变速器壳体组装工艺及生产线的制作方法

1.本发明涉及变速器技术领域，尤其涉及一种变速器壳体组装工艺及生产线。


背景技术：

2.叶片泵是变速器内部液压系统的一个重要组成部分，叶片泵的结构比较复杂，组装精度要求高。传统压装工艺中，由于链轮垫片、输入链轮、链轮止推铜套、链条、叶片泵密封垫没有固定在叶片泵总成上，叶片泵总成向下合装时会造成零件散落无法装配；若叶片泵自下向上装入变速器壳体，由于视线阻碍，未固定的零件容易发生散落、错位、挤压变形等失效，装配质量无法保证。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是提供一种变速器壳体组装工艺及生产线，解决传统压装工艺中叶片泵总成向下合装时会造成零件散落、错位、挤压变形等问题以及传统装配形式无法保证装配质量的问题。
4.为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：变速器壳体组装工艺，叶片泵总成与变速器壳体组装时，将变速器壳体自上而下与叶片泵总成合装；完成合装后，将变速器壳体与叶片泵总成夹紧后一同翻转，翻转后叶片泵总成朝上，再将变速器壳体与叶片泵总成固定连接。
5.作为优选的技术方案，包括以下步骤：转线机械手抓取变速器壳体并转运至升降夹持装置下方位置；托盘承载叶片泵总成停留在升降夹持装置下方位置；转线机械手向下运动，将变速器壳体合装到叶片泵总成上；合装完成后，转线机械手同时夹紧变速器壳体与叶片泵总成并向上运动至翻转位置；到位后，转线机械手翻转，使得叶片泵总成处于变速器壳体的上侧；然后转线机械手向上运动至升降夹持装置位置；升降夹持装置夹紧变壳，转线机械手松开后撤离；升降夹持装置向下运动至托盘位置，将变速器壳体放置在托盘上；完成定位后，升降夹持装置松开夹爪向上运动返回原位。
6.作为优选的技术方案，还包括变速器壳体上线，包括上线机械手移动到物料上线装置抓取变速器壳体，然后将壳体运输到扫码装置，进行机型防错识别判断；若识别判断正确，上线机械手将变速器壳体运送至下一工位；若识别判断不正确，则将变速器壳体运送至壳体返修装置下线。
7.作为优选的技术方案，还包括压装轴承外圈，包括变速器壳体运送到壳体轴承孔加热装置，到位后，壳体轴承孔加热装置对变速器壳体的第一轴承孔加热；
完成第一轴承孔加热后，将变速器壳体运送到第一轴承压装装置，完成轴承外圈的压装；完成压装后，将变速器壳体运送到连线翻转机，连线翻转机翻转变速器壳体并将变速器壳体输送至下一工位。
8.作为优选的技术方案，还包括滚针轴承压装，包括第一变位装置背板处于上料位，将滚针轴承安装在压头上；控制第一变位装置背板向压装位移动，压头和压机卡接；压机带动压头下行，完成滚针轴承的压装；压装完成后，先控制压机复位，然后控制第一变位装置背板回到上料位；第二连线装置带动变速器壳体到达卡簧压装装置，变速器壳体到位后，卡簧压装装置自动完成滚针轴承的卡簧压装。
9.实现上述的变速器壳体组装工艺的生产线，至少包括叶片泵总成合装模块，所述叶片泵总成合装模块包括第三输送装置，用于输送叶片泵总成；升降夹持装置，位于第三输送装置的上方；和转线机械手，用于夹取并转移变速器壳体及将变速器壳体与叶片泵总成的合装。
10.作为优选的技术方案，还包括第二轴承压装模块，所述第二轴承压装模块包括第二连线装置，第二连线装置连线第二轴承压装装置和卡簧压装装置。
11.作为优选的技术方案，所述第二轴承压装装置包括压机，压机位于第二连线装置的上方；第一变位装置背板，第一变位装置背板滑动设置在机架上，在其滑动方向上，第一变位装置背板具有靠近压机的压装位和远离压机的上料位；第二变位装置背板，第二变位装置背板上下滑动地设置在第一变位装置背板上；和压头，压头固定在第二变位装置背板上；第二变位装置背板上还设有限位件，机架上设有与限位件相配合的限位导轨；第一变位装置背板进入压装位之前，限位导轨和限位件配合，对第二变位装置背板的滑动限位，第二变位装置背板不能在自重作用下向下滑动；在第一变位装置背板进入压装位过程中，压机和压头卡接；当第一变位装置背板处于压装位时，限位件脱离限位导轨，第二变位装置背板与压机同步升降。
12.作为优选的技术方案，所述压机的下端设有t型凸台； 第二变位装置背板上还设有t型槽连接块；在第一变位装置背板进入压装位过程中，t型凸台进入t型槽连接块实现第二变位装置背板与压机卡接、同步升降作为优选的技术方案，还包括上线模块和第一轴承压装模块，所述上线模块包括上线机械手，用于夹取并转移变速器壳体；物料上线装置，用于将变速器壳体上线；扫码装置，用于识别变速器壳体的识别码；
所述第一轴承压装模块包括第一连线装置，第一连线装置为转盘结构，在转盘的转动方向上依次设有壳体轴承孔加热装置、第一轴承压装装置和连线翻转机。
13.由于采用了上述技术方案，变速器壳体组装工艺，将变速器壳体向下合装到叶片泵总成上，连同变速器壳体和叶片泵总成夹紧后翻转至叶片泵总成向上，后续进行螺栓拧紧。解决了传统组装工艺质量无法保证的问题，同时，可机械化操作，组装质量、组装效率都得到了大大的提高。
附图说明
14.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1是变速器壳体组装生产线的结构示意图；图2是第二轴承压装装置的结构示意图；图3是第二轴承压装装置的第一视角的结构示意图；图4是图3中a区域的局部放大视图；图5是第二轴承压装装置的第二视角的结构示意图；图6是变速器壳体的结构示意图；图7是变速器壳体与叶片泵总成合装后的结构示意图。
具体实施方式
16.变速器壳体组装线，如图1所示，包括依次设置的上线模块1、第一轴承压装模块2、第二轴承压装模块3和叶片泵总成合装模块4。
17.上线模块1包括上线机械手11、物料上线装置12、扫码装置14、壳体返修装置13和托盘暂存装置15。使用时，上线机械手11自物料上线装置12抓取变速器壳体7，然后转移至扫码装置14或壳体返修装置13或下一工位。上线机械手11还会抓取空置的托盘，然后放置在托盘暂存装置15。
18.第一轴承压装模块2包括第一连线装置21，第一连线装置为转盘结构，在转盘的转动方向上，依次设置壳体轴承孔加热装置22、第一轴承压装装置23和连线翻转机24。
19.上线机械手11将变速器壳体7放置在第一连线装置21上之后，第一连线装置21带动其上的变速器壳体7依次经过壳体轴承孔加热装置22、第一轴承压装装置23和连线翻转机24。
20.如图2所示，第二轴承压装模块3包括第二连线装置32，第二连线装置32连线第二轴承压装装置31和卡簧压装装置33。连线翻转机24将变速器壳体7翻转后，将变速器壳体7自第一连线装置21转移至第二连线装置32；变速器壳体7在第二连线装置32的带动下依次经过第二轴承压装装置31和卡簧压装装置33。
21.如图4、图5和图3所示，第二轴承压装装置31包括第一变位装置背板314，机架上设有平移导轨311，第一变位装置背板314滑动设置在平移导轨311上；最佳的，平移导轨311垂直于第二连线装置32的输送方向，可减小生产线整体长度。
22.第一变位装置背板314上设有沿z轴方向延伸的竖移导轨，竖移导轨上滑动设置有第二变位装置背板313，第二变位装置背板313可相对第一变位装置背板314上下滑动。
23.第二变位装置背板313上还设有限位件317，限位件317可为杆状结构，也可为滚轮；优选采用滚轮结构，限位件317与导轨之间在z轴方向为滚动摩擦，在气缸作用下可以轻松地在压装位与原位之间来回滑动。机架上设有与限位件317相配合的限位导轨312，限位导轨312限制 第二变位装置背板313在自重作用下向下滑动。
24.第一变位装置背板314具有两个工作位置，一个是远离压机315的上料位，一个是处于压机315正下方的压装位。在限位件317和限位导轨312的配合下，当第一变位装置背板314处于压装位时，限位件317脱离限位导轨312，限位导轨312不再阻止限位件317向下移动，此时允许第二变位装置背板313相对第一变位装置背板314上下滑动；当第一变位装置背板314不处于压装位时，由于限位导轨312和限位件317的作用，第二变位装置背板313不能相对第一变位装置背板314上下滑动。
25.第二变位装置背板313上固定设有压头316和t型槽连接块318，压机315的下端设有t型凸台319。当第一变位装置背板314移动进入压装位时，t型凸台319会进入t型槽连接块318并最终实现两者卡接，将第二变位装置背板313与压机315连为一体，第二变位装置背板313在压机315的带动下同步升降，完成滚针轴承的压装。
26.卡簧压装装置33完成滚针轴承的卡簧压装之后，变速器壳体7被输送至转线缓存装置6。
27.叶片泵总成合装模块4包括升降夹持装置41、第三输送装置42、转线机械手43和识别防错装置。转线机械手43将变速器壳体7自转线缓存装置6转移至识别防错模块处，通过读码设备识别变速器壳体7，并将变速器壳体7运送至升降夹持装置41下方，完成变速器壳体7与叶片泵总成5的合装。
28.在第三输送装置42上，叶片泵总成5放置于托盘上，托盘与叶片泵总成5一同被运输到升降夹持装置41下方。
29.应用上述变速器壳体组装线进行变速器壳体组装的工艺，如图6和图7所示，包括变速器壳体7上线、轴承外圈压装、滚针轴承压装和叶片泵总成5合装。
30.上线模块1将变速器壳体7上线，具体包括上线机械手11移动到物料上线装置12抓取变速器壳体7，然后将变速器壳体7运输到扫码装置14，将变速器壳体7的二维码对准扫码装置14，进行机型防错识别；若识别判断正确，上线机械手11将变速器壳体7运送至第一连线装置21；变速器壳体7各工艺孔对准托盘上的定位点后松开，完成单次抓取动作；若识别判断不正确，则将变速器壳体7运送至壳体返修装置13，等待搬运下线。
31.第一轴承压装模块2将轴承外圈压装在变速器壳体7上，具体包括第一连线装置21将变速器壳体7运送到壳体轴承孔加热装置22；变速器壳体7到位后，壳体轴承孔加热装置22对变速器壳体7的第一轴承孔71加热，加热方式为电磁加热；完成第一轴承孔71加热后，第一连线装置21将变速器壳体7运送到第一轴承压装装置23，完成轴承外圈的压装；完成压装后，第一连线装置21将变速器壳体7运送到连线翻转机24，连线翻转机24
翻转变速器壳体7并将变速器壳体7输送至第二连线装置32。
32.第二轴承压装模块3将滚针轴承压装在变速器壳体7上，具体包括在变速器壳体7的第二轴承孔72处涂抹atf油；第一变位装置背板314处于上料位，将滚针轴承安装在压头316上；控制第一变位装置背板314向压装位移动，完成压头316和压机315卡接；压机315带动压头316下行，完成压装；压装完成后，先控制压机315复位，然后控制第一变位装置背板314回到上料位；第二连线装置32带动变速器壳体7到达卡簧压装装置33；变速器壳体7到位后，卡簧压装装置33自动完成滚针轴承的卡簧压装。
33.叶片泵总成合装模块4将叶片泵总成5与变速器壳体7合装，具体包括完成卡簧压装后，转线机械手43夹取变速器壳体7并输送至识别防错装置，识别防错装置读取变速器壳体7的二维码，若识别判断不正确，则转线机械手43将变速器壳体7下线。
34.若识别判断正确，则转线机械手43抓取变速器壳体7转运至升降夹持装置41下方位置；托盘承载叶片泵总成5（叶片泵密封垫向上）停留在升降夹持装置41下方位置；转线机械手43将变速器壳体7合装到叶片泵总成5上；合装完成后，转线机械手43同时夹紧变速器壳体7与叶片泵总成5翻转180度；转线机械手43向上运动至升降夹持装置41位置，升降夹持装置41夹紧变壳，转线机械手43松开后撤离；升降夹持装置41向下运动至托盘位置，将变速器壳体7放置在托盘上定位，升降夹持装置41松开夹爪向上运动返回原位。
35.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定 。