一种双瓶压提环自动组装设备及方法与流程

1.本技术涉及包装设备的技术领域，尤其是涉及一种双瓶压提环自动组装设备及方法。


背景技术：

2.提环是为了使瓶状产品便于携带，在瓶颈处加装的提携把手。提环在饮料、粮油、化工等液体灌装领域应用非常普遍。提环一般包括扣合部和手提部，扣合部压入瓶颈实现连接，手提部方便手提。
3.随着产品的包装样式越来越多，超市里促销的灌装产品多采用大瓶捆绑小瓶的包装形式，市面上的该包装形式多采用人工压扣方式完成，提扣需人工一个个按压上去，存在组装效率较低的缺陷。


技术实现要素：

4.为了实现对双瓶压提环的自动化组装，提升组装效率，本技术提供一种双瓶压提环自动组装设备及方法。
5.第一方面，本技术提供一种双瓶压提环自动组装设备，采用如下的技术方案：一种双瓶压提环自动组装设备，包括中心控制器，中心控制器通信连接有用于进瓶的定量进瓶模组、用于供应提环的提环供应模组、用于抓取提环的提环抓取模组；定量进瓶模组包括两组水平设置的传送带，两组传送带并列设置，每组传送带上均设有与传送带平行的传送螺杆，传送螺杆设有与中心控制器连接的第一驱动组件，两组传送螺杆之间设有与传送螺杆平行的挡板，挡板设有与中心控制器通信连接的第一光电定距感应器，第一光电定距感应器检测传送带上瓶子到达指定位置并发出定距信号，中心控制器响应于第一光电定距感应器的定距信号而通过第一驱动组件控制传送螺杆启停；提环供应模组包括供料基座，供料基座上设有供料底板，供料底板沿竖直方向滑动连接有存料板，供料底板设有竖直设置并穿设于存料板的存料杆，存料杆与提环配套使用；提环抓取模组包括上料板，上料板开设有两组与灌装容器配套的组装孔，上料板的底部设置有吸盘，上料板连接有用于驱动上料板升降的第二驱动组件和用于驱动上料板平移的第三驱动组件，第二驱动组件和第三驱动组件均与中心控制器通信连接，中心控制器响应于第一光电定距感应器的定距信号而通过第二驱动组件和第三驱动组件控制上料板取环和压环。
6.通过采用上述技术方案，利用第一光电定距感应器检测大、小灌装容器到达指定位置时，中心控制器通过第一驱动组件控制传送螺杆均停止运行，以使双瓶停于指定位置，同时中心控制器通过第二驱动组件和第三驱动组件控制上料板进行取环，上料板利用组装孔与灌装容器的配合，进而实现压环，从而完成对双瓶压提环的自动组装，提升组装的效率。
7.可选的，传送螺杆的上方设有稳固架，稳固架连接有用于驱动稳固架水平移动的第四驱动组件，第四驱动组件与中心控制器通信连接，中心控制器响应于第一光电定距感应器的定距信号而控制稳固架向靠近挡板方向平移。
8.通过采用上述技术方案，当灌装容器停在指定位置时，稳固架横移以实现对灌装容器位置的稳定，进而提高上料板压环时的稳定性。
9.可选的，稳固架靠近挡板的一侧设有与灌装容器配套的稳固夹板。
10.通过采用上述技术方案，利用稳固夹板与灌装容器的配套使用，稳固架在横移后，稳固夹板能够进一步提升对灌装容器位置的加固作用。
11.可选的，传送带的进料端设有与传送螺杆平齐的进料导板。
12.通过采用上述技术方案，灌装容器从传送带的进料端进料时，进料导板能够对灌装容器起到导向作用，进而保障灌装容器与传送螺杆对接的稳定性。
13.可选的，存料板设有用于驱动存料板竖直滑动的第五驱动组件，第五驱动组件与中心控制器通信连接，存料杆上端部的旁侧设有与中心控制器通信连接的第二光电定距感应器，第二光电定距感应器检测存料杆上提环堆积的高度并发出定距信号，中心控制器响应于第二光电定距感应器的定距信号而通过第五驱动组件控制存料板上升。
14.通过采用上述技术方案，利用第二光电定距感应器检测存料杆上提环堆积的高度，中心控制器能够通过第五驱动组件控制存料板上升，以保障堆积于存料杆的提环的顶端始终与上料板保持预设的上料距离，进而实现上料板取环行程的单一性，以保障上料板稳定取环。
15.可选的，供料底板与供料基座水平滑动连接，存料板设为多组且沿供料底板的滑动方向排布，供料底板连接有用于驱动供料底板水平滑动的第六驱动组件，第六驱动组件与中心控制器通信连接，第二光电定距感应器的下方设有与中心控制器通信连接的第三光电定距感应器，第三光电定距感应器检测存料板的高度并发出定距信号，中心控制器响应于第三光电定距感应器的定距信号而通过第六驱动组件控制供料底板平移。
16.通过采用上述技术方案，利用第三光电定距感应器检测存料板的高度，进而分析存料板上提环的余量，当存料板的提环即将用尽时，中心控制器能够通过第六驱动组件控制供料底板平移，使得备料充足的另一组存料板移至上料板下方，从而降低更换提环存料的时间，实现不停机取环。
17.可选的，存料板上设有多组套设于存料杆的支撑板，支撑板与存料板之间设有缓冲弹簧。
18.通过采用上述技术方案，利用多组独立设置的支撑板，提环能够分别落至支撑板上，当每组存料杆上的提环数量未保持一致时，上料板仍能利用缓冲弹簧的作用，通过下压提环，使得所有提环的上端处于同一平面，从而实现每组存料杆上的提环数量未保持一致时也能够将每组提环吸起，同时还能够降低人工换料的难度，消除提环换料数量一致的限制。
19.可选的，存料杆的顶端边缘开设有倒角。
20.通过采用上述技术方案，当组装孔与存料杆对接时，倒角能够使两者对接更加顺畅，提升取环效率。
21.第二方面，本技术提供一种双瓶压提环自动组装方法，采用如下的技术方案：
一种双瓶压提环自动组装方法，包括：接收灌装容器的位置信息，位置信息包括灌装容器在传送带上的实时位置；若实时位置到达预设的指定位置，形成急停指令并发送至第一驱动组件，急停指令用于通过第一驱动组件控制传送螺杆停止传送；接收清算信息，清算信息包括传送带上预设的组装区域内灌装容器的实际数量；若实际数量满足预设的组装数量，形成取环指令并发送至第二驱动组件，取环指令用于通过第二驱动组件控制上料板取环；接收取环信息，取环信息包括上料板吸起提环的取环数量；若取环数量满足预设的组装数量，形成压环指令并发送至第二驱动组件和第三驱动组件，压环指令用于通过第二驱动组件和第二驱动组件控制上料板压环；接收压环信息，压环信息包括提环与灌装容器组装的压环数量；若压环数量满足预设的组装数量，形成重启指令并发送至第一驱动组件，重启指令用于通过第一驱动组件控制传送螺杆重启传送。
22.通过采用上述技术方案，利用第一光电定距感应器检测大、小灌装容器到达指定位置时，中心控制器通过第一驱动组件控制传送螺杆均停止运行，以使双瓶停于指定位置，同时中心控制器通过第二驱动组件和第三驱动组件控制上料板进行取环，上料板利用组装孔与灌装容器的配合，进而实现压环，从而完成对双瓶压提环的自动组装，提升组装的效率。
23.可选的，若取环数量满足预设的组装数量，形成压环指令并发送至第二驱动组件和第三驱动组件后，包括：接收余量信息，余量信息包括存料杆上提环的实时余量；若实时余量满足预设的补给余量，形成更换指令并发送至第六驱动组件，更换指令用于通过第六驱动组件控制供料底板平移。
24.通过采用上述技术方案，利用第三光电定距感应器检测存料板的高度，进而分析存料板上提环的余量，当存料板的提环即将用尽时，中心控制器能够通过第六驱动组件控制供料底板平移，使得备料充足的另一组存料板移至上料板下方，从而降低更换提环存料的时间，实现不停机取环。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：利用第一光电定距感应器检测大、小灌装容器到达指定位置时，中心控制器通过第一驱动组件控制传送螺杆均停止运行，以使双瓶停于指定位置，同时中心控制器通过第二驱动组件和第三驱动组件控制上料板进行取环，上料板利用组装孔与灌装容器的配合，进而实现压环，从而完成对双瓶压提环的自动组装，提升组装的效率；利用第二光电定距感应器检测存料杆上提环堆积的高度，中心控制器能够通过第四驱动组件控制存料板上升，以保障堆积于存料杆的提环的顶端始终与上料板保持预设的上料距离，进而实现上料板取环行程的单一性，以保障上料板稳定取环；利用多组独立设置的支撑板，提环能够分别落至支撑板上，当每组存料杆上的提环数量未保持一致时，上料板仍能利用缓冲弹簧的作用，通过下压提环，使得所有提环的上端处于同一平面，从而实现每组存料杆上的提环数量未保持一致时也能够将每组提环吸起，同时还能够降低人工换料的难度，消除提环换料数量一致的限制；
利用第三光电定距感应器检测存料板的高度，进而分析存料板上提环的余量，当存料板的提环即将用尽时，中心控制器能够通过第五驱动组件控制供料底板平移，使得备料充足的另一组存料板移至上料板下方，从而降低更换提环存料的时间，实现不停机取环。
附图说明
26.图1是本技术实施例一种双瓶压提环自动组装设备结构示意图。
27.图2是本技术实施例一种双瓶压提环自动组装设备结构框图。
28.图3是本技术实施例突显定量进瓶模组的结构示意图。
29.图4是本技术实施例突显提环抓取模组和提环供应模组的结构示意图。
30.图5是本技术实施例一种双瓶压提环自动组装方法的流程图。
31.图6是本技术实施例形成更换信息步骤的流程图。
32.附图标记说明：1、定量进瓶模组；11、传送带；12、传送螺杆；14、挡板；15、进料导板；16、稳固架；161、稳固夹板；2、提环供应模组；21、供料基座；22、供料底板；23、存料杆；24、存料板；25、支撑板；26、缓冲弹簧；3、提环抓取模组；33、上料板；331、组装孔；34、吸盘；100、中心控制器；201、第一驱动组件；202、第二驱动组件；203、第三驱动组件；204、第四驱动组件；205、第五驱动组件；206、第六驱动组件；301、第一光电定距感应器；302、第二光电定距感应器；303、第三光电定距感应器。
具体实施方式
33.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种双瓶压提环自动组装设备。参照图1、图2，双瓶压提环自动组装设备包括机架，机架的一侧设置有用于进瓶的定量进瓶模组1，机架的另一侧设置有用于供应提环的提环供应模组2，机架的顶端设置有用于抓取提环的提环抓取模组3。自动组装设备还包括中心控制器100，定量进瓶模组1、提环供应模组2和提环抓取模组3三者均与中心控制器100通信连接，利用中心控制器100对信号进行处理，定量进瓶模组1、提环供应模组2和提环抓取模组3三者相互配合，以实现对双瓶压提环的自动组装。
35.参照图2、图3，定量进瓶模组1包括两组水平设置的传送带11，两组传送带11并列设置，且两组传送带11的下方均设置有用于调节传送带11高度的调节机构，本实施例中调节机构采用转动竖直螺杆实现高度调节的方式，此方式为高度调节的常用手段，此处不做赘述。
36.参照图2、图3，本实施例中将两组传送带11中靠近机架侧壁的一组传送带11称为副瓶带，远离机架侧壁的一组传送带11称为主瓶带，初始状态时，主瓶带在竖直方向上低于副瓶带，以满足当主瓶的尺寸高度高于副瓶时，两瓶处于对应传送带11上时两者顶端高度能够一致，从而保障提环组装的便捷性。
37.参照图2、图3，每组传送带11的上方均设有与传送带11平行的传送螺杆12，本实施例中将主瓶带上方的传送螺杆12称为主瓶螺杆，将副瓶带上方的传送螺杆12称为副瓶螺杆，其中主瓶螺杆和副瓶螺杆两者的传送螺距相等，以保障传送螺杆12转动时对灌装容器的传送距离保持一致。传送螺杆12上均包括螺旋状挖槽，且主瓶螺杆的挖槽与主瓶尺寸适配，副瓶螺杆的挖槽与副瓶尺寸适配。两组传送螺杆12之间设有与传送螺杆12平行的挡板
14，当双瓶处于传送带11上时，传送螺杆12转动并与挡板14配合，能够带动双瓶同步移动，从而实现进瓶的效果。
38.参照图2、图3，每组传送带11的进料端均设有进料导板15，进料导板15沿传送带11的进料方向延伸设置，并延伸至对应的传送螺杆12的始端，当灌装容器从传送带11的进料端进料时，进料导板15能够对灌装容器起到导向作用，进而保障灌装容器与传送螺杆12对接的稳定性。
39.参照图2、图3，每组传送螺杆12均设有与中心控制器100连接的第一驱动组件201，本实施例中的第一驱动组件201采用伺服电机，同时每组传送带11也均采用伺服电机实现驱动。挡板14在预设的指定位置处设有与中心控制器100通信连接的第一光电定距感应器301，当双瓶传送至指定位置时，第一光电定距感应器301检测传送带11上瓶子到达指定位置并发出第一定距信号，中心控制器100响应于第一光电定距感应器301发出的第一定距信号，进而向伺服电机发出信号，控制传送螺杆12和传送带11停止，完成双瓶定量上瓶的效果。进一步的，指定位置可以设为1、2、3、4
……
个灌装容器，以满足同时对多组双瓶定量进瓶。
40.参照图2、图3，副屏螺杆的上方设有稳固架16，稳固架16包括相互连接的横板和竖板，其中竖板连接有用于驱动稳固架16水平移动的第四驱动组件204，此处的第四驱动组件204采用气缸，且竖板通过第四驱动组件204实现与机架侧壁的连接，第四驱动组件204与中心控制器100通信连接，中心控制器100响应于第一光电定距感应器301发出的第一定距信号，进而向第四驱动组件204发出信号，第四驱动组件204控制稳固架16向靠近挡板14的方向平移，便可实现将副瓶的上端部抵在挡板14处，提升副屏的稳定性。
41.参照图2、图3，横板靠近挡板14的一侧设有4组与副瓶配套的稳固夹板161，4组稳固夹板161沿横板的长度方向在横板上均匀排布，稳固夹板161为灌装容器顶部仿形，稳固架16在横移后，稳固夹板161能够进一步提升对灌装容器位置的加固作用。
42.参照图2、图4，提环供应模组2包括供料基座21，供料基座21水平设置，且供料基座21的下方设置有用于调节供料基座21高度的调节机构，此处的调节机构采用竖直滑动的滑轨以及配合螺栓锁紧的手段，该手段为现有调节高度的方式，本实施例不做赘述。通过供料基座21的高度调节，可以调整整个提环供应模组2的初始高度，以增大提环供应的适配度。
43.参照图2、图4，供料基座21上设有供料底板22，供料底板22上存储有多组提环，供料基座21上还设置有滑轨，供料底板22通过滑轨实现与供料基座21的水平滑动连接，且供料底板22的滑动方向与传送螺杆12的设置方向一致。
44.参照图2、图4，供料底板22连接有用于驱动供料底板22水平滑动的第六驱动组件206，本实施例中第六驱动组件206采用伺服电机，第六驱动组件206与中心控制器100通信连接。
45.参照图2、图4，供料底板22上方设有与中心控制器100通信连接的第三光电定距感应器303，当供料底板22上的提环即将用尽时，第三光电定距感应器303检测供料底板22上方提环的余量并发出第三定距信号，中心控制器100响应于第三光电定距感应器303发出的第三定距信号，进而向第六驱动组件206发出信号，第六驱动组件206控制供料底板22平移，以使得供料底板22上备料充足的另一组提环移至上料位置处，从而实现不停机供料。
46.参照图2、图4，供料底板22上方设有多组竖直设置的存料杆23，存料杆23包括大直
径杆和小直径杆，以实现与双瓶提环配套使用，双瓶提环套设于存料杆23上，且存料杆23的顶端边缘开设有倒角，以方便提环的取放。
47.参照图2、图4，供料底板22沿竖直方向滑动连接有存料板24，存料板24设为多组且沿供料底板22的滑动方向排布，存料板24套设于村料杆上且能够在存料杆23上自由升降，且供料底板22上设置有竖直延伸的导向杆，以实现存料板24与导向杆的滑动连接。
48.参照图2、图4，存料板24设有用于驱动存料板24竖直滑动的第五驱动组件205，本实施例中第五驱动组件205采用伺服电机，第五驱动组件205与中心控制器100通信连接，存料杆23上端部的旁侧设有与中心控制器100通信连接的第二光电定距感应器302，第二光电定距感应器302位于第三光电定距感应器303的上方，每当存料板24上的提环被取走一次时，第二光电定距感应器302检测存料杆23上提环堆积的高度并发出第二定距信号，中心控制器100响应于第二光电定距感应器302发出的第二定距信号，进而向第五驱动组件205发出信号，第五驱动组件205便控制存料板24上升一个提环的高度，从而保障堆积于存料杆23的提环的顶端始终与提环抓取模组3保持预设的取环距离，进而实现提环抓取模组3的取环行程的单一性，以保障提环抓取模组3稳定取环。
49.参照图2、图4，每组存料板24上均设有套设于存料杆23的支撑板25，支撑板25与存料板24之间设有缓冲弹簧26，缓冲弹簧26内设有缓冲杆，缓冲杆的顶端与支撑板25的底面固定连接，缓冲杆的底端穿设于存料板24并与存料板24滑动连接。利用多组独立设置的支撑板25，提环能够分别落至支撑板25上，当每组存料杆23上的提环数量未保持一致时，上料板33仍能利用缓冲弹簧26的作用，通过下压提环，使得所有提环的上端处于同一平面，从而实现每组存料杆23上的提环数量未保持一致时也能够将每组提环吸起，同时还能够降低人工换料的难度，消除提环换料数量一致的限制。
50.参照图2、图4，提环抓取模组3包括四组上料板33，每组上料板33开设有两组与灌装容器配套的组装孔331，组装孔331的位置与存料杆23的位置对应，以实现上料板33下移时，存料杆23能够穿过组装孔331。每组上料板33的底部设置有多组吸盘34，当上料板33与提环接触后，吸盘34吸气，便能够将提环吸起，从而实现取环。
51.参照图2、图4，上料板33连接有用于驱动上料板33升降的第二驱动组件202和用于驱动上料板33平移的第三驱动组件203，第二驱动组件202和第三驱动组件203均采用气缸。第二驱动组件202和第三驱动组件203均与中心控制器100通信连接，中心控制器100响应于第一光电定距感应器301发出的第一定距信号，进而向第二驱动组件202和第三驱动组件203发出信号，第二驱动组件202和第三驱动便控制上料板33取环和压环。
52.本技术实施例一种双瓶压提环自动组装设备的实施原理为：组装时，先利用第一光电定距感应器301检测主、副瓶是否到达指定位置，若到达指定位置时，中心控制器100通过第一驱动组件201控制传送螺杆12和传送带11均停止运行，以使双瓶停于指定位置。同时中心控制器100通过第二驱动组件202控制上料板33下移，使得存料杆23的顶端穿过组装孔331，直至上料板33与提环接触，此时吸盘34吸气，便可将提环吸起。然后通过第二驱动组件202实现上料板33的上移，进而将提环从存料杆23上移出，进而通过第三驱动组件203控制上料板33将提环移至主副瓶上方，并再次利用第二驱动组件202控制上料板33下移，上料板33利用组装孔331与灌装容器的配合，进而实现压环，从而完成对双瓶压提环的自动组装，提升组装的效率。
53.本技术实施例还公开一种双瓶压提环自动组装方法。参照图5，双瓶压提环自动组装方法包括：s1，接收灌装容器的位置信息。
54.其中，位置信息包括灌装容器在传送带11上的实时位置。
55.s2，若实时位置到达预设的指定位置，形成急停指令并发送至第一驱动组件201。
56.其中，急停指令用于通过第一驱动组件201控制传送螺杆12停止传送。
57.s3，接收清算信息。
58.其中，清算信息包括传送带11上预设的组装区域内灌装容器的实际数量。
59.s4，若实际数量满足预设的组装数量，形成取环指令并发送至第二驱动组件202。
60.其中，取环指令用于通过第二驱动组件202控制上料板33取环。
61.s5，接收取环信息。
62.其中，取环信息包括上料板33吸起提环的取环数量。
63.s6，若取环数量满足预设的组装数量，形成压环指令并发送至第二驱动组件202和第三驱动组件203。
64.其中，压环指令用于通过第二驱动组件202和第二驱动组件202控制上料板33压环。
65.s7，接收压环信息。
66.其中，压环信息包括提环与灌装容器组装的压环数量。
67.s8，若压环数量满足预设的组装数量，形成重启指令并发送至第一驱动组件201。
68.其中，重启指令用于通过第一驱动组件201控制传送螺杆12重启传送。
69.参照图6，在s6后，还包括：s61，接收余量信息。
70.其中，余量信息包括存料杆23上提环的实时余量。
71.s62，若实时余量满足预设的补给余量，形成更换指令并发送至第六驱动组件206。
72.其中，更换指令用于通过第六驱动组件206控制供料底板22平移。
73.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。