油管铆接结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其涉及油管铆接结构。


背景技术：

2.在汽车制造领域，需要对油管进行紧固，提高油管的稳固性。
3.如图1-2所示，现有技术采用螺栓连接结构100来固定油管，螺栓连接机构100包括第一支架1、第二支架2、螺栓3、螺母和弹垫，第一支架1和第二支架2上均设置有第一凹槽和第二凹槽，第一支架1和第二支架2通过第一凹槽和第二凹槽对应卡在两个油管上，通过螺栓3、螺母和弹垫来将第一支架1和第二支架2固定，从而实现对两个油管的固定。
4.但是，上述技术方案在实施时需要旋转拧紧螺栓，对于批量化加工生产，紧固效率低。


技术实现要素：

5.本实用新型目的是针对背景技术中存在的问题，提出有效提高油管固定效率的油管铆接结构。
6.本实用新型的技术方案，油管铆接结构，包括铆接结构本体，铆接结构本体包括平板部和弯板部，铆接结构本体一体成型，弯板部关于平板部对称设置有两个，两个弯板部分别与平板部两端连接，两个弯板部均向内侧呈优弧形弯曲。
7.优选的，平板部与弯板部连接处设置有第一通孔，弯板部上设置有第二通孔，第二通孔与第一通孔对应同轴设置。
8.优选的，弯板部上设置有条形孔，条形孔随弯板部呈弯曲状。
9.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益的技术效果：
10.在将两个油管连接起来时，利用铆接设备将铆接结构铆接在油管上，在铆接时，油管放在铆接设备的下模上，上模向下运动，上模和下模合紧从而达到压紧油管以进行铆接的目的，相对于现有技术下采用螺栓进行连接的方式，本实施例中采用的利用铆接结构本体对油管进行铆接固定的效率更高，适于批量化生产加工。
附图说明
11.图1为现有技术下油管采用螺栓连接时的结构示意图；
12.图2为图1中a处的结构放大图；
13.图3为本实用新型实施例应用时的结构示意图；
14.图4为图3中b处的结构放大图；
15.图5为铆接设备的结构示意图。
16.附图标记：100、螺栓连接结构；1、第一支架；2、第二支架；3、螺栓；200、铆接结构本体；11、平板部；1101、第一通孔；12、弯板部；1201、第二通孔；121、条形孔。
具体实施方式
17.如图3-4所示，本实施例提出的油管铆接结构，包括铆接结构本体200，铆接结构本体200包括平板部11和弯板部12，铆接结构本体200一体成型，弯板部12关于平板部11对称设置有两个，两个弯板部12分别与平板部11两端连接，两个弯板部12均向内侧呈优弧形弯曲，从而能稳固的将两个油管卡套在内侧。平板部11与弯板部12连接处设置有第一通孔1101，弯板部12上设置有第二通孔1201，第二通孔1201与第一通孔1101对应同轴设置。弯板部12上设置有条形孔121，条形孔121随弯板部12呈弯曲状。在将两个油管连接起来时，利用如图5所示的铆接设备将铆接结构铆接在油管上，在铆接时，油管放在铆接设备的下模上，上模向下运动，上模和下模合紧从而达到压紧油管以进行铆接的目的，相对于现有技术下采用螺栓进行连接的方式，本实施例中采用的利用铆接结构本体200对油管进行铆接固定的效率更高，适于批量化生产加工。
18.上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于此，在所属技术领域的技术人员所具备的知识范围内，在不脱离本实用新型宗旨的前提下还可以作出各种变化。


技术特征：
1.油管铆接结构，其特征在于，包括铆接结构本体(200)，铆接结构本体(200)包括平板部(11)和弯板部(12)，铆接结构本体(200)一体成型，弯板部(12)关于平板部(11)对称设置有两个，两个弯板部(12)分别与平板部(11)两端连接，两个弯板部(12)均向内侧呈优弧形弯曲。2.根据权利要求1所述的油管铆接结构，其特征在于，平板部(11)与弯板部(12)连接处设置有第一通孔(1101)，弯板部(12)上设置有第二通孔(1201)，第二通孔(1201)与第一通孔(1101)对应同轴设置。3.根据权利要求1所述的油管铆接结构，其特征在于，弯板部(12)上设置有条形孔(121)，条形孔(121)随弯板部(12)呈弯曲状。

技术总结
本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其涉及油管铆接结构，包括铆接结构本体，铆接结构本体包括平板部和弯板部，铆接结构本体一体成型，弯板部关于平板部对称设置有两个，两个弯板部分别与平板部两端连接，两个弯板部均向内侧呈优弧形弯曲。本实用新型有效提高了对油管的固定效率，适于批量化生产加工。适于批量化生产加工。适于批量化生产加工。


技术研发人员：徐谦 吴永斌 陈章明 毛彬彬
受保护的技术使用者：江西江铃集团深铃汽车零部件有限公司
技术研发日：2021.08.04
技术公布日：2022/1/7