电池裁切通用设备及裁切方法与流程

1.本发明涉及软包电池加工技术领域，尤其是指一种电池裁切通用设备及裁切方法。


背景技术：

2.软包电池是锂电池的一种，软包电池是在液态锂离子电池套上一层聚合物外壳形成的。在聚合物外壳包覆完成之后，需要将多余的包边切除，从而使电池的外形能够达到设计的标准。
3.现有技术中的软包电池通常为矩形，传统的切边作业中，由于软包电池通常为矩形，因此一般直接利用输送线对软包电池进行传送，转移装置将软包电池从输送线取下，放到裁切装置上进行裁切，裁切完成后再从裁切装置上取下放到输送线上。一方面一个裁切装置仅能完成一种型号的电池的裁切；另一方面电池定位差，尤其对于非矩形软包电池而言，在裁切过程中，软包电池任何微小的位移都可能造成某一包边的误裁，影响软包电池的质量。


技术实现要素：

4.为此，本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中电池裁切装置适用范围小、裁切不够精确的缺陷，提供一种多尺寸电池的裁切方法及设备，适用范围广，工作效率高。
5.为解决上述技术问题，本发明提供了一种电池裁切通用设备，包括：
6.机架模组，所述机架模组两端分别设置有上料组件和下料组件；
7.环线模组，所述环线模组安装于所述上料组件和下料组件之间，所述环线模组包括线体组件和载具组件，所述线体组件沿竖直方向安装于所述机架模组上，若干所述载具组件一端与所述线体组件相连，另一端悬空；
8.裁切模组，至少两个所述裁切模组安装于所述环线模组一侧的机架模组上，且位于对应所述载具组件的一侧，所述裁切模组中部设置有供所述载具组件通过的过料通道，所述裁切模组分别裁切物料上不同的边；
9.二次定位模组，至少两个所述二次定位模组分别设置于所述裁切模组一侧，所述二次定位组件以待裁切的边为基准对物料进行定位。
10.在本发明的一个实施例中，所述线体组件包括线体安装板、驱动电机、主动轮、从动轮和倍速链，所述主动轮和从动轮转动安装于所述线体安装板两端，所述倍速链绕所述主动轮和从动轮围成一周，所述驱动电机连接所述主动轮，所述线体安装板的形状与所述倍速链围成的形状相匹配，所述线体安装板一周设置有传送导轨，所述载具组件与所述倍速链固定连接且与所述传送导轨滑动连接。
11.在本发明的一个实施例中，所述载具组件与所述倍速链的连接处设置有定位柱，所述线体安装板上设置有定位气缸，所述定位气缸连接定位卡板，所述定位气缸推动所述
定位卡板卡合所述定位柱。
12.在本发明的一个实施例中，所述载具组件包括载具安装底板，所述载具安装底板一端与所述环线模组相连，另一端上方安装有放料底板，所述放料底板上方设置有压料板，所述压料板连接有顶升架，所述顶升架与弹簧限位板相连，所述放料底板下方安装有弹簧导杆，所述弹簧导杆穿过所述弹簧限位板，所述弹簧限位板与放料底板之间的弹簧导杆上套设有压料弹簧。
13.在本发明的一个实施例中，所述放料底板上靠近所述载具安装底板的一端设置有弹簧固定柱，所述弹簧固定柱连接复位弹簧的一端，所述复位弹簧的另一端连接有第一推块。
14.在本发明的一个实施例中，所述压料板侧边设置有避让所述上料组件和下料组件的第一避让槽。
15.在本发明的一个实施例中，所述裁切模组包括共用组件和裁切模块，所述共用组件包括升降安装架，所述升降安装架靠近所述环线模组的一侧设置有第二避让槽，所述升降安装架上部安装有伸缩气缸，所述升降安装架下部安装有升降台，所述裁切模块包括冲头和冲切座，所述冲头与所述伸缩气缸相连，所述冲切座与所述升降台相连。
16.在本发明的一个实施例中，所述二次定位模组包括顶升气缸、第一推料组件和第二推料组件，所述顶升气缸对应所述载具组件设置，所述第一推料组件和第二推料组件设置于所述环线模组的两侧，所述第一推料组件包括支撑架，所述支撑架上连接有轨迹板，所述轨迹板通过升降机构与所述支撑架相连，所述轨迹板上固定安装有与所述待裁切边对应的定位块，所述轨迹板上活动连接有与物料其他边对应的第二推块，所述第二推料组件包括支撑座，所述支撑座上设置有推料机构，所述推料机构推动第三推块插入所述载具组件。
17.在本发明的一个实施例中，所述支撑座端部连接有轴承安装板，所述轴承安装板上转动连接有若干滚轮，所述滚轮抵接所述载具组件。
18.在本发明的一个实施例中，所述上料组件与所述裁切模组之间设置有整形模组，所述整形模组包括共用组件和加热模块，所述共用组件包括升降安装架，所述升降安装架靠近所述环线模组的一侧设置有第二避让槽，所述升降安装架上部安装有伸缩气缸，所述升降安装架下部安装有升降台，所述加热模块包括整形上模和整形下模，所述整形上模与所述伸缩气缸相连，所述整形上模上安装有上加热块，所述整形下模与所述升降台相连，所述整形下模上安装有下加热块。
19.电池裁切方法，利用上述的电池裁切通用设备，包括如下步骤：
20.s10：对软包电池进行上料，将软包电池夹持在一端与环形线体组件相连且另一端悬空的载具组件内；
21.s20：夹持软包电池移动至二次定位模组，对软包电池主体的一边进行定位；
22.s30：夹持软包电池移动至裁切模组，对软包电池已经定位的一边的包边进行裁切；
23.s40：环线模组带动软包电池持续移动，重复步骤s20-s30，直至完成全部包边的裁切，进入步骤s50；
24.s50：对软包电池进行下料。
25.在本发明的一个实施例中，在第一次执行步骤s30前，夹持软包电池，对软包电池
的包边进行加热整形。
26.本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
27.本发明所述的通用设备能够对多种尺寸的软包电池进行精确裁切，且自动化程度高，工作效率高，裁切质量好。
28.本发明所述的裁切方法适用范围广，操作简单，自动化程度高。
附图说明
29.为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
30.图1是本发明的整体结构示意图；
31.图2是本发明的环线模组与机架模组配合示意图；
32.图3是本发明的线体组件示意图；
33.图4是本发明的载具组件与定位机构放大图；
34.图5是本发明的载具组件仰视图；
35.图6是本发明的载具组件内部示意图；
36.图7是本发明的裁切模组示意图；
37.图8是本发明的二次定位模组示意图；
38.图9是本发明的第二推料组件示意图；
39.图10是本发明的整形组件示意图。
40.说明书附图标记说明：100、机架模组；110、上料组件；111、移载机构；120、下料组件；
41.200、环线模组；210、线体组件；211、线体安装板；212、驱动电机；213、主动轮；214、从动轮；215、倍速链；216、传送导轨；217、定位气缸；218、定位卡板；220、载具组件；221、卡接板；222、滑轮；223、定位柱；224、载具安装底板；225、放料底板；2251、弹簧固定柱；2252、复位弹簧；2253、第一推块；226、压料板；2261、顶升架；2262、弹簧限位板；2263、弹簧导杆；2264、压料弹簧；2265、滑块连接板；2266、滑轨连接板；2267、第一避让槽；230、线体安装座；
42.300、裁切模组；310、过料通道；320、共用组件；321、升降安装架；322、第二避让槽；323、伸缩气缸；324、升降台；330、裁切模块；331、冲头；332、冲切座；
43.400、二次定位模组；410、顶升气缸；420、第一推料组件；421、支撑架；422、轨迹板；423、升降机构；424、定位块；425、第二推块；426、推料气缸；430、第二推料组件；431、支撑座；432、推料机构；433、第三推块；434、轴承安装板；435、滚轮；
44.500、整形模组；510、加热模块；511、整形上模；512、上加热块；513、整形下模；514、下加热块；
45.600、软包电池；610、l边；620、长边；630、短边；640、斜边。
具体实施方式
46.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。具体的，以对l形电池进行裁切为例。
47.参照图1所示，为本发明的电池裁切通用设备的整体结构示意图。本发明的设备包括：
48.机架模组100，所述机架模组100两端分别设置有上料组件110和下料组件120；
49.环线模组200，所述环线模组200安装于所述上料组件110和下料组件120之间，所述环线模组200包括线体组件210和载具组件220，所述线体组件210沿竖直方向安装于所述机架模组100上，若干所述载具组件220一端与所述线体组件210相连，另一端悬空；
50.裁切模组300，若干所述裁切模组300安装于所述环线模组200一侧的机架模组100上，且位于对应所述载具组件220的一侧，所述裁切模组300中部设置有供所述载具组件220通过的过料通道310，所述裁切模组300分别裁切物料上不同的边；
51.二次定位模组400，若干所述二次定位模组400分别设置于若干所述裁切模组300一侧，所述二次定位组件以待裁切的边为基准对物料进行定位。
52.机架模组100用于对其他模组进行支撑，同时收纳电气控制部分。上料组件110和下料组件120用于打开载具组件220，同时将输送线上的软包电池600放置于载具组件220上。具体的，本实施例中上料组件110和下料组件120通过顶升气缸410打开载具组件220，利用移载机构111对软包电池600进行移载。移载机构111可以为机械臂，也可以是多轴移载模组，本实施例中由于上料组件110所在位置空间足够，且上料时需要对软包电池600的姿态进行调整，以保证软包电池600与载具组件220相匹配，因此移载机构111采用更灵活的机械臂；下料时由于软包电池600始终位于载具组件220中，因此姿态确定，故下料组件120中移载机构111采用三轴移载模组。机械臂或三轴移载模组配合吸盘吸取软包电池600放置在载具组件220上或从载具组件220上取下。
53.参照图2所示，环线模组200用于对软包电池600进行夹持移载，其中载具组件220夹持软包电池600，线体组件210带动载具组件220移动，由于载具组件220悬空，因此载具组件220可以直接插入裁切模组300内进行裁切，无需将软包电池600从载具组件220上取下，从而当利用多个裁切组件对软包电池600进行裁切，可以节约大量时间。由于线体组件210为环线，位于线体组件210上方的载具组件220能够夹持软包电池600插入裁切组件，而为防止线体组件210下方的空载的载具组件220与裁切组件等干涉，线体组件210下端插入机架模组100内，使得线体下方的载具组件220在机架模组100内部流转。线体组件210通过线体安装座230支撑在机架模组100上。
54.软包电池600在进行上料时已经完成一次定位，若设备仅裁切一种尺寸的软包电池600，则仅进行该次定位即可。但若实现对不同尺寸软包电池600的裁切，当满足软包电池600一边的裁切符合要求时，由于其他边的位置是变化的，因此其他边的裁切无法满足要求。故只能对软包电池600的各边分别进行裁切，因此本实施例中二次定位模组400和裁切模组300均设置有至少两个。具体数量根据电池需要裁切的边确定，本实施例中的l型软包电池600包括l边610、长边620、短边630和斜边640，因此二次定位模组400和裁切模组300均设置有4个。每个二次定位模组400对待裁切的一边进行定位，每个裁切模组300对软包电池600完成定位的一边进行裁切。故二次定位模组400设置于裁切模组300之前，即线体组件210传输方向的反向一侧。裁切模组300的裁切位置确定，二次定位模组400将待裁切的一边定位至对应的裁切位置，实现整体的裁切。裁切模组300中过料通道310的设置，使得当载具组件220在线体组件210的带动下移动时，不会产生干涉，且软包电池600能够直接进入裁切
模组300内进行裁切。
55.参照图3所示，为本发明的线体组件210示意图。载具组件220的一端与线体组件210相连，载具组件220的另一端悬空，因此线体组件210仅需设置一侧。具体的，所述线体组件210包括线体安装板211、驱动电机212、主动轮213、从动轮214和倍速链215，线体安装板211通过线体安装座230支撑于机架模组100上，所述主动轮213和从动轮214转动安装于所述线体安装板211两端，所述倍速链215绕所述主动轮213和从动轮214围成一周，所述驱动电机212连接所述主动轮213。驱动电机212驱动主动轮213旋转，带动倍速链215和从动轮214动作。所述线体安装板211的形状与所述倍速链215围成的形状相匹配，所述线体安装板211一周设置有传送导轨216，多个所述载具组件220与所述倍速链215固定连接且与所述传送导轨216滑动连接。多个载具组件220均匀设置，实现满节拍工作，当一个载具组件220与裁切模组300配合，则下一个载具组件220与二次定位模组400配合，保证每个工位均处于工作状态。载具组件220在倍速链215的带动下移动，由于倍速链215无支撑作用，同时载具组件220另一端悬空，因此利用传送导轨216对载具组件220提供支撑。载具组件220端部连接有卡接板221，卡接板221上下转动连接有夹持传送导轨216的滑轮222，从而上下两侧的滑轮222卡住传动导轨，由于滑轮222的限制，载具组件220不会向悬空的一侧下垂，保证载具组件220在平面上的稳定。同时滑轮222与传送导轨216之间为滚动摩擦，摩擦力小，不影响载具组件220的移动。本实施例中传送导轨216在线体安装板211两侧设置有两条，两条传送导轨216均被与载具组件220相连的滑轨卡住，进一步保证载具组件220传送的稳定。在本发明的其他实施例中，倍速链215与主动轮213和从动轮214的组合还可以为传送皮带与同步带轮的组合或其他传送组合。
56.参照图4所示，进一步的，软包电池600被二次定位模组400推动在载具组件220中移动到待裁切边与裁切模组300对应的位置，而后线体组件210将载具组件220传送至裁切模组300内，裁切模组300对软包电池600的包边进行裁切。由于倍速链215、传送皮带等具有弹性，为防止载具组件220在传送方向上产生偏差，所述载具组件220与所述倍速链215的连接处设置有定位柱223，所述线体安装板211上设置有定位气缸217，所述定位气缸217连接定位卡板218，所述定位气缸217推动所述定位卡板218卡合所述定位柱223。本实施例中，设置定位柱223为圆柱，定位卡板218顶部设置有卡槽，定位卡板218的位置与载具组件220和裁切模组300配合时线体组件210上方每个载具组件220的位置对应，即保证载具组件220与每个工位均精确配合。当载具组件220移动在线体组件210的带动下移动时，定位气缸217收缩，当载具组件220移动至设定位置，定位气缸217将定位卡板218向上推出，卡槽卡住定位柱223。由于定位柱223为圆柱，因此定位卡板218向上推出时，卡槽与定位柱223之间存在导向，保证定位柱223能够进入卡槽内，定位卡板218限制了定位柱223的位置，即载具组件220的位置被限制，保证载具组件220与各工位的精确配合。
57.参照图5所示，为本发明的载具组件220示意图。本发明中上料组件110将软包电池600从输送线上放置到载具组件220上，载具组件220夹持软包电池600移动至裁切模组300中进行裁切，因此载具组件220既能够夹持软包电池600，又能够放开软包电池600。故本实施例中所述载具组件220设置为包括载具安装底板224，所述载具安装底板224一端与所述环线模组200相连，另一端上方安装有放料底板225，所述放料底板225上方设置有压料板226，软包电池600放置在放料底板225上，压料板226与放料底板225配合夹持固定软包电池
600。为使得压料板226既能够远离放料底板225又能够压紧放料底板225，所述压料板226连接有顶升架2261，具体的，顶升架2261与压料板226两端相连，避开放料底板225。所述顶升架2261与弹簧限位板2262相连，从而弹簧限位板2262能够与顶升架2261一同移动，所述放料底板225下方安装有弹簧导杆2263，所述弹簧导杆2263穿过所述弹簧限位板2262，所述弹簧限位板2262与放料底板225之间的弹簧导杆2263上套设有压料弹簧2264。当压料板226打开时，顶升架2261向上移动，带动弹簧限位板2262一同向上，由于放料底板225位置固定，弹簧限位板2262与放料底板225之间的距离缩小，压料弹簧2264被压缩。此时软包电池600能够放置在放料底板225上，且软包电池600的位置不固定，可以根据需要进行调整。完成软包电池600位置的调整后，压料弹簧2264复位，弹簧限位板2262被向下推动，带动顶升架2261向下移动，压料板226压紧放料底板225，软包电池600被夹持固定。本实施例中，为保证顶升架2261顶升时不会产生转动等位移，顶升架2261通过滑块连接板2265与弹簧限位板2262相连，载具安装底板224下方固定有滑轨连接板2266，滑块连接板2265与滑轨连接板2266之间通过相互配合的滑块与滑轨滑动连接，滑轨对滑块形成导向和限位，保证升降架只能沿竖直方向移动。由于载具组件220由线体组件210带动移动，且载具组件220仅在上下料以及需要调整软包电池600位置的时候才打开，因此为减小载具组件220的重量，载具组件220本身不设置推动顶升架2261上升的动力机构，而在上料组件110、下料组件120和二次定位模组400中设置打开压料板226的动力机构。
58.参照图6所示，进一步的，由于载具组件220夹持软包电池600插入裁切模组300内，因此软包电池600位于载具组件220靠近裁切模组300的一侧，从而软包电池600远离裁切模组300的一边与二次定位模组400对应的位置距离较远。为实现二次定位模组400对该边的定位，所述放料底板225上靠近所述载具安装底板224的一端设置有弹簧固定柱2251，所述弹簧固定柱2251连接复位弹簧2252的一端，所述复位弹簧2252的另一端连接有第一推块2253。从而二次定位模组400只要推动第一推块2253即可，第一推块2253推动软包电池600，对软包电池600进行该方向上的定位，定位完成后，二次定位模组400缩回，第一推块2253在复位弹簧2252的拉动下缩回复位。更进一步的，压料板226沿上下方向打开，为防止压料板226与上料组件110和下料组件120中的移载机构111干涉，所述压料板226侧边设置有避让所述上料组件110和下料组件120的第一避让槽2267。既保证压料板226对软包电池600本体的夹持，又避开上料组件110和下料组件120对软包电池600的吸附位置。
59.参照图7所示，为本发明裁切模组300的示意图。裁切模组300用于对软包电池600的不同边进行裁切，裁切的区别仅在于各边的位置及形状不同，即仅涉及裁切的部分不同，因此所述裁切模组300包括共用组件320和裁切模块330。所述共用组件320包括升降安装架321，所述升降安装架321靠近所述环线模组200的一侧设置有第二避让槽322，以供载具组件220通过。所述升降安装架321上部安装有伸缩气缸323，所述升降安装架321下部安装有升降台324，当载具组件220移动时，伸缩气缸323收缩，升降台324下降，中间空出的空间即为过料通道310，保证载具组件220能够无干扰通过。所述裁切模块330包括冲头331和冲切座332，所述冲头331与所述伸缩气缸323相连，所述冲切座332与所述升降台324相连。裁切时，升降台324带动冲切座332上升，冲切座332对待裁切的包边形成支撑，伸缩气缸323推动冲头331伸出，冲头331与冲切座332边缘配合完成对软包电池600包边的裁切。本实施例中，由于需要对4个边进行裁切，因此4台裁切模组300中的裁切模块330各不相同，分别对应l边
610、长边620、短边630和斜边640。
60.参照图8所示，为本发明的二次定位模组400示意图。二次定位模组400用于对软包电池600待裁切的边进行定位，因此需要调整软包电池600在载具组件220上的位置，而软包电池600被夹持在载具组件220中，故二次定位模组400需要先将载具组件220打开再进行定位。具体的，所述二次定位模组400包括顶升气缸410、第一推料组件420和第二推料组件430。所述顶升气缸410对应所述载具组件220设置，本实施例中，顶升气缸410对应顶升架2261设置，顶升气缸410将顶升架2261向上顶起，压料板226和弹簧限位板2262被带动向上移动，载具组件220被打开，压料弹簧2264被压缩。载具打开后，软包电池600位置不固定，第一推料组件420和第二推料组件430以软包电池600的待裁切边为基准，推动软包电池600进行定位。具体的，本实施例中，由于载具组件220一端与线体组件210相连，为对软包电池600靠近线体组件210的一边进行推动，所述第一推料组件420和第二推料组件430设置于所述环线模组200的两侧。具体的，第一推料组件420与载具组件220处于同一侧，所述第一推料组件420包括支撑架421，所述支撑架421上连接有轨迹板422，所述轨迹板422通过升降机构423与所述支撑架421相连，所述轨迹板422上固定安装有与所述待裁切边对应的定位块424，所述轨迹板422上活动连接有与物料其他边对应的第二推块425。本实施例中，第二推块425由推料气缸426驱动移动，实现对软包电池600的推动。通过升降机构423与轨迹板422的配合，使得在载具组件220移动时，定位块424和第二推块425与轨迹板422一同被升降机构423向上送出，避开载具组件220，防止与载具组件220干涉。第二推料组件430位于线体组件210的另一侧，因此第二推料组件430不会干涉载具组件220的移动，无需设置升降，故所述第二推料组件430包括支撑座431，所述支撑座431上设置有推料机构432，所述推料机构432推动第三推块433插入所述载具组件220。本实施例中，升降机构423和推料机构432均为丝杆模组，通过电机驱动丝杆转动，使得丝杆上的螺母沿丝杆轴向移动。轨迹板422和第三推块433与螺母相连，随螺母的移动而移动。在本发明的其他实施例中，升降机构423和推料机构432还可以为其他直线模组，只要能实现带动轨迹板422和第三推料板移动且不会与其他部件产生干涉即可。定位时，定位块424固定不动，定位块424所在的位置即为基准位置，第二推块425推动软包电池600的待裁切边抵接定位块424，完成定位。由于软包电池600具有多条边，对一边的定位可能需要不止一个定位块424和第二推块425，因此定位块424和第二推块425均可能设置有不止一个，且第二推料组件430也根据软包电池600在垂直于环线模组200的方向上是否需要定位来确定是否设置。本实施例中，软包电池600为l形，需要定位的边包括l边610、长边620、短边630和斜边640，对软包电池600的l边610进行定位时，定位块424设置有一个，第二推块425设置有两个，分别对应长边620和短边630，第三推块433无需设置，一个第二推块425推动软包电池600l边610的一侧与定位块424直角边的一侧抵接，另一第二推块425推动软包电池600l边610的另一侧与定位块424直角边的另一侧抵接，实现定位；对软包电池600的长边620进行定位时，定位块424设置有一个，第二推块425设置有两个，且设置第三推块433，其中一个第二推块425将软包电池600推向与长边620对应的定位块424，另一个第二推块425与第三推块433配合，使得软包电池600在垂直于环线模组200的方向上定位准确。以此类推，完成各需要裁切的边的定位。
61.参照图9所示，第二定位模组在打开载具组件220时压料弹簧2264压缩，压料弹簧2264对放料底板225存在一个向上的推力，由于载具组件220只有一端与线体组件210相连，
为防止载具组件220整体被顶起，所述支撑座431端部连接有轴承安装板434，所述轴承安装板434上转动连接有若干滚轮435，所述滚轮435抵接所述载具组件220。滚轮435的设置不影响载具组件220的移动，同时由于滚轮435抵接载具组件220，且滚轮435与支撑座431相连，即滚轮435在上下方向上的位置固定，因此滚轮435能够对载具组件220施压向下的压力，以抵消压料弹簧2264向上的弹力，保证载具组件220与线体组件210连接的牢靠。
62.更进一步的，参照图1和图10所示，为本发明的整形模组500示意图。软包电池600外包覆的聚合物电池厚度薄，材质较软，在输送的过程中，包边位置可能产生褶皱等不平，导致裁切后的包边边缘不够整齐。因此本实施例中在所述上料组件110与所述裁切模组300之间设置有整形模组500，具体是第一台二次定位模组400与第一台裁切模组300之间，先对软包电池600进行精确定位，而后对定位好的包边进行整型，整形后的包边平整，保证裁切后的边缘整齐。本实施例中采用对软包电池600的包边进行加热的方式对其整形，即从上下两侧对软包电池600的包边进行热压，因此整形模组500与裁切模组300的区别仅在与裁切模组300中为冲头331和冲切座332，整形模组500中为加热块。具体的，所述整形模组500包括共用组件320和加热模块510，共用组件320与裁切模组300中的共用组件320结构相同。所述共用组件320包括升降安装架321，所述升降安装架321靠近所述环线模组200的一侧设置有第二避让槽322，所述升降安装架321上部安装有伸缩气缸323，所述升降安装架321下部安装有升降台324。所述加热模块510包括整形上模511和整形下模513，所述整形上模511与所述伸缩气缸323相连，所述整形上模511上安装有上加热块512，所述整形下模513与所述升降台324相连，所述整形下模513上安装有下加热块514。软包电池600的包边被夹持在上加热块512和下加热块514之间，包边被加热压平，确保裁切后包边边缘的整齐。
63.工作时，上料输送线对软包电池600进行输送，上料输送线的端部可以安装在机架模组100上，确保将软包电池600输送到上料组件110的位置。线体组件210将载具组件220传送到上料位置后，线体组件210停止移动，上料组件110打开上料位置的载具组件220，将软包电池600放置到载具组件220内，载具组件220夹持固定软包电池600。线体组件210带动载具组件220移动至第一个二次定位模组400处并停下，此时下一个载具组件220移动到上料位置。二次定位模组400打开载具组件220对软包电池600进行定位。定位完成后，线体组件210带动载具组件220移动至整形模组500，整形模组500对软包电池600的包边进行加热整形。完成加热整形后的软包电池600被送入裁切模组300，对已经定位的边进行裁切。而后线体组件210继续带动载具组件220移动到下一个二次定位模组400，二次定位模组400再次对软包电池600的另一边进行定位，定位完成后进入裁切模组300，直至完成全部包边的裁切。线体组件210将载具组件220传送至下料位置，下料组件120对软包电池600的裁切质量进行检测，合格品送入下料输送线，不合格品送入废料输送线。
64.本发明的电池裁切方法，利用上述的电池裁切通用设备，包括如下步骤：
65.s10：对软包电池进行上料，将软包电池夹持在一端与环形线体组件相连且另一端悬空的载具组件内；从而载具组件能够被线体组件带动移动，在移动的过程中能够进入加工工位内部，因此无需将软包电池从载具组件上取下即可实现对软包电池的加工。此种方式中便于软包电池进入多个加工工位，且软包电池在加工时位置确定，实现精确加工。
66.s20：载具组件夹持软包电池移动至二次定位模组，对软包电池主体的一边进行定位；
67.s30：夹持软包电池移动至裁切模组，对软包电池已经定位的一边的包边进行裁切；
68.s40：环线模组带动软包电池持续移动，重复步骤s20-s30，直至完成全部包边的裁切，进入步骤s50；
69.由于软包电池的尺寸不同，当以软包电池的中心进行定位时，软包电池的各边位置均有改变，此时要么每种型号的软包电池设置一个裁切模组，使得裁切设备的适用范围窄，要么裁切模组的结构复杂。因此本发明中对软包电池的待裁切边进行分割，先以其中一边为基准，对该边进行裁切，而后以另一边为基准，再对另一边进行裁切，此时，即使软包电池的每边具有多个尺寸，每种尺寸的软包电池均可被定位，而无需针对每种尺寸单独设计裁切模组，大大提高了裁切设备的适用范围。
70.s50：对软包电池进行下料。完成软包电池所有边的裁切后，即可对软包电池进行下料。
71.进一步的，软包电池外包覆的聚合物电池厚度薄，材质较软，在输送的过程中，包边位置可能产生褶皱等不平，导致裁切后的包边边缘不够整齐。因此在第一次执行步骤s30前，夹持软包电池，对软包电池的包边进行加热整形。整形后包边平整，从而裁切后的裁切边整齐，提高软包电池裁切的质量。
72.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。