一种产品内嵌螺母的自动压装装置的制作方法

1.本发明涉及一种产品组装设备，更具体地说，涉及一种产品内嵌螺母的自动压装装置。


背景技术：

2.在薄壁产品上连接螺钉，尤其是塑件产品，由于其壁厚较薄而难以产生稳定的螺纹结合力。现有技术中通常采用以下方式在薄壁产品上连接螺钉：一种是在塑件产品上一体注塑成型出螺钉柱，在螺钉柱上设置用于连接螺钉的孔，这种方式虽然结构简单，但连接强度不高，且很多产品由于结构限制难以设置较长的螺钉柱；另一种是在塑件产品注塑的同时一体设置预埋螺母，这种方式虽然螺钉连接牢固，但增加了注塑难度，预埋螺母在注塑过程中易出现位移而导致产品不良，且制作成本相对较高；还有一种是在薄壁产品上设置螺母嵌入槽，然后在螺母嵌入槽内嵌入螺母，使螺母在嵌入槽内无法旋转，进而实现螺钉的安装，这种方式结构简单，但需要增加螺母装配步骤，尤其对于具有多个嵌入螺母的产品来说，传统人工装配的生产效率极低，难以满足批量生产需求。
3.如图1所示，为一种电子产品的塑料基座100，该塑料基座100的中心具有线路板安装空间101，由于产品结构限制和螺钉排布位置较近，难以一体成型螺钉柱或注塑预埋螺母，故常采用嵌入螺母的方式来实现螺钉连接，即在线路板安装空间101的两侧分布有若干螺母嵌入槽102，在制作过程中需要在各个螺母嵌入槽102内压入相适配的六角螺母，由于螺母数量较多，且位置紧凑，人工安装不仅效率很低，劳动强度大，而且存在六角螺母对位偏差和压入不到位等现象，导致产品次品率较高。
4.基于现有技术存在的上述问题，有必要设计一种产品内嵌螺母的自动压装装置，以解决人工装配效率低、劳动强度大和次品率高的问题。


技术实现要素：

5.1.发明要解决的技术问题
6.本发明的目的在于克服产品内嵌螺母安装效率低、劳动强度大和次品率高等不足，提供一种产品内嵌螺母的自动压装装置，采用本发明的技术方案，利用螺母错位排列机构实现螺母的自动上料和排料，利用螺母抓取压装机构实现螺母的自动抓取和压装，配合上下顶针机构使螺母抓取和压装动作更加稳定，实现了多个螺母在产品上的快速稳定压装，螺母安装效率高且安装质量好，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，具有结构设计紧凑巧妙、压装动作稳定可靠和工作效率高等优点。
7.2.技术方案
8.为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
9.本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，包括产品上料机构、工作台、产品输送轨道、产品移动机构和螺母上料压装机构，所述的产品输送轨道水平架设于工作台上，且产品输送轨道的一端与产品上料机构的出料口相衔接，所述的产品移动机构设于产品输送
轨道的下方，用于带动产品在产品输送轨道上间歇向前移动；所述的螺母上料压装机构设于工作台上，且位于产品输送轨道的侧方；其中，
10.所述的螺母上料压装机构包括振动盘、直线振动送料器、螺母错位排列机构、螺母下顶针机构和螺母抓取压装机构，所述的振动盘的出料口设有螺母送料轨道，所述的直线振动送料器安装于螺母送料轨道的下方，所述的螺母错位排列机构设于螺母送料轨道的出料端；
11.所述的螺母错位排列机构包括螺母上料块、螺母排列板和螺母排列驱动机构，所述的螺母上料块设于螺母送料轨道的出料口处，所述的螺母排列板沿垂直于螺母送料轨道的方向滑动设于螺母上料块的上端面上，所述的螺母排列板上设有若干开口朝向螺母送料轨道出料口的螺母卡槽口，所述的螺母排列驱动机构与螺母排列板传动连接，用于驱动螺母排列板在螺母上料块上移动来使螺母送料轨道的出料口与对应的螺母卡槽口位置相对应；
12.所述的螺母下顶针机构设于螺母上料块的下方，用于配合螺母抓取压装机构将定位在螺母卡槽口内的螺母顶出；所述的螺母抓取压装机构包括螺母吸头、带动螺母吸头在螺母上料块与产品输送轨道上的产品之间转移的横移驱动机构、带动螺母吸头上下运动来抓取或压装螺母的升降驱动机构、以及用于将螺母吸头上吸附的螺母压入产品内的螺母上顶针机构。
13.更进一步地，所述的螺母上料压装机构根据产品上内嵌螺母的数量和位置，选择性地在产品输送轨道的一侧或两侧各设置至少一组。
14.更进一步地，所述的螺母排列驱动机构采用气缸驱动机构，根据螺母排列板上的螺母卡槽口的数量选择一级气缸驱动或多级气缸驱动；所述的螺母排列板上螺母卡槽口的数量n与气缸驱动机构的级数m满足以下规律：m＝n/2(n为偶数)或m＝(n+1)/2(n为奇数)，其中m和n均为正整数，n≥2；
15.当螺母排列板上螺母卡槽口的数量n＝2时，所述的螺母排列驱动机构采用一级气缸驱动，包括一级滑动块、螺母排列安装支架和一级排料气缸，所述的螺母排列板通过一级滑动块滑动安装于螺母排列安装支架上，所述的一级排料气缸安装于螺母排列安装支架上，且一级排料气缸的驱动端与一级滑动块或螺母排列板相连接；
16.当螺母排列板上螺母卡槽口的数量n＝3时，所述的螺母排列驱动机构采用二级气缸驱动，包括一级滑动块、二级滑动块、螺母排列安装支架、一级排料气缸和二级排料气缸，所述的螺母排列板通过一级滑动块滑动安装于二级滑动块上，所述的二级滑动块滑动安装于螺母排列安装支架上，所述的一级排料气缸安装于二级滑动块上，且一级排料气缸的驱动端与一级滑动块或螺母排列板相连接，所述的二级排料气缸安装于螺母排列安装支架上，且二级排料气缸的驱动端与二级滑动块相连接。
17.更进一步地，所述的螺母下顶针机构包括下顶针气缸、下顶针气缸连接板、下顶针安装板和下顶针，所述的下顶针上下穿设于螺母上料块上，且下顶针的位置与排好螺母的各个螺母卡槽口的位置相对应，所述的下顶针的下端固定安装于下顶针安装板上，所述的下顶针安装板通过下顶针气缸连接板与下顶针气缸相连接。
18.更进一步地，所述的螺母抓取压装机构的横移驱动机构包括侧滑移板、侧移滑块、侧移滑轨、螺母抓取支架和侧移驱动气缸，所述的螺母抓取支架固定于工作台上，所述的侧
滑移板通过滑动配合的侧移滑块和侧移滑轨安装于螺母抓取支架上，所述的侧移驱动气缸安装于螺母抓取支架的一侧，且侧移驱动气缸的驱动端与侧滑移板相连接，用于带动螺母吸头在螺母抓取工位和螺母压装工位横向转移；
19.所述的螺母抓取压装机构的升降驱动机构包括螺母吸头升降板和螺母吸头升降气缸，所述的螺母吸头升降气缸安装于侧滑移板上，所述的螺母吸头升降板安装于螺母吸头升降气缸的驱动端上，所述的螺母吸头固定于螺母吸头升降板的底部。
20.更进一步地，所述的螺母上顶针机构包括上顶针、上顶针安装板和上顶针气缸，所述的上顶针固定安装于上顶针安装板上，所述的上顶针安装板上下滑动地安装于螺母吸头升降板上，所述的上顶针气缸安装于螺母吸头升降板的上部，且上顶针气缸的驱动端与上顶针安装板相连接，用于带动上顶针上下运动；所述的螺母吸头的底部设有与螺母的内径相适配的螺母定位针和位于螺母定位针一侧用于防止螺母转动的螺母定位块，所述的上顶针上下贯穿于螺母吸头，且分布于相应的螺母定位针的周围。
21.更进一步地，所述的产品上料机构包括上料架、成摞产品储料仓、成摞产品侧移输送机构、成摞产品推料机构和产品逐一取出机构，所述的成摞产品储料仓由安装于上料架上的固定侧板、前挡板、限位侧板和推板围成，所述的固定侧板、前挡板和限位侧板固定于上料架上，所述的推板通过推板驱动机构安装于上料架上，用于将放置于成摞产品储料仓内的成摞产品向前挡板一侧推送；所述的前挡板的一侧设有成摞产品出料通道，所述的成摞产品侧移输送机构设于前挡板附近，用于将贴近前挡板的一排成摞产品向成摞产品出料通道方向输送，所述的成摞产品推料机构设于成摞产品出料通道的后侧，用于将成摞产品侧移输送机构输送过来的前端成摞产品推入成摞产品出料通道内，所述的产品逐一取出机构设于成摞产品出料通道的下方；其中，
22.所述的产品逐一取出机构包括出料板、挡料气缸、挡料插板、接料升降气缸、接料板、推出气缸和推出板，所述的出料板安装于成摞产品出料通道的下方，并与产品输送轨道相衔接，所述的成摞产品出料通道的下部侧壁上设有插孔，所述的挡料插板与挡料气缸的驱动端相连接，且挡料插板与上述的插孔位置相对应，用于挡住或释放位于成摞产品出料通道内最底部的第二个产品；所述的接料板与接料升降气缸的驱动端相连接，且接料板位于成摞产品出料通道的正下方，用于在挡料插板挡住成摞产品出料通道内最底部的第二个产品后，将最底部的第一个产品将至与出料板同高度，所述的推出板与推出气缸的驱动端相连接，且推出板位于出料板的后方，用于将接料板上的产品推送至出料板上。
23.更进一步地，所述的产品移动机构包括移位驱动气缸、移位滑动座、移位升降气缸和移位板，所述的移位驱动气缸沿产品输送轨道的长度方向安装于工作台上，所述的移位滑动座安装于移位驱动气缸的水平驱动端上，所述的移位升降气缸固定于移位滑动座上，所述的移位板水平安装于移位升降气缸的上下驱动端上，所述的移位板位于产品输送轨道底部中间，所述的移位板上等间距地设有若干组用于与产品相配合的移位定位针。
24.更进一步地，还包括位于螺母上料压装机构之后的螺母检测机构，该螺母检测机构包括检测支架、上下驱动机构、上下滑动板、探针安装板、探针、检测块、上光电传感器和下光电传感器，所述的检测支架安装于产品输送轨道的一侧，所述的上下滑动板通过上下驱动机构安装于检测支架上，所述的探针安装板固定于上下滑动板上，所述的探针上下活动地安装于探针安装板上，且探针的数量和位置与产品上内嵌螺母的数量和位置一致，所
述的检测块分别安装于各根探针的上端，探针的下端穿过探针安装板，所述的上光电传感器和下光电传感器分别通过传感器安装板固定于上下滑动板上，且上光电传感器位于检测块的上方，下光电传感器位于检测块的下方。
25.更进一步地，还包括位于螺母检测机构之后的不良品剔除机构，该不良品剔除机构包括架高支架、侧移安装基板、左右滑轨、左右滑块、侧移滑座、剔除驱动气缸、抓取升降气缸、升降滑座、夹爪气缸、夹爪和侧压板，所述的架高支架安装于工作台上，所述的侧移安装基板固定于架高支架上，且位于产品输送轨道的上方，所述的侧移滑座通过滑动配合的左右滑轨和左右滑块安装于侧移安装基板上，所述的剔除驱动气缸安装于侧移安装基板的一侧，且剔除驱动气缸的驱动端与侧移滑座相连接；所述的抓取升降气缸固定于侧移滑座上，所述的升降滑座安装于抓取升降气缸的驱动端，所述的夹爪气缸安装于升降滑座的底部，所述的夹爪安装于夹爪气缸的两端，所述的升降滑座的下部两侧还设有用于将产品压在产品输送轨道上的侧压板。
26.3.有益效果
27.采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：
28.(1)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其包括产品上料机构、工作台、产品输送轨道、产品移动机构和螺母上料压装机构，产品输送轨道水平架设于工作台上，且产品输送轨道的一端与产品上料机构的出料口相衔接，产品移动机构设于产品输送轨道的下方，用于带动产品在产品输送轨道上间歇向前移动，螺母上料压装机构设于工作台上，且位于产品输送轨道的侧方，利用螺母错位排列机构实现螺母的自动上料和排料，利用螺母抓取压装机构实现螺母的自动抓取和压装，配合上下顶针机构使螺母抓取和压装动作更加稳定，实现了多个螺母在产品上的快速稳定压装，螺母安装效率高且安装质量好，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，具有结构设计紧凑巧妙、压装动作稳定可靠和工作效率高等优点；
29.(2)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其螺母上料压装机构根据产品上内嵌螺母的数量和位置，选择性地在产品输送轨道的一侧或两侧各设置至少一组，形成稳定的螺母压装生产线，能够根据产品特点进行螺母压装工位的选择，尤其适用于螺母排列紧凑且螺母数量较多的产品，解决了螺母装配困难和效率低的问题；
30.(3)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其螺母排列驱动机构采用气缸驱动机构，根据螺母排列板上的螺母卡槽口的数量选择一级气缸驱动或多级气缸驱动，利用气缸驱动带动螺母排列板运动，结构简单，动作响应速度快，提高了螺母排列的效率，使产品组装节拍更加紧凑高效；
31.(4)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其螺母下顶针机构利用下顶针气缸驱动下顶针上顶，配合螺母抓取压装机构抓取螺母，使螺母吸头吸附螺母更加稳定，有效防止了螺母抓取不完全的问题；
32.(5)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其螺母抓取压装机构的横移驱动机构和升降驱动机构均采用气缸控制，动作响应速度快，螺母抓取和压装动作平稳快速；
33.(6)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其螺母上顶针机构利用上顶针气缸驱动上顶针下顶，在螺母吸头将螺母放置于产品的螺母嵌入槽后，利用上顶针下压将螺母压入产品内，保证了螺母压装到位，提高了螺母压装质量；
34.(7)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其产品上料机构包括上料架、成摞产品储料仓、成摞产品侧移输送机构、成摞产品推料机构和产品逐一取出机构，产品上料机构利用推板和成摞产品侧移输送机构将成摞产品储料仓内的产品自动向成摞产品出料通道方向转移，并利用成摞产品推料机构将产品推入成摞产品出料通道内，在成摞产品出料通道内利用产品逐一取出机构将产品一个接一个地取出，使产品上料平稳可靠，减少了人工重复上料的频率；
35.(8)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其产品移动机构包括移位驱动气缸、移位滑动座、移位升降气缸和移位板，移位板由移位驱动气缸和移位升降气缸驱动进行往复横向移动和升降运动，在移位板上等间距地设有若干组用于与产品相配合的移位定位针，每次能够带动多个产品同步输送一个工位，不仅实现了产品的快速稳定输送，而且也使产品输送后定位准确，提高了螺母压装准确性；
36.(9)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其还包括位于螺母上料压装机构之后的螺母检测机构，螺母检测机构利用探针检测螺母高度，同时利用上下光电传感器检测探针的位置，探针偏高则说明螺母压装不到位，探针偏低则说明螺母漏装，实现了产品上多个压装螺母的同步检测，为后续产品装配提供了质量保证；并且，该螺母检测机构结构设计简单巧妙，检测稳定可靠；
37.(10)本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其还包括位于螺母检测机构之后的不良品剔除机构，不良品剔除机构利用气动夹爪实现不良品的快速剔除，同时在正常情况下利用侧压板实现产品在产品输送轨道上稳定向下道工序输送，保证了生产连续性和可靠性。
附图说明
38.图1为现有的一种待组装螺母的电子产品塑料基座的结构示意图；
39.图2为本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置的立体结构示意图；
40.图3为本发明中产品上料机构的一个角度立体结构示意图；
41.图4为本发明中产品上料机构的另一角度立体结构示意图；
42.图5为本发明中产品上料机构的产品逐一取出机构的局部结构示意图；
43.图6为本发明中螺母上料压装机构、螺母检测机构和不良品剔除机构在工作台上的安装示意图；
44.图7为本发明中螺母上料压装机构的一个角度立体结构示意图；
45.图8为本发明中螺母上料压装机构的另一角度立体结构示意图；
46.图9为图8中a处的局部放大结构示意图；
47.图10为本发明中产品移动机构的结构示意图；
48.图11为本发明中螺母检测机构的结构示意图；
49.图12为本发明中不良品剔除机构的结构示意图。
50.示意图中的标号说明：
51.100、塑料基座；101、线路板安装空间；102、螺母嵌入槽；103、台阶；104、安装孔；
52.1、产品上料机构；1
‑
1、上料架；1
‑
2、固定侧板；1
‑
3、前挡板；1
‑
4、限位侧板；1
‑
5、推板；1
‑
6、推板驱动电机；1
‑
7、丝杆；1
‑
8、丝杆螺母；1
‑
9、推板滑块；1
‑
10、侧移输送带；1
‑
11、
输送带驱动电机；1
‑
12、出料挡板；1
‑
13、出料板；1
‑
14、挡料气缸；1
‑
15、挡料插板；1
‑
16、推料气缸；1
‑
17、推料板；1
‑
18、推料滑轨；1
‑
19、推料滑块；1
‑
20、上料托板；1
‑
21、接料升降气缸；1
‑
22、接料板；1
‑
23、推出气缸；1
‑
24、推出板；
53.2、工作台；3、产品输送轨道；
54.4、产品移动机构；4
‑
1、移位驱动气缸；4
‑
2、移位滑动座；4
‑
3、移位升降气缸；4
‑
4、移位板；4
‑
5、移位定位针；
55.5、螺母上料压装机构；5
‑
1、振动盘；5
‑1‑
1、螺母送料轨道；5
‑
2、直线振动送料器；5
‑
3、螺母错位排列机构；5
‑3‑
1、螺母上料块；5
‑3‑
2、螺母排列板；5
‑3‑
2a、螺母卡槽口；5
‑3‑
3、一级滑动块；5
‑3‑
4、二级滑动块；5
‑3‑
5、螺母排列安装支架；5
‑3‑
6、一级排料气缸；5
‑3‑
7、二级排料气缸；
[0056]5‑
4、螺母下顶针机构；5
‑4‑
1、下顶针气缸；5
‑4‑
2、下顶针气缸连接板；5
‑4‑
3、下顶针安装板；5
‑4‑
4、下顶针；
[0057]5‑
5、螺母抓取压装机构；5
‑5‑
1、螺母吸头；5
‑5‑
1a、螺母定位针；5
‑5‑
2、螺母定位块；5
‑5‑
3、上顶针；5
‑5‑
4、上顶针安装板；5
‑5‑
5、上顶针气缸；5
‑5‑
6、螺母吸头升降板；5
‑5‑
7、螺母吸头升降气缸；5
‑5‑
8、侧滑移板；5
‑5‑
9、侧移滑块；5
‑5‑
10、侧移滑轨；5
‑5‑
11、螺母抓取支架；5
‑5‑
12、侧移驱动气缸；
[0058]
6、螺母检测机构；6
‑
1、检测支架；6
‑
2、上下滑轨；6
‑
3、上下滑动板；6
‑
4、上下驱动气缸；6
‑
5、探针上安装板；6
‑
6、探针下安装板；6
‑
7、探针；6
‑
8、检测块；6
‑
9、传感器安装板；6
‑
10、上光电传感器；6
‑
11、下光电传感器；
[0059]
7、不良品剔除机构；7
‑
1、架高支架；7
‑
2、侧移安装基板；7
‑
3、左右滑轨；7
‑
4、左右滑块；7
‑
5、侧移滑座；7
‑
6、剔除驱动气缸；7
‑
7、抓取升降气缸；7
‑
8、升降滑座；7
‑
9、夹爪气缸；7
‑
10、夹爪；7
‑
11、侧压板。
具体实施方式
[0060]
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
[0061]
[实施例]
[0062]
结合图2所示，本实施例的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，包括产品上料机构1、工作台2、产品输送轨道3、产品移动机构4和螺母上料压装机构5，产品输送轨道3水平架设于工作台2上，且产品输送轨道3的一端与产品上料机构1的出料口相衔接，产品上料机构1送来的产品直接进入产品输送轨道3，产品移动机构4设于产品输送轨道3的下方，用于带动产品在产品输送轨道3上间歇向前移动，由产品移动机构4将产品向前输送，实现产品在各个工位中的转移；产品输送轨道3由两根平行设置的单轨道组成，为了防止产品从产品输送轨道3上脱离，可以在产品输送轨道3上设置用于压住产品侧边的压板；螺母上料压装机构5设于工作台2上，且位于产品输送轨道3的侧方。其中，
[0063]
如图6至图9所示，螺母上料压装机构5包括振动盘5
‑
1、直线振动送料器5
‑
2、螺母错位排列机构5
‑
3、螺母下顶针机构5
‑
4和螺母抓取压装机构5
‑
5，振动盘5
‑
1的出料口设有螺母送料轨道5
‑1‑
1，直线振动送料器5
‑
2安装于螺母送料轨道5
‑1‑
1的下方，在振动盘5
‑
1和直线振动送料器5
‑
2的作用下，能够使螺母沿螺母送料轨道5
‑1‑
1排列向前移动，实现螺母的振动上料。螺母错位排列机构5
‑
3设于螺母送料轨道5
‑1‑
1的出料端，该螺母错位排列
机构5
‑
3包括螺母上料块5
‑3‑
1、螺母排列板5
‑3‑
2和螺母排列驱动机构，螺母上料块5
‑3‑
1设于螺母送料轨道5
‑1‑
1的出料口处，螺母排列板5
‑3‑
2沿垂直于螺母送料轨道5
‑1‑
1的方向滑动设于螺母上料块5
‑3‑
1的上端面上，螺母排列板5
‑3‑
2上设有若干开口朝向螺母送料轨道5
‑1‑
1出料口的螺母卡槽口5
‑3‑
2a(如图9所示)，螺母排列驱动机构与螺母排列板5
‑3‑
2传动连接，用于驱动螺母排列板5
‑3‑
2在螺母上料块5
‑3‑
1上移动来使螺母送料轨道5
‑1‑
1的出料口与对应的螺母卡槽口5
‑3‑
2a位置相对应；在排料过程中，螺母排列驱动机构带动螺母排列板5
‑3‑
2移动，使螺母排列板5
‑3‑
2上的螺母卡槽口5
‑3‑
2a逐个与螺母送料轨道5
‑1‑
1的出料口相对应，在一个螺母卡槽口5
‑3‑
2a内进入一个螺母后，螺母排列板5
‑3‑
2移动切换至下一个螺母卡槽口5
‑3‑
2a，实现螺母在螺母排列板5
‑3‑
2上错位排列。螺母下顶针机构5
‑
4设于螺母上料块5
‑3‑
1的下方，用于配合螺母抓取压装机构5
‑
5将定位在螺母卡槽口5
‑3‑
2a内的螺母顶出，在螺母抓取压装机构5
‑
5抓取螺母排列板5
‑3‑
2上的螺母时，螺母下顶针机构5
‑
4将螺母排列板5
‑3‑
2上的螺母顶起，使螺母从螺母卡槽口5
‑3‑
2a内脱离，保证螺母抓取压装机构5
‑
5顺利取出螺母。螺母抓取压装机构5
‑
5包括螺母吸头5
‑5‑
1、带动螺母吸头5
‑5‑
1在螺母上料块5
‑3‑
1与产品输送轨道3上的产品之间转移的横移驱动机构、带动螺母吸头5
‑5‑
1上下运动来抓取或压装螺母的升降驱动机构、以及用于将螺母吸头5
‑5‑
1上吸附的螺母压入产品内的螺母上顶针机构，螺母吸头5
‑5‑
1为磁性材质，能够吸附金属螺母，在工作时，横移驱动机构带动螺母吸头5
‑5‑
1移动至螺母排列板5
‑3‑
2的正上方，升降驱动机构带动螺母吸头5
‑5‑
1向下吸取螺母排列板5
‑3‑
2的螺母卡槽口5
‑3‑
2a内的螺母，在升降驱动机构带动螺母吸头5
‑5‑
1向上抬起时，螺母下顶针机构5
‑
4同步将螺母顶起，使螺母卡槽口5
‑3‑
2a内的螺母吸附在螺母吸头5
‑5‑
1上，完成排列好的螺母的抓取过程；在螺母抓取后，升降驱动机构带动螺母吸头5
‑5‑
1向上移动，然后横移驱动机构带动螺母吸头5
‑5‑
1移动至产品输送轨道3的正上方，在螺母吸头5
‑5‑
1的下方为定位在产品输送轨道3上的待装螺母产品，然后升降驱动机构带动螺母吸头5
‑5‑
1向下移动，将螺母放置在产品的安装孔内，之后螺母上顶针机构动作，将螺母吸头5
‑5‑
1上的螺母压入产品内，完成螺母的压装过程。在螺母压装的同时，螺母错位排列机构5
‑
3也同步动作，将下一组螺母排好，等待螺母抓取压装机构5
‑
5再次抓取，在螺母抓取压装机构5
‑
5返回抓取工位时，产品移动机构4带动产品输送轨道3上的产品向前移动一个工位。采用上述自动压装装置，利用螺母错位排列机构5
‑
3实现螺母的自动上料和排料，利用螺母抓取压装机构5
‑
5实现螺母的自动抓取和压装，配合上下顶针机构使螺母抓取和压装动作更加稳定，实现了多个螺母在产品上的快速稳定压装，螺母安装效率高且安装质量好，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，具有结构设计紧凑巧妙、压装动作稳定可靠和工作效率高等优点。
[0064]
如图2和图6所示，在本实施例中，螺母上料压装机构5根据产品上内嵌螺母的数量和位置，选择性地在产品输送轨道3的一侧或两侧各设置至少一组，形成稳定的螺母压装生产线，能够根据产品特点进行螺母压装工位的选择，尤其适用于螺母排列紧凑且螺母数量较多的产品，解决了螺母装配困难和效率低的问题。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，其两侧具有各具有一排螺母嵌入槽102，一排设有6个嵌入槽，另一排设有4个嵌入槽，为了方便排料和针对不同产品的灵活切换，本实施例中在产品输送轨道3的两侧各设有两组螺母上料压装机构5，一侧的两组螺母上料压装机构5用于电子产品塑料基座100一侧的6个螺母压装，另一侧的两组螺母上料压装机构5用于电子产品塑料基座100另一侧的4个螺母
压装。
[0065]
如图7和图8所示，在本实施例中，螺母排列驱动机构采用气缸驱动机构，利用气缸驱动带动螺母排列板5
‑3‑
2运动，结构简单，动作响应速度快，提高了螺母排列的效率，使产品组装节拍更加紧凑高效。但由于气缸难以实现中间位置的定位，故在本实施例中根据螺母排列板5
‑3‑
2上的螺母卡槽口5
‑3‑
2a的数量选择一级气缸驱动或多级气缸驱动；螺母排列板5
‑3‑
2上螺母卡槽口5
‑3‑
2a的数量n与气缸驱动机构的级数m满足以下规律：m＝n/2n为偶数或m＝n+1/2n为奇数，其中m和n均为正整数，n≥2；例如：
[0066]
当螺母排列板5
‑3‑
2上螺母卡槽口5
‑3‑
2a的数量n＝2时，螺母排列驱动机构采用一级气缸驱动，包括一级滑动块5
‑3‑
3、螺母排列安装支架5
‑3‑
5和一级排料气缸5
‑3‑
6，螺母排列板5
‑3‑
2通过一级滑动块5
‑3‑
3滑动安装于螺母排列安装支架5
‑3‑
5上，一级排料气缸5
‑3‑
6安装于螺母排列安装支架5
‑3‑
5上，且一级排料气缸5
‑3‑
6的驱动端与一级滑动块5
‑3‑
3或螺母排列板5
‑3‑
2相连接，通过一级排料气缸5
‑3‑
6的行程端点实现螺母排列板5
‑3‑
2上两个螺母卡槽口5
‑3‑
2a的切换；
[0067]
当螺母排列板5
‑3‑
2上螺母卡槽口5
‑3‑
2a的数量n＝3时，螺母排列驱动机构采用二级气缸驱动，包括一级滑动块5
‑3‑
3、二级滑动块5
‑3‑
4、螺母排列安装支架5
‑3‑
5、一级排料气缸5
‑3‑
6和二级排料气缸5
‑3‑
7，螺母排列板5
‑3‑
2通过一级滑动块5
‑3‑
3滑动安装于二级滑动块5
‑3‑
4上，二级滑动块5
‑3‑
4滑动安装于螺母排列安装支架5
‑3‑
5上，一级排料气缸5
‑3‑
6安装于二级滑动块5
‑3‑
4上，且一级排料气缸5
‑3‑
6的驱动端与一级滑动块5
‑3‑
3或螺母排列板5
‑3‑
2相连接，二级排料气缸5
‑3‑
7安装于螺母排列安装支架5
‑3‑
5上，且二级排料气缸5
‑3‑
7的驱动端与二级滑动块5
‑3‑
4相连接，通过一级排料气缸5
‑3‑
6的行程端点实现螺母排列板5
‑3‑
2上两个螺母卡槽口5
‑3‑
2a的切换，通过二级排料气缸5
‑3‑
7的行程端点实现螺母排列板5
‑3‑
2上第三个螺母卡槽口5
‑3‑
2a的切换。以图1中的电子产品塑料基座100为例，产品输送轨道3一侧的两组螺母上料压装机构5采用两级气缸驱动，每组螺母上料压装机构5负责三个螺母的压装，产品输送轨道3另一侧的两组螺母上料压装机构5采用一级气缸驱动，每组螺母上料压装机构5负责两个螺母的压装。
[0068]
如图8和图9所示，上述的螺母下顶针机构5
‑
4包括下顶针气缸5
‑4‑
1、下顶针气缸连接板5
‑4‑
2、下顶针安装板5
‑4‑
3和下顶针5
‑4‑
4，下顶针5
‑4‑
4上下穿设于螺母上料块5
‑3‑
1上，且下顶针5
‑4‑
4的位置与排好螺母的各个螺母卡槽口5
‑3‑
2a的位置相对应，每个螺母卡槽口5
‑3‑
2a优选设置两根下顶针5
‑4‑
4，以保证螺母更平稳推出，下顶针5
‑4‑
4的下端固定安装于下顶针安装板5
‑4‑
3上，下顶针安装板5
‑4‑
3通过下顶针气缸连接板5
‑4‑
2与下顶针气缸5
‑4‑
1相连接，由下顶针气缸5
‑4‑
1带动下顶针5
‑4‑
4上下运动。工作时，螺母吸头5
‑5‑
1下降至螺母排列板5
‑3‑
2上，此时下顶针气缸5
‑4‑
1带动下顶针5
‑4‑
4向上顶起，将各个螺母卡槽口5
‑3‑
2a内的螺母顶出，使螺母定位吸附在螺母吸头5
‑5‑
1上，使螺母吸头5
‑5‑
1吸附螺母更加稳定，有效防止了螺母抓取不完全的问题。
[0069]
接图7和图8所示，在本实施例中，上述的螺母抓取压装机构5
‑
5的横移驱动机构包括侧滑移板5
‑5‑
8、侧移滑块5
‑5‑
9、侧移滑轨5
‑5‑
10、螺母抓取支架5
‑5‑
11和侧移驱动气缸5
‑5‑
12，螺母抓取支架5
‑5‑
11固定于工作台2上，侧滑移板5
‑5‑
8通过滑动配合的侧移滑块5
‑5‑
9和侧移滑轨5
‑5‑
10安装于螺母抓取支架5
‑5‑
11上，侧移驱动气缸5
‑5‑
12安装于螺母抓取支架5
‑5‑
11的一侧，且侧移驱动气缸5
‑5‑
12的驱动端与侧滑移板5
‑5‑
8相连接，用于带
动螺母吸头5
‑5‑
1在螺母抓取工位和螺母压装工位横向转移；螺母抓取压装机构5
‑
5的升降驱动机构包括螺母吸头升降板5
‑5‑
6和螺母吸头升降气缸5
‑5‑
7，螺母吸头升降气缸5
‑5‑
7安装于侧滑移板5
‑5‑
8上，螺母吸头升降板5
‑5‑
6安装于螺母吸头升降气缸5
‑5‑
7的驱动端上，螺母吸头5
‑5‑
1固定于螺母吸头升降板5
‑5‑
6的底部。通过上述的横移驱动机构和升降驱动机构即可带动螺母吸头5
‑5‑
1横向移动和上下移动，且横向移动和上下移动均采用气缸控制，动作响应速度快，螺母抓取和压装动作平稳快速。上述的螺母上顶针机构包括上顶针5
‑5‑
3、上顶针安装板5
‑5‑
4和上顶针气缸5
‑5‑
5，上顶针5
‑5‑
3固定安装于上顶针安装板5
‑5‑
4上，上顶针安装板5
‑5‑
4上下滑动地安装于螺母吸头升降板5
‑5‑
6上，上顶针安装板5
‑5‑
4具体也采用滑轨滑块机构与螺母吸头升降板5
‑5‑
6滑动配合，上顶针气缸5
‑5‑
5安装于螺母吸头升降板5
‑5‑
6的上部，且上顶针气缸5
‑5‑
5的驱动端与上顶针安装板5
‑5‑
4相连接，用于带动上顶针5
‑5‑
3上下运动；螺母吸头5
‑5‑
1的底部设有与螺母的内径相适配的螺母定位针5
‑5‑
1a和位于螺母定位针5
‑5‑
1a一侧用于防止螺母转动的螺母定位块5
‑5‑
2，上顶针5
‑5‑
3上下贯穿于螺母吸头5
‑5‑
1，且分布于相应的螺母定位针5
‑5‑
1a的周围。工作时，螺母吸头5
‑5‑
1下降至螺母排列板5
‑3‑
2的正上方，使螺母定位针5
‑5‑
1a伸入螺母的内孔中，对螺母进行限位，螺母定位针5
‑5‑
1a的端部设有倒角，便于螺母定位针5
‑5‑
1a插入螺母内孔中；在螺母吸头5
‑5‑
1下降到位后，下顶针气缸5
‑4‑
1带动下顶针5
‑4‑
4向上顶起，将螺母卡槽口5
‑3‑
2a内的螺母推入螺母定位针5
‑5‑
1a上，同时螺母定位块5
‑5‑
2上与各个螺母定位针5
‑5‑
1a相对的位置处设有v形槽，利用螺母定位块5
‑5‑
2对螺母进行定位，防止螺母在螺母定位针5
‑5‑
1a上转动而发生错位，保证了螺母抓取后的位置精度；在压装过程中，螺母吸头5
‑5‑
1下降至产品上方，螺母定位针5
‑5‑
1a插入产品的螺母嵌入槽102内起到导向作用，上顶针气缸5
‑5‑
5带动上顶针5
‑5‑
3向下运动，将螺母压入螺母嵌入槽102内，为了使螺母平整压入，每根螺母定位针5
‑5‑
1a的附近配合设有两根上顶针5
‑5‑
3，保证螺母压入力平衡，保证了螺母压装到位，提高了螺母压装质量。
[0070]
如图3、图4和图5所示，在本实施例中，上述的产品上料机构1包括上料架1
‑
1、成摞产品储料仓、成摞产品侧移输送机构、成摞产品推料机构和产品逐一取出机构，成摞产品储料仓由安装于上料架1
‑
1上的固定侧板1
‑
2、前挡板1
‑
3、限位侧板1
‑
4和推板1
‑
5围成，固定侧板1
‑
2、前挡板1
‑
3和限位侧板1
‑
4固定于上料架1
‑
1上，构成成摞产品储料仓的三面侧壁，推板1
‑
5通过推板驱动机构安装于上料架1
‑
1上，构成成摞产品储料仓的另一个侧壁，同时用于将放置于成摞产品储料仓内的成摞产品向前挡板1
‑
3一侧推送。优选地，上述的推板驱动机构包括推板驱动电机1
‑
6、丝杆1
‑
7、丝杆螺母1
‑
8和推板滑块1
‑
9，推板1
‑
5的一端通过推板滑块1
‑
9滑动安装于上料架1
‑
1一侧的滑轨上，推板1
‑
5的另一端设有丝杆螺母1
‑
8，丝杆螺母1
‑
8设于丝杆1
‑
7上，丝杆1
‑
7安装于上料架1
‑
1的另一侧，推板驱动电机1
‑
6优选采用步进电机，推板驱动电机1
‑
6的输出轴通过联轴器与丝杆1
‑
7的一端传动连接，推板驱动电机1
‑
6带动丝杆1
‑
7旋转，进而带动推板1
‑
5沿丝杆轴向滑动，即可通过推板1
‑
5将放置成摞产品储料仓内的成摞产品向前挡板1
‑
3一侧推送。前挡板1
‑
3的一侧设有成摞产品出料通道，该成摞产品出料通道由出料挡板1
‑
12围成，其尺寸略大于产品的尺寸，成摞产品侧移输送机构设于前挡板1
‑
3附近，用于将贴近前挡板1
‑
3的一排成摞产品向成摞产品出料通道方向输送，具体在本实施例中，上述的成摞产品侧移输送机构包括侧移输送带1
‑
10和输送带驱动电机1
‑
11，侧移输送带1
‑
10张紧安装在主动轮和从动轮之间，且侧移输送带1
‑
10位于
靠近前挡板1
‑
3的一侧，侧移输送带1
‑
10的宽度与产品宽度尺寸相当，输送带驱动电机1
‑
11与主动轮传动连接，能够将成摞产品储料仓内靠近前挡板1
‑
3的一排产品向成摞产品出料通道方向输送。成摞产品推料机构设于成摞产品出料通道的后侧，用于将成摞产品侧移输送机构输送过来的前端成摞产品推入成摞产品出料通道内，具体在本实施例中，该成摞产品推料机构包括推料气缸1
‑
16、推料板1
‑
17、推料滑轨1
‑
18和推料滑块1
‑
19，推料板1
‑
17通过连接块固定于推料滑轨1
‑
18上，推料滑轨1
‑
18与推料滑块1
‑
19滑动配合，推料滑块1
‑
19固定于上料架1
‑
1的底板上，推料气缸1
‑
16安装于上料架1
‑
1的底板上，且推料气缸1
‑
16的驱动端与推料板1
‑
17或连接块相连接，推料气缸1
‑
16能够带动推料板1
‑
17将侧移输送带1
‑
10上的一组成摞的产品推入成摞产品出料通道内。在上料架1
‑
1靠近限位侧板1
‑
4的一侧还设有上料托板1
‑
20，便于在上料托板1
‑
20上临时摆放产品，使人工上料更加方便。产品逐一取出机构设于成摞产品出料通道的下方，该产品逐一取出机构包括出料板1
‑
13、挡料气缸1
‑
14、挡料插板1
‑
15、接料升降气缸1
‑
21、接料板1
‑
22、推出气缸1
‑
23和推出板1
‑
24，出料板1
‑
13安装于成摞产品出料通道的下方，并与产品输送轨道3相衔接，出料板1
‑
13与成摞产品出料通道的下方至少具有一个产品的高度空间，成摞产品出料通道的下部侧壁上设有插孔，即在出料挡板1
‑
12的侧壁上设置有插孔，挡料插板1
‑
15与挡料气缸1
‑
14的驱动端相连接，且挡料插板1
‑
15与上述的插孔位置相对应，用于挡住或释放位于成摞产品出料通道内最底部的第二个产品；为了保证稳定上料，优选在成摞产品出料通道的两侧相对地设置两组挡料插板1
‑
15，能够从两侧对产品进行阻挡。接料板1
‑
22与接料升降气缸1
‑
21的驱动端相连接，且接料板1
‑
22位于成摞产品出料通道的正下方，用于在挡料插板1
‑
15挡住成摞产品出料通道内最底部的第二个产品后，将最底部的第一个产品将至与出料板1
‑
13同高度，推出板1
‑
24与推出气缸1
‑
23的驱动端相连接，且推出板1
‑
24位于出料板1
‑
13的后方，用于将接料板1
‑
22上的产品推送至出料板1
‑
13上。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，在电子产品塑料基座100的四周具有台阶103，工作时，接料升降气缸1
‑
21带动接料板1
‑
22上升至一定高度，将成摞产品出料通道内的产品托起，然后挡料气缸1
‑
14带动挡料插板1
‑
15动作，使挡料插板1
‑
15插入最底部的产品与最底部第二个产品之间，然后升降气缸1
‑
21带动接料板1
‑
22下降至与出料板1
‑
13同高度，此时最底部的产品随接料板1
‑
22一起下降，推出气缸1
‑
23带动推出板1
‑
24将接料板1
‑
22上的产品推至出料板1
‑
13上；之后，推出气缸1
‑
23复位，接料升降气缸1
‑
21再次带动接料板1
‑
22上升，挡料气缸1
‑
14带动挡料插板1
‑
15退出，将成摞产品出料通道内的产品释放，成摞产品出料通道内的产品向下移动一个产品的高度，重复上述动作即可实现产品逐个取出上料。采用上述的产品上料机构1，产品上料平稳可靠，减少了人工重复上料的频率。
[0071]
如图10所示，在本实施例中，上述的产品移动机构4包括移位驱动气缸4
‑
1、移位滑动座4
‑
2、移位升降气缸4
‑
3和移位板4
‑
4，移位驱动气缸4
‑
1沿产品输送轨道3的长度方向安装于工作台2上，移位滑动座4
‑
2安装于移位驱动气缸4
‑
1的水平驱动端上，移位升降气缸4
‑
3固定于移位滑动座4
‑
2上，移位板4
‑
4水平安装于移位升降气缸4
‑
3的上下驱动端上，移位板4
‑
4位于产品输送轨道3底部中间，移位板4
‑
4上等间距地设有若干组用于与产品相配合的移位定位针4
‑
5。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，在电子产品塑料基座100的两侧设有两个安装孔104，产品移动机构4即可利用这两个安装孔104对产品进行移动，工作时，移位驱动气缸4
‑
1带动移位板4
‑
4向前一道工位移动，使移位板4
‑
4上的各个移位定位针
4
‑
5位于产品的正下方，然后移位升降气缸4
‑
3带动移位板4
‑
4上升，使移位定位针4
‑
5插入相应产品的安装孔104内，为了便于移位定位针4
‑
5的导入，可将移位定位针4
‑
5的顶部设计为锥头结构；在移位定位针4
‑
5插入产品的安装孔104后，移位驱动气缸4
‑
1向下一道工序方向移动一个工位行程，同时将多组产品向下一道工序移动一个位置；之后，移位升降气缸4
‑
3带动移位板4
‑
4向下复位，移位驱动气缸4
‑
1带动移位板4
‑
4向前一道工位复位，等待下一次动作。重复上述动作即可带动产品在产品输送轨道3上间歇移动。采用上述的产品移动机构4，每次能够带动多个产品同步输送一个工位，不仅实现了产品的快速稳定输送，而且也使产品输送后定位准确，提高了螺母压装准确性。
[0072]
参见图6所示，本实施例的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，其还包括位于螺母上料压装机构5之后的螺母检测机构6和位于螺母检测机构6之后的不良品剔除机构7。如图11所示，该螺母检测机构6包括检测支架6
‑
1、上下驱动机构、上下滑动板6
‑
3、探针安装板、探针6
‑
7、检测块6
‑
8、上光电传感器6
‑
10和下光电传感器6
‑
11，检测支架6
‑
1安装于产品输送轨道3的一侧，上下滑动板6
‑
3通过上下驱动机构安装于检测支架6
‑
1上，具体地，上下驱动机构包括上下驱动气缸6
‑
4和上下滑轨6
‑
2，上下滑轨6
‑
2竖直安装于检测支架6
‑
1上，上下滑动板6
‑
3通过滑块滑动安装于上下滑轨6
‑
2上，上下驱动气缸6
‑
4安装于检测支架6
‑
1的顶部，且上下驱动气缸6
‑
4的驱动端与上下滑动板6
‑
3相连接；探针安装板固定于上下滑动板6
‑
3上，探针安装板包括探针上安装板6
‑
5和探针下安装板6
‑
6，探针上安装板6
‑
5和探针下安装板6
‑
6均水平安装于上下滑动板6
‑
3上，探针6
‑
7上下活动地安装于探针安装板上，且探针6
‑
7的数量和位置与产品上内嵌螺母的数量和位置一致，探针6
‑
7的上端穿过探针上安装板6
‑
5，检测块6
‑
8分别安装于各根探针6
‑
7的上端，探针6
‑
7的下端穿过探针下安装板6
‑
6，上光电传感器6
‑
10和下光电传感器6
‑
11分别通过传感器安装板6
‑
9固定于上下滑动板6
‑
3上，且上光电传感器6
‑
10位于检测块6
‑
8的上方，下光电传感器6
‑
11位于检测块6
‑
8的下方。以图1所示的电子产品塑料基座100为例，其一侧安装有6颗螺母，另一侧安装有4颗螺母，即在探针上安装板6
‑
5和探针下安装板6
‑
6的两侧对应位置也设置有数量一致的探针6
‑
7，两侧的检测块6
‑
8向中间交错设置，在螺母安装到位后，探针6
‑
7下端抵在螺母上，此时检测块6
‑
8的位置即可反应螺母的位置，正常情况下检测块6
‑
8不会遮挡上光电传感器6
‑
10和下光电传感器6
‑
11，此时说明螺母安装到位；如果探针6
‑
7偏高，检测块6
‑
8遮挡上光电传感器6
‑
10，则说明螺母压装不到位；如果探针6
‑
7偏低，检测块6
‑
8遮挡下光电传感器6
‑
11，则说明螺母漏装。通过上述螺母检测机构6，实现了产品上多个压装螺母的同步检测，为后续产品装配提供了质量保证；并且，该螺母检测机构结构设计简单巧妙，检测稳定可靠。
[0073]
如图12所示，上述的不良品剔除机构7包括架高支架7
‑
1、侧移安装基板7
‑
2、左右滑轨7
‑
3、左右滑块7
‑
4、侧移滑座7
‑
5、剔除驱动气缸7
‑
6、抓取升降气缸7
‑
7、升降滑座7
‑
8、夹爪气缸7
‑
9、夹爪7
‑
10和侧压板7
‑
11，架高支架7
‑
1安装于工作台2上，侧移安装基板7
‑
2固定于架高支架7
‑
1上，且位于产品输送轨道3的上方，侧移滑座7
‑
5通过滑动配合的左右滑轨7
‑
3和左右滑块7
‑
4安装于侧移安装基板7
‑
2上，剔除驱动气缸7
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6安装于侧移安装基板7
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2的一侧，且剔除驱动气缸7
‑
6的驱动端与侧移滑座7
‑
5相连接；抓取升降气缸7
‑
7固定于侧移滑座7
‑
5上，升降滑座7
‑
8安装于抓取升降气缸7
‑
7的驱动端，夹爪气缸7
‑
9安装于升降滑座7
‑
8的底部，夹爪7
‑
10安装于夹爪气缸7
‑
9的两端。由于螺母检测机构6检测发现存在螺母安装不良问题时，需要将不良产品通过不良品剔除机构7取出，故此段产品输送轨道3上没有
压住产品的压板，为了不影响产品的正常流转，在升降滑座7
‑
8的下部两侧还设有用于将产品压在产品输送轨道3上的侧压板7
‑
11，在正常运行过程中，侧压板7
‑
11即代替压板压住产品而使其不会从产品输送轨道3上脱离；在出现不良品后，夹爪气缸7
‑
9动作，通过两侧的夹爪7
‑
10将不良产品抓住，抓取升降气缸7
‑
7带动不良产品向上移动，剔除驱动气缸7
‑
6将不良产品移出产品输送轨道3。采用上述的不良品剔除机构7，利用气动夹爪实现不良品的快速剔除，同时在正常情况下利用侧压板7
‑
11实现产品在产品输送轨道3上稳定向下道工序输送，保证了生产连续性和可靠性。
[0074]
本发明的一种产品内嵌螺母的自动压装装置，利用螺母错位排列机构实现螺母的自动上料和排料，利用螺母抓取压装机构实现螺母的自动抓取和压装，配合上下顶针机构使螺母抓取和压装动作更加稳定，实现了多个螺母在产品上的快速稳定压装，螺母安装效率高且安装质量好，大大提高了产品的组装效率，减轻了人工组装的劳动强度，具有结构设计紧凑巧妙、压装动作稳定可靠和工作效率高等优点。
[0075]
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直”、“水平”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
[0076]
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
[0077]
以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。