一种安全轴承座轴承压入装置的制作方法

1.本实用新型涉及到电池极片生产技术领域，特别涉及一种安全轴承座轴承压入装置。


背景技术：

2.锂电池由电芯、电解液、保护电路及外壳部分组成，其中，电芯包括正极、负极以及隔膜，正极和负极均称为电池极片。为了提高电池极片表面材料的密度及厚度的一致性，正负极片在涂布工序之后须进行滚压，此工序称为电池极片的轧制。电池极片在轧制过程中通过轧辊与电池极片间产生的摩擦力而被拉进旋转的轧辊之间，并受压产生变形。
3.锂电池极片轧机简称轧机，是电池极片生产线的主要设备之一，辊压主机主要有口字型机架、轧辊和轴承座等部分组成，其中，轴承座里面要放入圆柱形主轴承，轴承座内孔与主轴承之间有很小间隙仅有0.1mm左右。目前，主轴承装入轴承座里面主要靠人工砸入，砸入的力很不均衡，则会导致主轴承发生倾斜，造成轴承内孔擦伤，进入的效率很迟缓，由于主轴承很重，且直径也已经达到650mm，安装起来费时费力，因而必须要有辅助装置进行压入，否则阻碍整线的生产进度。
4.目前市面上的轴承压入装置为人工压入结构，采用手动液压相配合的模式，只能一点一点进行手压进入。这种模式虽然设计简单，但是仍然达不到省力高效、安全、精准等特点，难以满足批量化生产模式的安全、省力高效的要求。此外，现有技术中的手动液压伸缩结构运动范围有限，不利于大型轴承的压入操作。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型提供了一种安全轴承座轴承压入装置。该装置大大节省了人力，并且防止造成安全事故。
6.为了实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案为：
7.一种安全轴承座轴承压入装置，包括机架和位于机架顶部的液压缸；还包括接近开关和控制单元；所述液压缸的活塞与下压块固定连接；下压块的边沿位置设有接近开关；在下压过程中，下压块的中心处用于对轴承施加压力；所述下压块边沿位置的接近开关用于下压到极限位置时接触轴承座，并同时向控制单元输送电信号；所述控制单元、作为传感器的接近开关和作为执行气的液压缸控制阀构成电子控制系统。
8.进一步的，所述机架的两侧还设有光栅，光栅的输出端与控制单元电连接。
9.进一步的，还包括工作平台，所述工作平台固定于机架上并位于下压块的正下方；工作平台的顶部设有多个并排的导辊，用于方便轴承座的移动。
10.进一步的，所述液压缸为双作用液压缸。
11.本实用新型采取上述技术方案所产生的有益效果在于：
12.1、本实用新型结构简单可靠，易于实现，能够为轴承安装提供有效辅助。
13.2、本实用新型结构更加合理而紧凑，通过大量程液压缸的伸缩范围活动即可获得
较大尺度的运动，有效地节省了空间，能够适应现有常规轴承座轴承安装空间的情况。
14.3、本实用新型通过接近开关有效的防止对轴承或者轴承座的压力过大。
15.4、本实用新型结构配备安全光栅，保证了操作人员的人身安全。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例的轴侧图。
17.图2为图1的正视图。
18.图中：1.吊刀横梁、2.微调丝杆、3.微调丝杆手轮、4.整体框架、5.内支撑v型块、6.v型块支撑导轨、7.导轨固定座、8.光轴导轨、9.提升机、10.电机、11.上限位传感器安装支架、12.直线轴承、13.吊带、14.磁铁安装轴、15.下限位传感器安装支架、16.电磁铁、17.可脱离v型块、18.移动平台、19.移动平台支撑导轨、20.移动平台驱动手轮、21.齿条、22.下压手轮丝杆、23.可旋转下压支架、24.轴承压块、25.可调上顶机构、26.刀组放置板、27.刀组锁紧装置、29.刀组挡边、30.底座。
具体实施方式
19.下面，结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.一种安全轴承座轴承压入装置，机架和位于机架顶部的液压缸；还包括接近开关和控制单元；所述液压缸的活塞与下压块固定连接；下压块的边沿位置设有接近开关；在下压过程中，下压块的中心处用于对轴承施加压力；所述下压块边沿位置的接近开关用于下压到极限位置时接触轴承座，并同时向控制单元输送电信号；所述控制单元、作为传感器的接近开关和作为执行气的液压缸控制阀构成电子控制系统。
22.进一步的，所述机架的两侧还设有光栅，光栅的输出端与控制单元电连接。
23.进一步的，还包括工作平台，所述工作平台固定于机架上并位于下压块的正下方；工作平台的顶部设有多个并排的导辊，用于方便轴承座的移动。
24.进一步的，所述液压缸为双作用液压缸。
25.参照图1和图2，本实施例包括液压站、大行程双作用液压缸、接触式数字传感器，安全光栅和轴承座放置平台；还包括主轴承辅助下压工装和安装大行程双作用液压缸的框架装置，所述液压缸位于装置的正上方安装于主框架上，所述轴承座放置平台位于主框架内液压缸的下方，所述轴承放置平台与轴承座中间是长排式滚针导轨轴承，所述轴承座放置平台底脚分别装有4个m30调平螺栓，所述液压站具备20mpa的压力；所述液压缸安装于框架的上梁部位可以向下伸长行程为800mm，另一端与压入的工装接触；所述辅助工装作用到轴承上面，所述液压缸伸长时将所述轴承沿轴承内孔滑道向下运动，因为轴承座的高度有多种尺寸，液压缸伸缩量空间距离有限的时候可以再将轴承座放置平台高度进行调整，保证伸缩量的压合距离可以满足使用工况，接触式数字传感器安装在下压的盖板上面，在下压到位的时候接触到轴承座，触发开关停止下压，无需人工确认下压过程，在竖支撑架两侧安装有安全光栅10，在下压过程禁止人员操作和深入，保证工作的安全。
26.所述支撑座的上方装有两列用于轴承座滑动的直排式滑动导轨，所述直排式导轨有直径10mm的滚柱构成，辅助轴承座吊装完后被推送到指定位置。
27.所述支撑座与液压缸伸缩方向需保持垂直，所述支撑座装有调整装置。
28.所述液压缸的伸出量可以根据实际需要选用伸出量，有利于效率和成本的优化。
29.所述接触式数字传感器保证精准压入到位及时停止下压，更智能更便捷，减轻人工操作精力。
30.本实施例包括轴承座放置平台13、每个支撑座四角安装调平螺栓14和轴承座放置平台13相连接，双作用液压缸1通过法兰4由螺栓与横梁5连接固定，横梁5与竖支撑架11由螺栓6连接，直排导轨12放置在轴承座放置平台13的两侧平台上；此外，本装置还包括在竖梁两侧的辅助保护u型槽9和支撑槽钢8，所述活塞15上设有圆形活塞推板16，所述推板16下面有下压盖板17，所述液压缸1的侧面有两个油口分别是进油口2和出油口3，所述油口分别于液压站相连接；所述辅助保护u型槽9和支撑槽钢8主要是在不使用状态对液压活塞一个支撑作用，所述双作用液压缸伸长时，通过活塞15传动作用，所述压盖将沿所述滑道向下运动，将轴承压入到轴承座。
31.现有技术中主要是靠人工压力进行压入结构，人工压入主要考的手动液压，将手动液压缸放置在辅助压盖的位置处，通过液压缸的伸缩直接推动压盖的下移。该结构虽然简单，但是手动液压活塞的的活动范围有限，伸缩量无法完全压入到轴承座需要的深度范围内，需要在压入的过程不断加入垫块来弥补伸缩量的不足。此外，这种结构设计没有考虑到产能的效率和人工的成本，达不到生产的需求。
32.支撑座和双作用液压缸之间的传动结构简单而有效，既能满足压入的伸缩量大范围运动的需要，又能节省人力和时间，尤其是双作用液压缸可以调整下压的速度和较大的伸缩量，有利于保证装置的在不同高度尺寸轴承座的整体实用性，从而满足现有技术中对于省力和高效的要求。
33.仍见图1，所述直排导轨12，可以直接自由平放在支撑座上面，轴承座吊装后放在上面一起滑动进入到指定位置，也可以将支撑座开槽将直排导轨固定到凹槽内，第二种方案是可以降低滑动系数，但更换不方便。
34.仍见图1，所述盖板17侧边装有接触式数字传感器7，在轴承下压的过程中随着盖板向下直至接触到轴承座，此时触发开关使下压动作停止，轴承18能够精准压入到指定位置19，也起到保护设备和产品作用。
35.总之，本实用新型结构简单，设计合理，易于实现，能够有效地提升安装效率，节省空间，适应现有技术中对于生产高效率的要求，解决轴承座吊装造成的不易就位和压入效率影响的问题，是对现有技术的一种重要改进。
36.需要理解的是，上述对于本专利具体实施方式的叙述仅仅是为了便于本领域普通技术人员理解本专利方案而列举的示例性描述，并非暗示本专利的保护范围仅仅被限制在这些个例中，本领域普通技术人员完全可以在对本专利技术方案做出充分理解的前提下，以不付出任何创造性劳动的形式，通过对本专利所列举的各个例采取组合技术特征、替换部分技术特征、加入更多技术特征等等方式，得到更多的具体实施方式，所有这些具体实施方式均在本专利权利要求书的涵盖范围之内，因此，这些新的具体实施方式也应在本专利的保护范围之内。