一种新型热轧钢筋生产工艺的制作方法

1.本发明属于钢材生产技术领域，具体地说，本发明涉及一种新型热轧钢筋生产工艺。


背景技术：

2.热轧钢筋是经热轧成型并自然冷却的成品钢筋，由低碳钢和普通合金钢在高温状态下压制而成，主要用于钢筋混凝土和预应力混凝土结构的配筋，是土木建筑工程中使用量最大的钢材品种之一，热轧钢筋应具备一定的强度，即屈服点和抗拉强度，它是结构设计的主要依据，热轧钢筋为软刚，断裂时会产生颈缩现象，热轧后进行冷却定型可有效避免热轧钢筋变形，热轧是有色金属常见的加工方式，热轧的温度要高于刚才的再结晶的温度，轧制温度较高，因此在热轧后需要对钢筋进行冷却，避免钢筋变形，影响钢筋的使用性能，现有的冷却设备在使用时，经常因各部位散热不均匀而导致钢筋板内部产生残余应力，对钢筋的变形、稳定性、抗疲劳等方面都有影响，且冷却过程中产生的气体无法进行回收，冷却液体无法及时替换，操作存在诸多不便。


技术实现要素：

3.为克服背景技术中存在的问题，本发明公开了一种新型热轧钢筋生产工艺，所述新型热轧钢筋生产工艺在连铸坯加热后进行粗轧及精轧处理，处理后的中间体经过二次拉伸，二次冷却，以保证钢筋的使用性能，经过轧制后的中间体进行拉伸，此次拉伸可对中间体进行再次塑形，考虑热胀冷缩的影响，后进入冷却装置进行冷却，冷却后进行二次拉伸，二次拉伸可对中间体进行定型，二次拉伸后的中间体再次进行冷却，二次冷却后进行自然冷却，本发明记载的处理方式可对热轧后的钢筋进行二次拉伸三次冷却，可有效保证热轧钢筋的性能，对应本发明的记载的技术方案设置有冷却装置，冷却装置，所述冷却装置的装置本体由冷却箱通过冷却箱连接条连接组成，方便拆卸，方便组装，装置本体顶部设置有罩体，罩体顶部设置有抽吸管，抽吸管可对冷却产生的气体进行回收，保证冷却效果，同时避免废气影响。
4.为实现上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：
5.所述新型热轧钢筋生产工艺的步骤主要包括：
6.(1)连铸坯加热：连铸坯料进入到加热炉内进行加热：
7.(2)成型：加热炉内设置成型模具，加热后的连铸坯经过成型模具成型；
8.(3)除磷：成型后的连铸坯进入到高压除磷箱进行除磷操作；
9.(4)粗轧：除磷后的连铸坯送入轧机进行轧制，轧机经5-6次轧制成中间坯；
10.(5)精轧：中间体经过切头飞减切除头部，再进入精轧除鳞箱，除磷后的中间坯送入到精轧机组进行轧制，精轧机组轧制3-5次；
11.(6)拉伸：精轧后的中间体静置后，利用拉伸设备进行拉伸成型；
12.(7)冷却：拉伸成型后的中间体进入到冷却设备进行冷却；
13.(8)二次拉伸：冷却后的中间体利用拉伸设备进行再次拉伸；
14.(9)二次冷却：二次拉伸后的中间体进入冷却设备进行冷却；
15.(10)切割：二次冷却后的中间体切割成钢筋；
16.(11)后处理：切割后的钢筋进行剪切打磨，剪切打磨后进行防腐处理。
17.作为优选，所述冷却温度为100-200℃，三次冷却的温度为50-60℃。
18.作为优选，所述冷却设备主要包括装置本体、冷却箱、支脚、回收管、罩体、罩体连接条、抽吸管、进液管、冷却箱连接条、传送链、顶网，所述装置本体由冷却箱组成，支脚设置在冷却箱底部，回收管设置在冷却箱底部，罩体设置在装置本体顶部，罩体通过罩体连接条连接，抽吸管设置在槽体顶部，进液管设置在冷却箱左侧，冷却箱连接条设置在冷却箱右侧，传送链设置在冷却箱顶部，顶网设置在冷却箱顶部。
19.作为优选，所述冷却箱内部中空，冷却箱设置有至少三个，三个冷却箱连接条通过冷却连接条连接组成装置本体，位于右侧段的冷却箱顶部设置有顶网。
20.作为优选，所述罩体连接条及冷却箱连接条为磁性连接条，罩体与装置本体可拆卸连接。
21.作为优选，所述罩体左侧面、底面敞口。
22.作为优选，所述抽吸管上设置抽吸泵及控制阀。
23.本发明的有益效果：所述新型热轧钢筋生产工艺在连铸坯加热后进行粗轧及精轧处理，处理后的中间体经过二次拉伸，二次冷却，以保证钢筋的使用性能，经过轧制后的中间体进行拉伸，此次拉伸可对中间体进行再次塑形，考虑热胀冷缩的影响，后进入冷却装置进行冷却，冷却后进行二次拉伸，二次拉伸可对中间体进行定型，二次拉伸后的中间体再次进行冷却，二次冷却后进行自然冷却，本发明记载的处理方式可对热轧后的钢筋进行二次拉伸三次冷却，可有效保证热轧钢筋的性能，对应本发明的记载的技术方案设置有冷却装置，冷却装置，所述冷却装置的装置本体由冷却箱通过冷却箱连接条连接组成，方便拆卸，方便组装，装置本体顶部设置有罩体，罩体顶部设置有抽吸管，抽吸管可对冷却产生的气体进行回收，保证冷却效果，同时避免废气影响。
附图说明
24.图1为本发明的结构示意图；
25.图2为装置本体的结构示意图。
26.图中，1-装置本体、2-冷却箱、3-支脚、4-回收管、5-罩体、6
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罩体连接条、7-抽吸管、8-进液管、9-冷却箱连接条、10-传送链、 11-顶网。
具体实施方式
27.为使上述目的、技术方案和有益效果更加清晰明确，以下结合附图及实施例对本发明做具体说明。
28.所述新型热轧钢筋生产工艺的步骤主要包括：
29.(1)连铸坯加热：连铸坯料进入到加热炉内进行加热：
30.(2)成型：加热炉内设置成型模具，加热后的连铸坯经过成型模具成型；
31.(3)除磷：成型后的连铸坯进入到高压除磷箱进行除磷操作；
32.(4)粗轧：除磷后的连铸坯送入轧机进行轧制，轧机经5-6次轧制成中间坯；
33.(5)精轧：中间体经过切头飞减切除头部，再进入精轧除鳞箱，除磷后的中间坯送入到精轧机组进行轧制，精轧机组轧制3-5次；
34.(6)拉伸：精轧后的中间体静置后，利用拉伸设备进行拉伸成型；
35.(7)冷却：拉伸成型后的中间体进入到冷却设备进行冷却，冷却温度为100-200℃；
36.(8)二次拉伸：冷却后的中间体利用拉伸设备进行再次拉伸；
37.(9)二次冷却：二次拉伸后的中间体进入冷却设备进行冷却，冷却的温度为50-60℃；
38.(10)切割：二次冷却后的中间体切割成钢筋；
39.(11)后处理：切割后的钢筋进行剪切打磨，剪切打磨后进行防腐处理。
40.所述冷却设备主要包括装置本1、冷却箱2、支脚3、回收管4、罩体5、罩体连接条6、抽吸管7、进液管8、冷却箱连接条9、传送链10、顶网11，所述装置本体1由冷却箱2组成，支脚3设置在冷却箱2底部，支脚底部设置有万向轮，回收管4设置在冷却箱2底部，罩体5设置在装置本体1顶部，罩体5通过罩体连接条6连接，所述罩体连接条6及冷却箱连接条9为磁性连接条，罩体5与装置本体1 可拆卸连接，所述罩体5左侧面、底面敞口，抽吸管7设置在槽体5 顶部，所述抽吸管7上设置抽吸泵及控制阀，进液管8设置在冷却箱 2左侧，冷却箱连接条9设置在冷却箱2右侧，传送链10设置在冷却箱2顶部，顶网11设置在冷却箱2顶部，所述冷却箱2内部中空，冷却箱2设置有至少三个，三个冷却箱连接条9通过冷却连接条9连接组成装置本体1，位于右侧段的冷却箱2顶部设置有顶网11，所述新型热轧钢筋生产工艺在连铸坯加热后进行粗轧及精轧处理，处理后的中间体经过二次拉伸，二次冷却，以保证钢筋的使用性能，经过轧制后的中间体进行拉伸，此次拉伸可对中间体进行再次塑形，考虑热胀冷缩的影响，后进入冷却装置进行冷却，冷却后进行二次拉伸，二次拉伸可对中间体进行定型，二次拉伸后的中间体再次进行冷却，二次冷却后进行自然冷却，本发明记载的处理方式可对热轧后的钢筋进行二次拉伸三次冷却，可有效保证热轧钢筋的性能，对应本发明的记载的技术方案设置有冷却装置，所述冷却装置的装置本体1由冷却箱 2通过冷却箱连接条9连接组成，方便拆卸，方便组装，冷却箱2内部中空，冷却箱2内部从进液管8加入冷却液，从装置本体1左侧，第一个冷却箱2加入温度为100-200℃的冷却液，第一冷却箱2右侧的第二冷却箱2内加入温度为50-60℃的冷却液，经过第二冷却箱2 冷却的钢筋传送至第二冷却箱2右侧的第三冷却箱2顶部的顶网11 上进行自然冷却，冷却液从回收管4处回收，可循环使用，装置本体 1顶部设置有罩体5，罩体5顶部设置有抽吸管7，抽吸管7可对冷却产生的气体进行回收，保证冷却效果，同时避免废气影响。
41.实施例1：
42.所述新型热轧钢筋生产工艺的步骤主要包括：
43.(1)连铸坯加热：连铸坯料进入到加热炉内进行加热：
44.(2)成型：加热炉内设置成型模具，加热后的连铸坯经过成型模具成型；
45.(3)除磷：成型后的连铸坯进入到高压除磷箱进行除磷操作；
46.(4)粗轧：除磷后的连铸坯送入轧机进行轧制，轧机经5次轧制成中间坯；
47.(5)精轧：中间体经过切头飞减切除头部，再进入精轧除鳞箱，除磷后的中间坯送入到精轧机组进行轧制，精轧机组轧制3次；
48.(6)拉伸：精轧后的中间体静置后，利用拉伸设备进行拉伸成型；
49.(7)冷却：拉伸成型后的中间体进入到水中进行冷却，冷却温度为 100℃；
50.(8)二次拉伸：冷却后的中间体利用拉伸设备进行再次拉伸；
51.(9)二次冷却：二次拉伸后的中间体进入水中进行冷却，冷却的温度为50-60℃；
52.(10)切割：二次冷却后的中间体切割成钢筋；
53.(11)后处理：切割后的钢筋进行剪切打磨，剪切打磨后进行防腐处理。
54.实施例2：
55.(1)连铸坯加热：连铸坯料进入到加热炉内进行加热：
56.(2)成型：加热炉内设置成型模具，加热后的连铸坯经过成型模具成型；
57.(3)除磷：成型后的连铸坯进入到高压除磷箱进行除磷操作；
58.(4)粗轧：除磷后的连铸坯送入轧机进行轧制，轧机经6次轧制成中间坯；
59.(5)精轧：中间体经过切头飞减切除头部，再进入精轧除鳞箱，除磷后的中间坯送入到精轧机组进行轧制，精轧机组轧制5次；
60.(6)拉伸：精轧后的中间体静置后，利用拉伸设备进行拉伸成型；
61.(7)冷却：拉伸成型后的中间体进入到冷却设备进行冷却，冷却温度为200℃；
62.(10)切割：二次冷却后的中间体切割成钢筋；
63.(11)后处理：切割后的钢筋进行剪切打磨，剪切打磨后进行防腐处理。
64.实施例3：
65.(1)连铸坯加热：连铸坯料进入到加热炉内进行加热：
66.(2)成型：加热炉内设置成型模具，加热后的连铸坯经过成型模具成型；
67.(3)除磷：成型后的连铸坯进入到高压除磷箱进行除磷操作；
68.(4)粗轧：除磷后的连铸坯送入轧机进行轧制，轧机经4次轧制成中间坯；
69.(5)精轧：中间体经过切头飞减切除头部，再进入精轧除鳞箱，除磷后的中间坯送入到精轧机组进行轧制，精轧机组轧制4次；
70.(6)拉伸：精轧后的中间体静置后，利用拉伸设备进行拉伸成型；
71.(7)冷却：拉伸成型后的中间体进入到冷却设备进行冷却，冷却温度为150℃；
72.(8)二次拉伸：冷却后的中间体利用拉伸设备进行再次拉伸；
73.(9)二次冷却：二次拉伸后的中间体进入冷却设备进行冷却，冷却的温度为55℃；
74.(10)切割：二次冷却后的中间体切割成钢筋；
75.(11)后处理：切割后的钢筋进行剪切打磨，剪切打磨后进行防腐处理。
76.效果分析：
77.用实施例1、实施例2、实施例3记载的技术方案热轧生产的钢筋进行性能测试得出，实施例3中生产的钢筋性能相对最好，实施例 2中生产的钢筋性能相对最差，实施例2中生产的钢筋出现回缩的现象，实施例1生产的钢筋轻微变形。
78.最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。