一种
ф
22mm大规格热轧盘条生产方法
技术领域
1.本发明涉及热轧盘条生产技术领域，具体为一种ф22mm大规格热轧盘条生产方法。
背景技术：
2.线材是热轧型钢中断面尺寸最小的一种。在我国一般直径5～9毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。线材因以盘卷交货，故又称为盘条。国外对线材的概念和我国略有不同，除圆形断面外也有其他形状，其直径由于需求情况和生产技术水平不同而不一致。根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种，盘条就是直径比较小的圆钢，商品形态是卷成盘供货，在工地上常见的有直径6、8、10、12毫米的，以低碳钢居多，一般不用于钢筋混凝土结构的主筋，多用于制钢筋套，还有小直径的用于砖混结构中的“砖配筋”，盘条的品种很多。碳素钢盘条中的低碳钢盘条俗称软线，中、高碳钢盘条俗称硬线。盘条主要供作拉丝的坯料，也可直接用作建筑材料和加工成机械零件。不锈钢盘条用于制造不锈钢丝、不锈钢弹簧钢丝、不锈顶锻钢丝和不锈钢丝绳用钢丝。随着生产技术的进步，已出现方形、六角形、扇形和其他异形断面的盘条，直径的上限已扩大到38毫米；盘重从原来的40
‑
60公斤已增加到3000公斤，由于轧后热处理新工艺的开发，盘条表面的氧化铁皮明显减薄，组织性能也得到很大的改善。
3.目前大规格的热轧盘条，由于其规格较大导致其生产过程中其柔韧性不足，容易出现受热不均，导致后期使用容易出现断裂的现象。
技术实现要素：
4.（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种ф22mm大规格热轧盘条生产方法，具备大规格热轧盘条柔韧度较好，生产过程受热均匀等优点，解决了规格较大导致其生产过程中其柔韧性不足，容易出现受热不均，导致后期使用容易出现断裂的现象的问题。
5.（二）技术方案为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种ф22mm大规格热轧盘条生产方法，包括以下步骤：s1、转炉冶炼将准备好的品质较好的废钢导入到转炉冶炼进行冶炼制成铁水，并采用拉碳操作工艺，出钢过程中依次加入铝铁；加入低碳锰铁、硫铁、磷铁和石灰，其冶炼的过程中采用采用高拉补吹，避免多次后吹，确保钢水不氧化，出钢成分以质量分数计含c≥0.15％、p≤0.025％、s≤0.035％，其出钢温度为1640～1660℃，出钢的时间≥4分钟，其出钢使采用双重挡渣板，对其表面浮渣进行挡渣。
6.s2、lf炉精炼水进精炼炉后接通底吹管后强吹氩破渣壳，lf精炼过程中全程底吹氩气对钢水进
行搅拌，根据氩站样酌情补加适量硫铁、磷铁、低碳锰铁、石灰，若碳低可使用适量高碳锰铁，调整至目标钢成分即可，根据定氧情况可加入适量铝铁，出站后对钢包底进行软吹氩气，软吹时间为40min，软吹后的开浇温度控制在1570～1610
°
c。
7.s3、连铸连铸过程中全程采用保护浇注，使用易切削钢专用保护渣，对结晶器进行振动、开启电磁搅拌，连铸过程中采用弱冷模式，对铸坯凝固末端使用动态轻压下，连铸坯断面为270
×
300mm2。
8.s4、铸坯缓冷采用铸坯堆垛缓冷，以防止铸坯出现开裂的现象。
9.s5、铸坯轧制对连铸坯进行开坯，加热温度控制在1000～1350
°
c，空燃比控制在0.5～0.7，总加热时间为250min，其中，分为两次加热段，均热段温度为1250～1350
°
c，加热时间为60min，开坯断面为150
×
150mm2。
10.s6、吐丝根据其轧制的规格，对其铸坯进行吐丝，使其成为热轧盘条。
11.s7、降温通过相对应的降温设备将其热轧盘条进行降温。
12.s8、盘条包装盘条打捆过程中两端增加防护板，打捆压力为14～20t，打捆完成后盘条套外防护塑料包装袋。
13.优选的，所述步骤s1中按水钢内控目标规定的成品成分的中下限控制，转炉冶炼的成分控制目标值以质量分数计为c含量为：0.25％～0.35％、si含量为：0.15％～0.18％、mn含量为：0.60％～0.70％、cr含量为：0.65％～0.75％、p含量为：0.025％、s小于0.055％。
14.优选的，所述步骤s2中根据钢水到精炼炉温度后，采用相应的供电功率化渣，在供电8min内形成白渣，并保持白渣时间不小于10min，根据炉内温度、钢水硫含量和化渣情况调节合成渣用量，采用电石白渣其精炼过程调节除尘风机风量保证微正压操作。
15.优选的，所述步骤s3中结晶器钢水面波动控制在
±
10mm，拉坯速度为1.8
±
0.05m/min，起步拉速为1.0m/min，正常工作拉速为1.50～1.70m/min。
16.优选的，所述步骤s5中，两次加热段的限定为加热一段温度为1100～1150
°
c、加热时间为120min，加热二段温度为1080～1130
°
c、加热时间为80min。
17.优选的，所述步骤s6中，其轧制规格为φ22mm，轧制控制出预穿水温度为750
°
c～850
°
c，吐丝温度为700
°
c～800
°
c。
18.优选的，所述步骤s7中热轧盘条的降温温度至30～40℃。
19.优选的，所述步骤s8中的控制挤压速度为0.01m/s。
20.（三）有益效果与现有技术相比，本发明提供了一种ф22mm大规格热轧盘条生产方法，具备以下有益效果：该一种ф22mm大规格热轧盘条生产方法，通过选取品质较好的废钢作为原材料，可减少冶炼铁水中杂质和含量，避免后期盘条含有较多杂质导致其柔韧性不足，使用断裂
的现象，其在铸坯轧制的过程中，其铸坯分为两次加热端，其两次加热段的设置可提高铸坯在加工过程中其内部受热均匀的现象，同时在其铸坯轧制之前经过铸坯堆垛缓冷，可以有效的防止铸坯出现开裂的现象，提高了铸坯在加工过程中的稳定性，避免铸坯在加工过程中出现裂缝导致出现劣质的热轧盘条，提高了大规格热轧盘条的柔韧性，同时也进一步提高了热轧盘条的质量。
具体实施方式
21.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.本发明提供一种技术方案：一种ф22mm大规格热轧盘条生产方法，包括以下步骤：s1、转炉冶炼将准备好的品质较好的废钢导入到转炉冶炼进行冶炼制成铁水，并采用拉碳操作工艺，出钢过程中依次加入铝铁；加入低碳锰铁、硫铁、磷铁和石灰，其冶炼的过程中采用采用高拉补吹，避免多次后吹，确保钢水不氧化，出钢成分以质量分数计含c≥0.15％、p≤0.025％、s≤0.035％，其出钢温度为1640～1660℃，出钢的时间≥4分钟，其出钢使采用双重挡渣板，对其表面浮渣进行挡渣，按水钢内控目标规定的成品成分的中下限控制，转炉冶炼的成分控制目标值以质量分数计为c含量为：0.25％～0.35％、si含量为：0.15％～0.18％、mn含量为：0.60％～0.70％、cr含量为：0.65％～0.75％、p含量为：0.025％、s小于0.055％。
23.s2、lf炉精炼水进精炼炉后接通底吹管后强吹氩破渣壳，lf精炼过程中全程底吹氩气对钢水进行搅拌，根据氩站样酌情补加适量硫铁、磷铁、低碳锰铁、石灰，若碳低可使用适量高碳锰铁，调整至目标钢成分即可，根据定氧情况可加入适量铝铁，出站后对钢包底进行软吹氩气，软吹时间为40min，软吹后的开浇温度控制在1570～1610
°
c，根据钢水到精炼炉温度后，采用相应的供电功率化渣，在供电8min内形成白渣，并保持白渣时间不小于10min，根据炉内温度、钢水硫含量和化渣情况调节合成渣用量，采用电石白渣其精炼过程调节除尘风机风量保证微正压操作。
24.s3、连铸连铸过程中全程采用保护浇注，使用易切削钢专用保护渣，对结晶器进行振动、开启电磁搅拌，连铸过程中采用弱冷模式，对铸坯凝固末端使用动态轻压下，连铸坯断面为270
×
300mm2，结晶器钢水面波动控制在
±
10mm，拉坯速度为1.8
±
0.05m/min，起步拉速为1.0m/min，正常工作拉速为1.50～1.70m/min。
25.s4、铸坯缓冷采用铸坯堆垛缓冷，以防止铸坯出现开裂的现象。
26.s5、铸坯轧制对连铸坯进行开坯，加热温度控制在1000～1350
°
c，空燃比控制在0.5～0.7，总加
热时间为250min，其中，分为两次加热段，两次加热段的限定为加热一段温度为1100～1150
°
c、加热时间为120min，加热二段温度为1080～1130
°
c、加热时间为80min，均热段温度为1250～1350
°
c，加热时间为60min，开坯断面为150
×
150mm2。
27.s6、吐丝根据其轧制的规格，对其铸坯进行吐丝，使其成为热轧盘条，其轧制规格为φ22mm，轧制控制出预穿水温度为750
°
c～850
°
c，吐丝温度为700
°
c～800
°
c。
28.s7、降温通过相对应的降温设备将其热轧盘条进行降温，热轧盘条的降温温度至30～40℃。
29.s8、盘条包装盘条打捆过程中两端增加防护板，打捆压力为14～20t，控制挤压速度为0.01m/s，打捆完成后盘条套外防护塑料包装袋。
30.本发明的有益效果是：通过选取品质较好的废钢作为原材料，可减少冶炼铁水中杂质和含量，避免后期盘条含有较多杂质导致其柔韧性不足，使用断裂的现象，其在铸坯轧制的过程中，其铸坯分为两次加热端，其两次加热段的设置可提高铸坯在加工过程中其内部受热均匀的现象，同时在其铸坯轧制之前经过铸坯堆垛缓冷，可以有效的防止铸坯出现开裂的现象，提高了铸坯在加工过程中的稳定性，避免铸坯在加工过程中出现裂缝导致出现劣质的热轧盘条，提高了大规格热轧盘条的柔韧性，同时也进一步提高了热轧盘条的质量。
31.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。