一种八工位料仓设备的制作方法

1.本实用新型涉及旋转料仓技术领域，尤其涉及一种八工位料仓设备。


背景技术：

2.市场上旋转料仓多用于轴类零件，针对长方体类零件少之又少，导致工厂批量生产此类零件还在人工单件上料，虽在批量生产长方体零件，但人工不能一次性批量上料，只能单件上料，工作效率低；
3.其存在不便于实现人工一次性批量上料和自动供料的缺点，人工重复补料干扰性较大，生产效率低，针对此现象，为此我们提出了一种八工位料仓设备。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种八工位料仓设备。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种八工位料仓设备，包括设备机架，所述设备机架由上层框架和下层框架组成，所述设备机架的上层框架内部左侧固定安装有左激光漫反射传感器，所述设备机架的上层框架内部右侧固定安装有右激光漫反射传感器，设备机架的下层框架内部底部固定安装有安装支架，安装支架的顶部固定安装有八工位凸轮分割器，八工位凸轮分割器的顶部安装有八工位转盘组件，设备机架的上层框架活动套设在八工位转盘组件上，八工位转盘组件的顶部呈环形安装有八个随行工装，八个随行工装中的一个随行工装内活动放置有成品，另七个随行工装内均活动放置有长方体坯料，所述设备机架的上层框架内部左侧固定安装有气爪，气爪与多个随行工装相配合，所述设备机架的下层框架内部右侧固定安装有右伺服提升系统，设备机架的下层框架内部左侧固定安装有左伺服提升系统；
7.所述右伺服提升系统由右伺服电机、右丝杠组件和右顶板组成，右丝杠组件固定安装在设备机架的下层框架内部右侧，右伺服电机与右丝杠组件固定连接，右丝杠组件的升降端顶部与右顶板的底部固定连接，所述左伺服提升系统由左伺服电机、左丝杠组件和左顶板组成，左丝杠组件固定安装在设备机架的下层框架内部左侧，左伺服电机与左丝杠组件固定连接，左丝杠组件的升降端顶部与左顶板的底部固定连接，所述左顶板和右顶板均与八工位转盘组件穿插配合，右伺服提升系统位于放置成品的一个随行工装的下方并与一个随行工装相配合，左伺服提升系统与位于成品左侧的随行工装相配合。
8.优选地，所述设备机架的上层框架内侧底部开设有第一圆孔，且第一圆孔的内壁与八工位转盘组件的外侧活动接触。
9.优选地，所述八工位转盘组件的顶部呈环形等间距开设有多个圆穿孔，左顶板和右顶板均与圆穿孔相配合，随行工装位于对应的圆穿孔的上方并与圆穿孔相配合。
10.优选地，所述气爪位于成品左侧的随行工装的上方。
11.优选地，所述左顶板的直径和右顶板的直径均比圆穿孔的内径小。
12.优选地，所述左激光漫反射传感器位于气爪的前侧。
13.与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.通过八工位转盘组件、左激光漫反射传感器、右激光漫反射传感器、设备机架、随行工装、长方体坯料、成品、八工位凸轮分割器、安装支架、左伺服电机、左丝杠组件、左顶板、右伺服电机、右丝杠组件、右顶板与气爪相配合，人工将长方体坯料堆叠装入其中七个随行工装中，最后一个随行工装空料，人工开始启动八工位凸轮分割器控制八工位转盘组件旋转，八工位转盘组件带动多个随行工装转动，使得空料的随行工装旋转至右伺服提升系统的上方，并作为机床桁架线的放料位，其左侧满料的随行工装为取料位；
15.左伺服电机旋转带动左丝杠组件的升降端上移，左丝杠组件的升降端带动左顶板顶起取料位置的长方体坯料，直到左激光漫反射传感器感应到长方体坯料已到预定位置，左顶板停止不动，夹爪对夹进行矫正最上面的长方体坯料的位置，随后机床桁架来取料，机床桁架将加工好的成品放置在放料工位上，右伺服电机旋转带动右丝杠组件的升降端和右顶板缓慢下移，直到右激光漫反射传感器感应到成品已到预定位置，右顶板停止不动，当取料位置的长方体坯料空料后，放料位置的成品放满后，八工位凸轮分割器旋转45
°
，继续提供取放料，如此循环往复，每八小时，只需人工上下料一次，使得便于人工一次性批量上料和自动供料。
16.本实用新型设计合理，便于实现人工一次性批量上料和自动供料，无需人员中间频繁补料，降低人工重复补料造成的干扰，且省时省力，提高工作效率，有利于使用。
附图说明
17.图1为本实用新型提出的一种八工位料仓设备的立体结构示意图；
18.图2为本实用新型提出的一种八工位料仓设备的安装支架、八工位凸轮分割器、八工位转盘组件、随行工装和长方体坯料连接件结构示意图；
19.图3为本实用新型提出的一种八工位料仓设备的右伺服提升系统和左伺服提升系统主视结构示意图。
20.图中：100右伺服提升系统、200左伺服提升系统、300八工位转盘组件、1左激光漫反射传感器、2右激光漫反射传感器、3设备机架、4随行工装、5长方体坯料、6成品、7八工位凸轮分割器、8安装支架、9左伺服电机、10左丝杠组件、11左顶板、12右伺服电机、13右丝杠组件、14右顶板、15气爪。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
22.参照图1
‑
3，一种八工位料仓设备，包括设备机架3，设备机架3由上层框架和下层框架组成，设备机架3的上层框架内部左侧固定安装有左激光漫反射传感器1，设备机架3的上层框架内部右侧固定安装有右激光漫反射传感器2，设备机架3的下层框架内部底部固定安装有安装支架8，安装支架8的顶部固定安装有八工位凸轮分割器7，八工位凸轮分割器7的顶部安装有八工位转盘组件300，设备机架3的上层框架活动套设在八工位转盘组件300
上，八工位转盘组件300的顶部呈环形安装有八个随行工装4，八个随行工装4中的一个随行工装4内活动放置有成品6，另七个随行工装4内均活动放置有长方体坯料5，设备机架3的上层框架内部左侧固定安装有气爪15，气爪15与多个随行工装4相配合，设备机架3的下层框架内部右侧固定安装有右伺服提升系统100，设备机架3的下层框架内部左侧固定安装有左伺服提升系统200；
23.右伺服提升系统100由右伺服电机12、右丝杠组件13和右顶板14组成，右丝杠组件13固定安装在设备机架3的下层框架内部右侧，右伺服电机12与右丝杠组件13固定连接，右丝杠组件13的升降端顶部与右顶板14的底部固定连接，左伺服提升系统200由左伺服电机9、左丝杠组件10和左顶板11组成，左丝杠组件10固定安装在设备机架3的下层框架内部左侧，左伺服电机9与左丝杠组件10固定连接，左丝杠组件10的升降端顶部与左顶板11的底部固定连接，左顶板11和右顶板14均与八工位转盘组件300穿插配合，右伺服提升系统100位于放置成品6的一个随行工装4的下方并与一个随行工装4相配合，左伺服提升系统200与位于成品6左侧的随行工装4相配合，本实用新型设计合理，便于实现人工一次性批量上料和自动供料，无需人员中间频繁补料，降低人工重复补料造成的干扰，且省时省力，提高工作效率，有利于使用。
24.本实用新型中，设备机架3的上层框架内侧底部开设有第一圆孔，且第一圆孔的内壁与八工位转盘组件300的外侧活动接触，八工位转盘组件300的顶部呈环形等间距开设有多个圆穿孔，左顶板11和右顶板14均与圆穿孔相配合，随行工装4位于对应的圆穿孔的上方并与圆穿孔相配合，气爪15位于成品6左侧的随行工装4的上方，左顶板11的直径和右顶板14的直径均比圆穿孔的内径小，左激光漫反射传感器1位于气爪15的前侧，本实用新型设计合理，便于实现人工一次性批量上料和自动供料，无需人员中间频繁补料，降低人工重复补料造成的干扰，且省时省力，提高工作效率，有利于使用。
25.工作原理：本设备属于长方体零件全自动生产线当中的一部分，是全自动生产线中的机床桁架线的供料系统；
26.使用时，当开始启动生产长方体零件时，人工将长方体坯料5装入其中七个随行工装4中，每个随行工装4内叠放二十个长方体坯料5，最后一个随行工装4空料，一个随行工装4空料的方式是预留着用于后续盛放成品6，人工开始启动八工位凸轮分割器7控制八工位转盘组件300旋转，八工位转盘组件300带动多个随行工装4转动，使得空料的随行工装4旋转至右伺服提升系统100的上方，空料的随行工装4作为机床桁架线的放料位，同时左侧满料的随行工装4为取料位；
27.左伺服提升系统200的左伺服电机9旋转带动左丝杠组件10，使得左丝杠组件10的升降端上移，左丝杠组件10的升降端带动左顶板11贯穿对应的圆穿孔并顶起取料位置的长方体坯料5，直到左激光漫反射传感器1感应到长方体坯料5已到预定位置，左顶板11停止不动，夹爪15对夹进行矫正最上面的长方体坯料5的位置，随后机床桁架来取料；
28.机床桁架将加工好的成品6放置在放料工位上，右伺服电机12旋转带动右丝杠组件13，使得右丝杠组件13的升降端下移，右丝杠组件13的升降端带动右顶板14缓慢下移，直到右激光漫反射传感器2感应到成品6已到预定位置，右顶板14停止不动，当取料位置的长方体坯料5空料后，放料位置的成品6放满后，八工位凸轮分割器7旋转45
°
，继续提供取放料，如此循环往复，每八小时，只需人工上下料一次，使得便于人工一次性批量上料和自动
供料，无需人员中间频繁补料，省时省力，提高工作效率。
29.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。