一种用于无法兰多工位拉深的自复位支撑结构的制作方法

1.本实用新型主要涉及多功能模具领域，尤其涉及一种用于无法兰多工位拉深的自复位支撑结构。


背景技术：

2.该结构根据安全气囊和高压燃油泵类拉深件拉深工艺要求研发，然而现有的多功能模具结构中无法兰拉深件在工作时需要在各工位间平稳传递，由于无法兰拉深件的内径与冲头直径一致，就会导致浮升板(起到支撑拉深和脱料的作用)与拉深件的接触面积仅为零件壁厚部分面积太小，如果产品在传递过程中由于定位面积太小加上传递过程的误差，零件很有可能会偏移出仅有的少量定位面积，导致拉深件发生偏移无法正常进去凹模和冲头，造成零件受力不均偏转，零件的内径尺寸和形状公差不良的情况发生。


技术实现要素：

3.针对现有技术的上述缺陷，本实用新型提供一种用于无法兰多工位拉深的自复位支撑结构，包括上模组件和下模组件，所述上模组件内从上到下依次设置有上氮气弹簧1、传力杆2、和推板3，所述上模组件内还穿设有顶杆4，所述推板3的外侧设置有拉深凹模5；
4.所述下模组件从下至上依次设置有下氮气弹簧6、拉深冲头7和组合件，所述组合件的底部通过下氮气弹簧6设置在下模座上，所述组合件包括侧滑块8、浮升板9、挡板10、复位弹簧11，所述浮升板9的左右两侧的滑槽12处设置有挡板10，所述挡板10内侧通过复位弹簧11与侧滑块8连接，所述浮升板9中间设置有通孔穿设过拉深冲头7。
5.优选的，所述下氮气弹簧6在拉深零件完全进入上模组件的型腔后压缩上氮气弹簧1产生的弹性力小于初始状态下的下氮气弹簧6的原始弹力。
6.优选的，侧滑块8靠近复位弹簧11的一侧设置有弹簧放置孔，所述侧滑块8的下侧设置有挂台13。
7.优选的，侧滑块8下侧远离复位弹簧11的一侧设置有斜面14。
8.优选的，侧滑块8沿着滑槽12左右移动。
9.优选的，上氮气弹簧1通过传力杆2驱动推板3向下移动。
10.优选的，顶杆4远离下模组件的一侧通过上卸料弹簧15设置在上模组件内。
11.本实用新型的有益效果：通过一个可以自由伸缩的滑块结构，在零件进去凹模前确保有足够的定位平面，在零件进去凹模后获得充分的定位不至偏移，确保尺寸得到保证；结构简单、成本低廉、结构稳定可靠。
附图说明
12.图1为本实用新型中关于侧滑块的结构图；
13.图2为本实用新型中关于浮升板的结构图；
14.图3为本实用新型中关于组合件的结构图；
15.图4为本实用新型在使用时步骤一的结构图；
16.图5为本实用新型在使用时步骤二的结构图；
17.图6为本实用新型在使用时步骤三的结构图；
18.图7为本实用新型在使用时步骤四的结构图；
19.图8为本实用新型在使用时步骤五的结构图；
20.图9为本实用新型在使用时步骤六的结构图；
21.图10为本实用新型在使用时步骤七的结构图；
22.图11为本实用新型在使用时步骤八的结构图；
23.图12为本实用新型在使用时步骤九的结构图；
24.图13为本实用新型在使用时步骤十的结构图；
25.图14为本实用新型在使用时步骤十一的结构图；
26.图中，
27.1、上氮气弹簧；2、传力杆；3、推板；4、顶杆；5、拉深凹模；6、下氮气弹簧；7、拉深冲头；8、侧滑块；9、浮升板；10、挡板；11、复位弹簧；13、挂台；14、斜面；15、上卸料弹簧。
具体实施方式
28.为了使本技术领域人员更好地理解本发明的技术方案，并使本发明的上述特征、目的以及优点更加清晰易懂，下面结合实施例对本发明做进一步的说明。实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
29.如图1-14所示可知，本实用新型包括有：上模组件和下模组件，所述上模组件内从上到下依次设置有上氮气弹簧1、传力杆2、和推板3，所述上模组件内还穿设有顶杆4，所述推板3的外侧设置有拉深凹模5；
30.所述下模组件从下至上依次设置有下氮气弹簧6、拉深冲头7和组合件，所述组合件的底部通过下氮气弹簧6设置在下模座上，所述组合件包括侧滑块8、浮升板9、挡板10、复位弹簧11，所述浮升板9的左右两侧的滑槽12处设置有挡板10，所述挡板10内侧通过复位弹簧11与侧滑块8连接，所述浮升板9中间设置有通孔穿设过拉深冲头7。
31.在本实施中优选的，下氮气弹簧6在拉深零件完全进入上模组件的型腔后压缩上氮气弹簧1产生的弹性力小于初始状态下的下氮气弹簧6的原始弹力。
32.设置上述结构，下模部分的氮气弹簧经过计算选型须保证拉深零件完全进入上面型腔后压缩上氮气弹簧产生的弹性力小于原始状态下的下氮气弹簧的原始弹力，来保证模具的正常运动过程。
33.在本实施中优选的，侧滑块8靠近复位弹簧11的一侧设置有弹簧放置孔，所述侧滑块8的下侧设置有挂台13。
34.在本实施中优选的，侧滑块8下侧远离复位弹簧11的一侧设置有斜面14。
35.设置上述结构，侧滑块右侧设置有弹簧放置孔，安置的压缩状态的弹簧用于滑块的复位，侧滑块下侧设置有挂台，用于现在侧滑块复位后的位置，侧滑块的做下侧设置有斜面，此斜面可在与侧滑块相对运动时给侧滑块提供侧向移动的动力。
36.在本实施中优选的，侧滑块8沿着滑槽12左右移动。
37.设置上述结构，浮升板9上设置的滑槽一方面是用来与挡板固定安装，另一方面是
提供侧滑块的活动轨道。
38.在本实施中优选的，上氮气弹簧1通过传力杆2驱动推板3向下移动。
39.设置上述结构，氮气弹簧通过传力杆给推板提供向下的力，用于将零件从模具型腔中顶出。
40.在本实施中优选的，顶杆4远离下模组件的一侧通过上卸料弹簧15设置在上模组件内。
41.设置上述结构，顶杆由于受到上卸料弹簧的作用，可以将零件从上推板上顶下防止零件在拉深液或者拉深油的作用下粘连在推板上。
42.在使用中，包括以下工艺步骤：
43.步骤一：初始位置：
44.将拉深零件从前一工步通过机械手臂平移传递到此模具工位上，侧滑块处于原始工位，零件直接放置在侧滑块上表面，由于侧滑块在复位弹簧作用下突出于拉深冲头过孔，从而保证有足够的定位平面；
45.步骤二：上模组件向下，顶杆接触零件；
46.步骤三：上模组件继续向下，推板接触零件：
47.在此过程中侧滑块支撑零件，顶杆和上氮气弹簧收缩；
48.步骤四：上模组件继续向下，零件进入凹模：
49.在此过程中侧滑块支撑零件，推板克服上氮气弹簧力并收缩，零件进入拉深凹模；
50.步骤五：浮升板下行，滑块侧移：
51.上模继续下行推动浮升板克服下氮气弹簧向下运行，同时侧滑块在冲头和滑块上的斜面作用下向两侧运动，冲头突出侧滑块；
52.步骤六：冲头进去零件完成做功：
53.滑块继续下行过程中，浮升板继续克服下氮气向下运行，拉深冲头逐渐完全进入零件内孔，完成做功；
54.步骤七：模具上行，冲头脱开：
55.完成步骤六后，模具上行，浮升板在下氮气作用下，逐渐复位；
56.步骤八：模具上行，滑块复位：
57.模具依旧处于上行过程，随着模具上行，侧滑块在复位弹簧的作用下向内侧滑动，并复位；
58.步骤九：模具上行，零件从凹模脱出：
59.模具依旧处于上行过程中，随着模具上行，浮升板在下氮气弹簧作用下向上运动，并使零件从冲头上脱开；
60.步骤十：模具上行，顶杆伸出；
61.步骤十一：模具上行，上模部分复位。
62.上述实施例仅例示性说明本专利申请的原理及其功效，而非用于限制本专利申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本专利申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本专利申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本专利请的权利要求所涵盖。