一种用于管笼管道的焊接施工装置的制作方法

1.本实用新型涉及管道焊接技术领域，具体涉及一种用于管笼管道的焊接施工装置。


背景技术：

2.在高层建筑中，尤其是一些超高层建筑中，需要垂直布置各类管线，例如中央空调系统的供回水管道等。其重量重、外形尺寸大，并且需在建筑楼层的管笼内现场组对联接，然而管笼立面一般都是剪力墙结构，管段与管段、管段与部件组对联结时需要合适的外部施工操作空间，管路需要与剪力墙保持一定的距离，这便造成了管路周围空间占用过大问题，从而降低楼层使用面积，在建筑用地寸土寸金的情况下，经济性能也大大降低。
3.相关技术中，也出现了一些管道焊接装置，但是这些焊接装置在实际施工过程中，出现了稳定性不足，以及完成管道焊接后拆卸不便的问题。
4.综上所述，急需一种用于管笼管道的焊接施工装置以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型目的在于提供一种用于管笼管道的焊接施工装置，在解决狭窄空间管道焊接不便的问题的同时，保障焊接过程中管道的稳定性，以及焊接完成后，焊接装置拆卸的便利性。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于管笼管道的焊接施工装置，包括：用于吊装管道的吊装设备，用于稳定管道的管道支架，以及用于旋转管道的旋转底座；
7.所述旋转底座包括底板、中心轴和盖板；所述底板上设有环状滚槽，环状滚槽中容纳多个滚珠；所述中心轴竖直安装在底板上，且位于环状滚槽圆心处；所述盖板与中心轴可转动连接，且所述盖板靠近底板的一面与滚珠接触，远离底板的一面上设有用于安装管道底部的支撑座。
8.进一步地，所述支撑座的支撑面为三角状，支撑座的数量为三个，三个支撑座在盖板面上的位置形成三角关系。支撑面的三角状以及支撑座之间的三角位置关系都进一步的强化了管道放置在旋转底座上的稳定性。
9.进一步地，所述管道支架包括框架和多个设置在框架上的管道牛腿；所述管道牛腿包括安装板、加强筋和弧形板，安装板与框架连接，安装板和弧形板之间通过加强筋连接，在管道支架使用时，所述弧形板和管道外壁形状匹配。
10.进一步地，所述焊接施工装置还包括旋转加力组件，所述旋转加力组件包括抱箍和加力杆；抱箍用于环抱在管道的外壁上；加力杆的一端与抱箍连接，用于带动管道转动。
11.进一步地，所述滚珠为承重型钢珠，滚槽的高度大于滚珠的半径，小于滚珠的直径。既保证了滚珠不会从滚槽中脱离，又保证了盖板不会与滚槽干涉。
12.进一步地，当管道牛腿工作时，所述弧形板的凹面与管道外壁之间的间隙为3mm～
5mm，以便于管道垂直度的调整。
13.进一步地，所述弧形板材料与管道材料相同。
14.进一步地，当管道支架工作时，所述管道支架通过锚板固定安装在管笼的内侧面上。
15.应用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：
16.(1)本实用新型中，设计了旋转底座，管道焊接时，通过转动放置在旋转底座上管道，使工人无法焊接的部位旋转到了外侧，即无需再在两面剪力墙连接处的墙角，管道与剪力墙之间预留施工空间，大幅缩减了施工面积，也方便了工人焊接施工，进一步提高了工作效率。
17.(2)管道非常沉重，在焊接过程中，管道和旋转底座紧密贴合，导致管道焊接完成后旋转底座无法抽离，不能实现重复利用。基于此，本实用新型创造性地在旋转底座的盖板上设置了多个支撑座，管道置于支撑座上。
18.由于单个支撑座和管道底部的接触面积要远小于管道和旋转底座盖板直接接触的面积，因此，需要拆卸旋转底座时，抽出单个支撑座的难度要小得多，只要抽出支撑座，旋转底座和管道底部自动分离，拆卸过程十分方便。
19.(3)本实用新型中，设置了多个管道支架，管道支架采用“牛腿”设计，布置了多个加强筋与弧形板连接，保证了管道支架结构的稳定性；弧形板与管道留有一定间隙，便于管道垂直度的微调。
20.(4)本实用新型的旋转底座中采用承重型钢珠作为滚珠，承载强度高，且不容易变形，提高了装置的使用寿命，通过滚珠带动安装在旋转底座上的第一段管道，运动平稳，有效保证了管道的垂直度，提高了焊接质量。
21.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
22.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
23.图1是焊接施工装置结构示意图(不含吊装设备)；
24.图2是旋转底座结构示意图(支撑座未示出)；
25.图3是旋转底座上的三个支撑座位置示意图；
26.图4是管道支架安装示意图；
27.图5是管道牛腿结构示意图；
28.图6是单个管道牛腿侧视图；
29.图7是旋转加力组件示意图；
30.其中，1、旋转底座，1.1、底板，1.2、盖板，1.3、中心轴，1.4、滚槽，1.5、滚珠，1.6、支撑座，2、管道支架，2.1、框架，2.2、弧形板，2.3、加强筋，2.4、安装板，3、旋转加力组件，3.1、抱箍，3.2、加力杆，4、第一段管道，5、第二段管道，6、管笼，7、锚板，a、焊接处。
具体实施方式
31.以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
32.实施例1：
33.参见图1～图7，一种用于管笼管道的焊接施工装置，包括旋转底座1、管道支架2、吊装设备(未图示)和旋转加力组件3；吊装设备采用电葫芦；旋转底座1设置在管笼6的下部；第一段管道安装在旋转底座1上；管道支架2至少设置两组，分别套设在第一段管道4和第二段管道5上，管道支架2安装在管笼的侧壁上；吊装设备设置在管笼的上部，用于吊装第二段管道，使第一段管道和第二段管道对接；对接部位即为焊接处a。旋转加力组件3与第一段管道4连接，并靠近旋转底座设置。
34.如图2所示，所述旋转底座1包括底板1.1、盖板1.2、中心轴1.3、滚槽1.4和滚珠1.5；滚槽1.4为环状，设置在底板1.1上；多个滚珠1.5容纳在滚槽中，滚槽内可注入润滑油膏，提高滚珠的润滑性和耐磨性；中心轴1.3位于滚槽1.4圆心处，竖直安装在底板1.1上；盖板1.2与中心轴1.3可转动连接，盖板1.2底部与滚珠1.5接触；第一段管道安装在盖板1.2上。所述滚珠1.5为承重型钢珠，滚槽的高度大于滚珠1.5的半径，小于滚珠1.5的直径。
35.所述管道支架2包括框架2.1和管道牛腿；管道牛腿设有多个，均匀分布在框架2.1内侧；框架2.1固定连接或活动连接在管笼的内侧面上；如图5、图6所示，管道牛腿包括弧形板2.2、加强筋2.3和安装板2.4；弧形板2.2与管道外壁形状相匹配；弧形板2.2的内侧面与管道之间留有间隙；弧形板2.2的外侧面与加强筋2.3连接；弧形板2.2和加强筋2.3的底部连接在安装板2.4上；安装板2.4连接在框架2.1上。所述弧形板2.2的内侧面与管道之间的间隙为3mm～5mm。所述弧形板2.2材料与管道材料相同。加强筋2.3和安装板2.4均采用钢板制作，弧形板2.2、加强筋2.3、安装板2.4和框架2.1之间均采用焊接的方式连接。
36.如图3所示，本实施例中，旋转底座1的盖板1.2上面设置了三个支撑座1.6，支撑座的支撑面为三角状，三个支撑座在盖板1.2上的位置形成三角关系。
37.由于单个支撑座和管道底部的接触面积要远小于管道和旋转底座盖板直接接触的面积，因此，需要拆卸旋转底座时，抽出单个支撑座的难度要小得多，只要抽出支撑座，旋转底座和管道底部自动分离，拆卸过程十分方便。支撑面的三角状以及支撑座之间的三角位置关系都进一步的强化了管道放置在旋转底座上的稳定性。
38.如图4所示，本实施例中，采用双层管道支架结构，两个管道支架的框架通过连杆连接。管道支架稳定性更好。
39.如图7所示，所述旋转加力组件3包括抱箍3.1和加力杆3.2；抱箍3.1环抱在管道的外壁上；加力杆3.2沿着管道径向设置，加力杆3.2一端与抱箍3.1连接；通过推动加力杆3.2带动管道转动。
40.焊接施工方法包括以下步骤：
41.步骤一：制作并安装焊接施工装置；
42.步骤二：使用吊装设备将第一段管道吊起，将第一段管道安装在旋转底座上；
43.步骤三：安装上部的管道支架，并吊装第二段管道；
44.步骤四：对接第一段管道和第二段管道、调整管道的垂直度和管边对齐；焊接管道对接处；
45.步骤五：在第一段管道下部安装旋转加力组件，通过旋转加力组件转动第一段管道；使未完成焊接的部分露在外侧，完成管道对接处的焊接；
46.步骤六：重复步骤三～步骤五，完成下一段管道对接处的焊接，直到所有管道焊接完成。
47.步骤七：在检查、调整及固定所焊管道后，首先卸载旋转底座上的支撑座，旋转底座和首段管道自动分离，完成旋转底座卸载工作。
48.管道支架通过锚板7固定安装在管笼的内侧面上；管道支架安装的具体过程是：管笼内定位放线，对锚板进行定位并复核验收，然后再安装锚板，并将管道支架固定安装在锚板上，最后对管道支架验收。
49.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。