一侧设置，封堵头设置于第一抵紧伸缩驱动器的伸缩轴上。
12.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，充气检漏组件包括第二避让伸缩驱动器、第二抵紧伸缩驱动器以及充气接头，第二避让伸缩驱动器设置于另一侧支架的上端且朝向工位转盘一侧布置，第二抵紧伸缩驱动器的设置于第二避让伸缩驱动器的伸缩轴上，并且第二抵紧伸缩驱动器的伸缩轴朝向限位组件的一侧设置，充气接头设置于第二抵紧伸缩驱动器的伸缩轴上。
13.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，限位组件包括第三抵紧伸缩驱动器和压头，第三抵紧伸缩驱动器设置于中间支架的上端且其伸缩轴朝向工位转盘，压头设置于第三抵紧伸缩驱动器的伸缩轴上，且在竖直方向上，压头位于工装座的上方。
14.上述的一种压力测试器自动压铆检漏设备，其中，翻转出料板包括翻转伸缩驱动器和翻转板，翻转板的底部铰接于工作平台板或第四支架上，翻转伸缩驱动器的一端铰接于第四支架上，翻转伸缩驱动器的驱动轴铰接于翻转板的一端。
15.上述技术方案的积极效果是：上述的压力测试器自动压铆检漏设备，通过设置可转动的工位转盘，并于工位转盘上设置有若干工装座，同时，于工位转盘的侧部设置有与工位座对应的内铆压装置、外铆压装置、检漏装置以及下料装置，操作者只需将带有膜片的壳体放在工装座上并转动工位转盘，使得该工装座依次经过内铆压装置、外铆压装置和检漏装置，通过内铆压装置将内圈压紧于膜片上实现密封，然后通过外铆压装置将壳体的外圈压卷成型，并将成型后产品通过检漏装置进行密封检测，最后通过下料装置将合格的产品和不合格的产品进行分拣下料，整个加工过程中操作者仅需进行一次上料操作，且加工过程为一次性加工，无中间转运环节，有效提高了加工效率，减轻了工作负担，另外，一件产品在上料和下料之间均不会脱离工装座，有效保证了加工的统一性，从而保证了产品的一致性，使得产品的品质更高，提升了合格率，避免了加工成本的升高，更利于压力测试器行业的发展。
附图说明
16.图1为本发明的一种压力测试器自动压铆检漏设备的实施例的结构图；图2为本发明一较佳实施例的工位转盘的结构图；图3为本发明一较佳实施例的内铆压装置的结构图；图4为本发明一较佳实施例的外铆压装置的结构图；图5为本发明一较佳实施例的检漏装置的结构图；图6为本发明一较佳实施例的下料装置的结构图。
17.附图中：1、机架；11、工作平台板；111、废料回收口；2、工位转盘；21、工装座；3、内铆压装置；31、第一支架；32、第一伸缩驱动器；33、第一发热组件；331、加热板；332、模头；3321、成型槽；3322、避让孔；3323、通气孔；4、外铆压装置；41、第二支架；42、第二伸缩驱动器；43、第二发热组件；5、检漏装置；51、第三支架；52、封堵组件；53、限位组件；54、充气检漏组件；511、中间支架；512、侧支架；521、第一避让伸缩驱动器；522、第一抵紧伸缩驱动器；523、封堵头；531、第三抵紧伸缩驱动器；532、压头；541、第二避让伸缩驱动器；542、第二抵紧伸缩驱动器；543、充气接头；6、下料装置；61、第四支架；62、移动抓手；63、翻转出料板；
631、翻转伸缩驱动器；632、翻转板；7、压力检测结构。
具体实施方式
18.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图6对本发明提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本发明的限定。
19.图1为本发明的一种压力测试器自动压铆检漏设备的实施例的结构图。如图1所示，本实施例提供的压力测试器自动压铆检漏设备包括：机架1、工位转盘2、内铆压装置3、外铆压装置4以及检漏装置5和下料装置6，其中，机架1上部具有一工作平台板11，通过工作平台作为后续操作者操作以及作为上述工位转盘2、内铆压装置3、外铆压装置4、检漏装置5以及下料装置6的安装基础。
20.图2为本发明一较佳实施例的工位转盘的结构图。如图1和图2所示，工位转盘2安装于工作平台板11的中部，并且，工位转盘2可在工作平台板11上转动，同时，于工位转盘2上等距布置有至少五个工装座21，为后续待加工的压力测试器的装夹提供了放置基础。同时，等距布置的工装座21可在工位转盘2转动时，前一工装座21转动至下一位置时，后一工装座21可移动至前一工装座21的之前所处的位置，实现了加工的连续性，避免了中间环节转运的问题，提高了加工效率，省时省力。
21.图3为本发明一较佳实施例的内铆压装置的结构图。如图1和图3所示，内铆压装置3设置于工作平台板11上且位于工位转盘2的旁侧，为后续作用于工位转盘2上的工装座21上待加工的压力测试器提供了条件。并且，内铆压装置3又包括第一支架31、第一伸缩驱动器32以及第一发热组件33，此时，第一支架31的下端固定于工作平台板11上，且第一支架31的上端延伸至工位转盘2的上方，使得第一支架31的上端处于工位转盘2所在的范围内，同时，将第一伸缩驱动器32设置于第一支架31的上端，且第一伸缩驱动器32的伸缩轴朝向工位转盘2，使得在启动第一伸缩驱动器32时，第一伸缩驱动器32的伸缩轴能在竖直方向上靠近或远离工位转盘2，并且，第一发热组件33设置于第一伸缩驱动器32的伸缩轴的底部，使得第一发热组件33能跟随第一伸缩驱动器32的伸缩轴远离或靠近工位转盘2，从而为工位转盘2上的工装座21上的待加工的压力测试器的内圈进行压铆提供了条件。并且，第一发热组件33能通过其产生的热量软化待加工的压力测试器的壳体的内圈，保证了对膜片铆压的可靠性，结构设计更合理。
22.图4为本发明一较佳实施例的外铆压装置的结构图。如图1和图4所示，外铆压装置4设置于工作平台板11上且位于工位转盘2的旁侧，为外铆压装置4后续作用于工位转盘2上的工装座21上待加工的压力测试器提供了条件。并且，外铆压装置4位于内铆压装置3的旁侧，使得在工位转盘2转动时，经过内铆压操作的压力测试器能转动至外铆压装置4处，为实现加工的连续性提供了条件。此时，外铆压装置4又包括第二支架41、第二伸缩驱动器42以及第二发热组件43，并且，第二支架41的下端固定于工作平台板11上，第二支架41的上端延伸至工位转盘2的上方，使得第二支架41的上端处于工位转盘2的范围内，同时，将第二伸缩驱动器42设置于第二支架41的上端，且第二伸缩驱动器42的伸缩轴朝向工位转盘2，使得在第二伸缩驱动器42处于工位转盘2的上方，且第二伸缩驱动器42在工作时，第二伸缩驱动器42的伸缩轴能靠近或远离工位转盘2，并且，第二发热组件43设置于第二伸缩驱动器42的伸
缩轴的底部，使得第二伸缩驱动器42的伸缩轴能带动第二发热组件43靠近或远离工位转盘2，从而为后续将壳体的外圈进行压铆提供了条件。此时，第一发热组件33能通过其产生的热量软化待加工的压力测试器的壳体的外圈，实现对压力测试器的壳体的外圈的压卷操作，为后续壳体与其他压力测试结构提供了连接基础，结构设计更合理。
23.图5为本发明一较佳实施例的检漏装置的结构图。如图1和图5所示，检漏装置5设置于工作平台板11上且位于工位转盘2的外侧，为后续实现对工位转盘2上的工装座21上的完成内铆压和外铆压后的产品密封性的检测提供了条件。并且，检漏装置5位于外铆压装置4背离内铆压装置3的一侧，即使得在内铆压操作和外铆压操作完成后才会进行检漏操作，工序更合理，避免了工序的重复，结构设计更合理。此时，检漏装置5又包括第三支架51、封堵组件52、限位组件53以及充气检漏组件54，并且，第三支架51的下端固定于工作平台板11上，实现了在工作平台板11上的安装，使得第三支架51能作为检漏装置5的主要安装基础。同时，第三支架51的上端的中部设置有朝向工位转盘2的限位组件53，使得限位组件53可在竖直方向上远离或靠近工位转盘2，实现对工位转盘2上的工装座21上的待检测的压力测试器进行压紧，防止测试过程中出现移动而导致测试不准确的问题。并且，于第三支架51的上端且位于限位组件53的两侧分别设置有封堵组件52和充气检漏组件54，使得封堵组件52和充气检漏组件54能分别与待检测的压力测试器的两端连接口连接，实现对其中一端连接口的封闭，另一端连接口的充气检测，从而判断待检测的压力测试器的膜片处在内铆压后是否仍存在密封性不够的问题，保证了产品品质。
24.图6为本发明一较佳实施例的下料装置的结构图。如图1和图6所示，下料装置6设置于工作平台板11上且位于工位转盘2的旁侧，为后续将工位转盘2上的工装座21上的压力测试器的取下提供了条件。并且，下料装置6位于检漏装置5背离外铆压装置4的一侧，即经过检漏装置5检测后才能进行下料，为实现将合格和不合格的铲平进行分拣下料提供了条件。此时，下料装置6又包括第四支架61、移动抓手62以及翻转出料板63，并且，第四支架61的下端固定于工作平台板11上，实现了第四支架61在工作平台板11上的安装，并且，第四支架61的上端设置有远离或靠近工位转盘2的移动抓手62，使得在移动抓手62移动的过程中，移动抓手62能移动至靠近工位转盘2的位置，将工位转盘2上已经检测后的压力测试器抓取，然后朝向远离工位转盘2的方向移动，将抓取的压力测试器从工位转盘2上取下，实现下料操作。另外，第四支架61的下部设置有翻转出料板63，且翻转出料板63的一端延伸至移动抓手62的下方，另一端延伸至工作平台板11外，使得通过移动抓手62取下的压力测试器能被放在翻转出料板63位于移动抓手62下方的一端上，通过翻转出料板63将压力测试器送出。同时，于工作平台板11上且位于翻转出料板63靠近移动抓手62的一端的下方设置有废料回收口111，通过废料回收口111实现对翻转出料板63上不合格的压力测试器进行回收，结构设计更合理。
25.值得指出的是，在工位转盘2转动过程中，工位转盘2上的每一工装座21均依次经过内铆压装置3、外铆压装置4、检漏装置5以及下料装置6的下方，使得工位转盘2在转动的过程中，每一工装座21上的压力测试器均经过了内铆压操作、外铆压操作以及检漏操作，最后才是下料操作，上述过程中无需人工参与，保证了工序过程的流畅性，节省了人工，利于压力测试器的生产制造。
26.更加具体的，设备还设置有图像检测装置，此时，图像检测装置设置于外铆压装置
4和检漏装置5之间，或设置于检漏装置5和下料装置6之间，实现了在外铆压操作完成后且检漏操作开始前或在检漏操作完成后且下料操作开始前，通过图像检测装置检测经过内铆压操作和外铆压操作后的压力测试器的外部形态是否满足生产需求，进一步实现产品的质量监测，保证产品品质。另外，图像检测装置又包括第五支架和图像获取组件，此时，第五支架的下端固定于工作平台板11上，实现了第五支架在工作平台板11上的安装，同时，第五支架的上端延伸至工位转盘2的上方，并将图像获取组件设置于第五支架的上端并朝向工位转盘2布置，使得图像获取组件能对经过其下方的工作转盘上的压力测试器进行拍照或扫描，实现图像获取，为实现产品形态判断提供了条件。并且，在工位转盘2转动时，每一工装座21依次经过图像获取组件的下方，即在工位转盘2转动的过程中，每一工装座21上经过内铆压操作和外铆压操作的压力测试器均能通过图像获取组件的下方，为图像获取组件的图像采集提供了条件。值得指出的是，图像获取组件可以为市面上常用的图像采集和分析设备，能实现图像采集并进行分析比对即可，不在本实施例的保护范围内，不再赘述。
27.更加具体的，第一伸缩驱动器32的伸缩轴和第一发热组件33之间以及第二伸缩驱动器42的伸缩轴和第二发热组件43之间均设置有压力检测结构7，使得在第一伸缩驱动器32或第二伸缩驱动器42启动并向靠近工位转盘2移动时，使得通过第一发热组件33或第二发热组件43作用于待加工的压力测试器上的作用力能被监测，实现对压力值的控制，如压力值超出或低于规定值时会进行提示，方便操作者进行调节，从而保证了对待加工的压力测试器内铆压操作或外铆压操作的有效性，保证了产品的品质，结构设计更合理。
28.更加具体的，第一发热组件33和第二发热组件43均包括加热板331和模头332，加热板331内嵌设有加热器，加热板331的上端连接于对应的第一伸缩驱动器32或第二伸缩驱动器42的伸缩轴上，第一发热组件33和第二发热组件43作为发热结构，能产生热量，为后续软化并铆压的壳体的内圈和外圈提供了条件，并且使得第一发热组件33和第二发热组件43能跟随对应的第一伸缩驱动器32和第二伸缩驱动器42的伸缩轴移动。并且，模头332的上部固定连接于加热板331上，模头332的底部设置有内凹的成型槽3321，使得在模头332跟随加热板331靠近工位转盘2时，模头332能接触到工装座21上待加工的压力测试器，使得待加工的压力测试器的壳体的内圈或外圈进入到对应的模头332的成型槽3321内，通过成型槽3321软化内圈或外圈并进行压卷成型。并且，模头332的成型槽3321的槽壁为圆弧形，使得在软化内圈或外圈并进行铆压成型时，内圈或外圈的顶部会沿成型槽3321的圆弧形的槽壁向其中心一侧靠拢，并通过其向中心一侧靠拢的部位将膜片压紧或为后续与外部压力结构进行连接提供了结构基础，同时也实现了内圈或外圈顶面的圆滑过渡，结构更可靠。
29.更加具体的，模头332上且位于成型槽3321的槽底开设有避让孔3322，同时，于模头332的外壁上开设有连通避让孔3322的若干通气孔3323，使得在进行内铆压操作或外铆压操作时，因模头332下压而使模头332和壳体之间的空间变小而被压缩的气体能通过避让孔3322和通气孔3323排除，防止了模头332下压不彻底的问题，从而保证了产品的品质。
30.更加具体的，检漏装置5中的第三支架51又包括一中间支架511和两个侧支架512，中间支架511和两侧支架512均设置于工位转盘2的外侧，为实现限位组件53、封堵组件52以及充气检漏组件54的安装提供了独立的安装基础。此时，中间支架511的下端固定于工作平台板11上，实现了中间支架511在工作平台板11上的安装。并且，中间支架511的上端延伸至工位转盘2的上方，限位组件53安装于中间支架511的上端，使得限位组件53的作用范围处
于工位转盘2的上方，为后续限制工位转盘2上的工装座21上的压力测试器提供了条件。并且，两侧支架512分别设置于中间支架511的两侧，同时，两侧支架512的下端均固定于工作平台板11上，实现了两侧支架512在工位平台板上的安装。同时，两侧支架512的上端分别设置有封堵组件52和充气检漏组件54，即封堵组件52和充气检漏组件54通过两侧支架512分别安装于限位组件53的两侧，为后续封堵组件52和充气检漏组件54分别作用于压力测试器的两端连接口提供了条件。
31.更加具体的，一侧支架512上安装的封堵组件52又包括第一避让伸缩驱动器521、第一抵紧伸缩驱动器522以及封堵头523，此时，第一避让伸缩驱动器521水平布置且设置于一侧支架512的上端并朝向工位转盘2一侧布置，使得在第一避让伸缩驱动器521动作时，第一避让伸缩驱动器521能在水平方向上靠近或远离工位转盘2，从而避免影响工位转盘2的转动。同时，第一抵紧伸缩驱动器522设置于第一避让伸缩驱动器521的伸缩轴上，即第一抵紧伸缩驱动器522可跟随第一避让伸缩驱动器521的伸缩轴远离或靠近工位转盘2，并且，将第一抵紧伸缩驱动器522的伸缩轴朝向限位组件53的一侧设置，即在第一抵紧伸缩驱动器522自身动作时，第一抵紧伸缩驱动器522的伸缩轴能靠近或远离工位转盘2上的工装座21，从而为抵紧工位转盘2的工装座21上的压力测试器的一端的连接口提供了条件。另外，封堵头523设置于第一抵紧伸缩驱动器522的伸缩轴上，使得封堵头523能跟随第一抵紧伸缩驱动器522靠近或远离工装座21，从而通过封堵头523堵住工装座21上的压力测试器的一端的连接口，为对压力测试器进行密封性检测提供了条件，且通过封堵头523进行密封也保证了密封的可靠性和密封效果，保证测试的准确性。
32.更加具体的，设置于另一侧支架512上的充气检漏组件54又包括第二避让伸缩驱动器541、第二抵紧伸缩驱动器542以及充气接头543，同样的，第二避让伸缩驱动器541水平布置，并且，第二避让伸缩驱动器541设置于另一侧支架512的上端且朝向工位转盘2一侧布置，使得在第二避让伸缩驱动器541工作时，第二避让伸缩驱动器541的伸缩轴能远离或靠近工位转盘2，从而避免影响工位转盘2的转动。同时，将第二抵紧伸缩驱动器542水平布置且设置于第二避让伸缩驱动器541的伸缩轴上，且第二抵紧伸缩驱动器542的伸缩轴朝向限位组件53的一侧设置，使得第二抵紧伸缩驱动器542能跟随第二避让伸缩驱动器541的伸缩轴远离或靠近工位转盘2，使得在需要抵紧使用时，第二避让伸缩驱动器541推动第二抵紧伸缩驱动器542靠近工位转盘2，使得第二抵紧伸缩驱动器542能朝向接触工位转盘2上的工装座21上的压力测试器的另一端的连接口的方向移动，而在完成检测后，第二抵紧伸缩驱动器542朝向远离压力测试器的连接口的方向移动，然后第二避让伸缩驱动器541朝向远离工位转盘2的一侧移动，使得能远离工位转盘2，避免对工位转盘2的转动造成干扰。并且，充气接头543设置于第二抵紧伸缩驱动器542的伸缩轴上，使得在第二抵紧伸缩驱动器542朝向工位转盘2上的工装座21的一侧伸出时，充气接头543能连接于工装座21上的压力测试器的一端的连接口上，通过充气接头543进行充气，检测压力变化，从而判断出该被测的压力测试器的密封性能是否满足使用需求，从而获取产品是否合格的信息，为后续的下料分拣提供了条件。值得指出的是，在测试过程中，充气接头543的一侧设置有压力传感器，在充气接头543充气并停止后，压力传感器能测试被测压力测试器的压力变化，为密封性能检测提供了数据参考。
33.更加具体的，中间支架511上安装的限位组件53又包括第三抵紧伸缩驱动器531和
压头532，此时，将第三抵紧伸缩驱动器531设置于中间支架511的上端且其伸缩轴朝向工位转盘2布置，使得在第三抵紧伸缩驱动器531动作时，第三抵紧伸缩驱动器531能靠近或远离工位转盘2，同时，将压头532设置于第三抵紧伸缩驱动器531的伸缩轴上，且在竖直方向上，压头532位于工装座21的上方，使得在第三抵紧伸缩驱动器531的伸缩轴带动压头532朝向工装座21移动时，压头532能压紧对应的工装座21上的压力测试器，保证了封堵组件52和充气检漏组件54能稳定连接于待测的压力测试器两端的连接口上，保证了测试的准确性和可靠性，结构设计更合理。
34.更加具体的，下料装置6中的移动抓手62包括导轨、滑块、抓手以及推动驱动器，导轨设置于第四支架61上且沿工位转盘2的径向水平布置，滑块滑设于导轨上，滑块的底部设置有朝向工位转盘2布置的抓手，同时，第四支架61上还设置有推动驱动器，且推动驱动器的驱动轴连接于滑块上，使得推动驱动器能带动滑块在导轨上移动，从而带动抓手移动，实现对工作转盘上的工装座21上的远离测试器的抓取，为下料分拣提供了条件。
35.更加具体的，下料装置6中的翻转出料板63又包括翻转伸缩驱动器631和翻转板632，翻转板632的底部铰接于工作平台板11或第四支架61上，翻转板632的一端延伸至移动抓手62的下方，另一端延伸至工作平台板11外，使得翻转板632可在工作平台板11或第四支架61上翻转，同时，翻转伸缩驱动器631的一端铰接于第四支架61上，并且，翻转伸缩驱动器631的驱动轴铰接于翻转板632的一端，使得在翻转伸缩驱动器631动作时，翻转伸缩驱动器631的驱动轴能带到翻转板632绕其在工作平台板11或第四支架61上的铰接部位转动，从而实现翻转板632两端高度的调节，使得在加工得到的压力测试器不合格时，翻转板632朝向工作平台板11设置有废料回收口111的一端翻转，使得移动抓手62放在翻转板632上的不合格的压力测试器能滑移至废料回收口111内，实现废料回收，而在加工得到的压力测试器为合格产品时，翻转板632朝向其延伸至工作平台板11外的一端翻转，使得移动抓手62放在翻转板632上的合格的压力测试器能滑移至工作平台板11外，方便操作者进行收集，从而实现了对产品的自动分拣，结构设计更合理。值得指出的是，翻转伸缩驱动器631的动作跟随前述的检漏装置5的检漏结果变化，即在检漏过程中被判定为不合格产品时，会被废料回收口111回收，而被判定为合格产品时，则被运送至工作平台板11外而被操作者收集，结构设计更合理。
36.作为优选的实施方式，工位转盘2上还设置有预留工装座21和上料工装座21，工作平台板11上设置有与预留工装座21和上料工装座21对应的空白区间，为后续增设工序和方便操作者的上料提供了条件。
37.作为优选的实施方式，充气检漏组件54中的充气接头543包括接头主体、接头以及弹簧，接头主体固定于第二抵紧伸缩驱动器542的伸缩轴上，接头的一端插设于接头主体内并可在接头主体内滑动，接头的另一端朝向限位组件53一侧延伸，同时，接头延伸出的一端的端部设置有凸块，弹簧套设于接头延伸出的一端上，且弹簧的两端分别抵靠于接头主体和凸块上，同时，于凸块背离弹簧的一端的端面上开设有一环形的嵌槽，嵌槽内设置有密封垫圈，使得充气接头543具有可伸缩性，从而防止了过度抵紧而损坏充气检漏组件54或待测的压力测试器的问题，同时也保证了充气接头543与待测的压力测试器的连接口连接的密封性，结构设计更合理。
38.本实施例提供的压力测试器自动压铆检漏设备，包括机架1、工位转盘2、内铆压装
置3、外铆压装置4、检漏装置5以及下料装置6；将工位转盘2转动安装于机架1的工作平台板11上，并于工位转盘2上设置有若干工装座21，同时，沿工位转盘2的周向上，内铆压装置3、外铆压装置4、检漏装置5以及下料装置6依次布置于工作平台板11上并位于工位转盘2的旁侧，使得在工位转盘2转动的过程中，每一工装座21均能依次经过内铆压装置3、外铆压装置4、检漏装置5以及下料装置6，依次实现对壳体的内圈和外圈的压铆操作，使得膜片被压紧于壳体内，并于压铆后进行密封检测，最后进行下料分拣操作，整个加工过程中仅需操作者上料即可，实现了加工的一次性完成，且无中间转运环节，提高了加工效率，减轻了工作负担，同时，也避免了操作过程中需要多次脱离工装座21而导致的一致性较差的问题，保证了产品合格率，降低了加工成本，利于压力测试器的使用和推广。
39.以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。