一种床侧管加工生产线的制作方法

1.本发明涉及家具生产领域，特别涉及一种床侧管加工生产线。


背景技术：

2.在生产管材家具时，用于生产管材家具的配件一般需要进行冲压弧口、打螺母、冲孔和焊接等工序，在现有技术中，传统的生产作业流程是利用冲床进行加工生产，在管材的两端分别进行冲弧口、打侧螺母、两侧冲孔和两侧焊接等工序，但目前冲床只能单次进行上述工序，即完成一端的加工后需要人工翻转管材再重复上述加工步聚，导致生产效率低下，且人力成本高，工人劳动强度大，总体生产成本高。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种床侧管加工生产线，实现生产流程一体化，节省人力，提高生产效率。
4.根据本发明的实施例，提供一种床侧管加工生产线，包括机架，冲压机构、固定模块和移送机构。冲压机构位于机架的两侧，冲压机构设有下压机构和冲压装置，下压机构用于固定工件，冲压装置用于加工工件两端的端面；固定模块安装于机架上，固定模块包括安装机构和焊接机构，安装机构与焊接机构依次顺序设置于冲压机构的下游，安装机构用于把固定件安装于工件经冲压机构加工后的位置，焊接机构用于把固定件与工件焊接固定，焊接机构设有用于固定工件的定位工装；移送机构安装于机架上，移送机构设置于冲压机构和固定模块之间，移送机构设置有夹紧机构，夹紧机构用于使工件固定于移送机构上，移动机构用于把工件在冲压机构和固定模块之间运转。
5.本发明所述的一种床侧管加工生产线至少具有以下有益效果：本实施例设置有机架、冲压机构、固定模块和移送机构，冲压机构和固定模块对工件的两端进行加工，无需人工翻转的操作，提高加工效率。固定模块包括安装机构和焊接机构，冲压机构用于对工件的端面进行冲压成型加工，加工完成后通过移送机构把工件移动到固定模块，固定模块包括安装机构和焊接机构，在安装机构中对工件的端面安装固定件，完成安装后在移送机构的作用下工件转移到焊接机构进行焊接，焊接机构设置有位于工件一端的定位工装，以对工件进行固定。在原有分散的多个工序综合于一台自动化生产线上完成，从上料、工件加工到下料，全程自动化完成，仅需一个员工便能操控生产线，明显提高生产效率，同时降低人力成本，进一步降低生产成本。
6.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，安装机构设有安装部和用于输送固定件的自动送料机，安装部与自动送料机连接，安装部设有推料装置，推料装置包括第一推料气缸和第二推料气缸，用于实现安装固定件。
7.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，安装机构还设有进料气缸，进料气缸与退料装置相对而设并分别位于机架的两侧，进料气缸位于工件的另一端，用于把工件移动至安装机构内。
8.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，安装机构与焊接机构之间设置有第一翻转装置，以改变工件的姿态。
9.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，夹紧机构包括前段夹紧机构和后段夹紧机构，前段夹紧机构设有第一夹紧器，后段夹紧机构设有第二夹紧器，第一夹紧器和第二夹紧器分别夹持不同姿态下的工件。
10.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，还设有上料机构和下料平台，上料机构位于机架的一端并与冲压机构相邻而设，上料机构设置输送链移动工件，下料平台设置于机架的另一端，下料平台设置有第二翻转装置，第二翻转装置用于把工件翻转至预设的姿态。
11.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，上料机构的一端设置有第一定位装置，冲压机构上邻近第一定位装置的一侧设有送料气缸，保证把工件从上料机构稳定输送到冲压机构上。
12.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，机架的两侧设有分隔器，分隔器上等距设置多个凹槽，凹槽与各加工工位的位置相对应，凹槽用于支撑工件。
13.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，分隔器包括第一分隔器和第二分隔器，凹槽包括设于第一分隔器的第一凹槽和设于第二分隔器的第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽分别容纳不同的姿态的工件。
14.根据本发明所述的一种床侧管加工生产线，焊接机构外侧设置有焊接机器人，焊接机器人用于进行焊接工序，下料平台的一端设有码垛机器人，码垛机器人用于把工件有序堆叠。
15.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明；
17.图1为本发明实施例一种床侧管加工生产线的轴测视图；
18.图2为本发明实施例冲压机构的轴测视图；
19.图3为本发明实施例冲压机构的剖视图；
20.图4为本发明实施例安装机构的轴测视图；
21.图5为本发明实施例安装机构的剖视图；
22.图6为本发明实施例焊接机构的轴测视图；
23.图7为本发明实施例第一翻转装置及定位工装的局部轴测视图；
24.图8为本发明实施例移送机构的正视图；
25.图9为本发明实施例上料机构的局部轴测视图；
26.图10为本发明实施例第二定位装置的局部轴测视图；
27.图11为本发明实施例第二翻转装置的局部轴测视图。
28.附图标记：
29.工件10；固定件20；机架30；上料机构100；输送链110；第一定位装置120；第一定位气缸121；第一定位块122；分隔片123；上料支架130；斜板140；
30.冲压机构200；送料气缸210；拨板211；第二定位装置220；第二定位气缸221；第二定位块222；冲压支架230；冲压底板231；冲压缸240；冲压模芯241；滑轨250；冲压滑轨251；下压缸260；导向杆261；下压块262；冲压滑板270；冲压定位块280；
31.安装机构300；退料装置310；退料传动板311；退料气缸312；退料拨片313；进料气缸314；进料推块315；自动送料机320；送料机支架321；出料管322；安装部330；第一推料气缸331；第二推料气缸332；推料芯板333；推料杆334；进料腔335；挡料装置340；挡料板341；挡料气缸342；
32.焊接机构400；定位工装410；装夹气缸411；上定位块412；下定位块413；推板414；推板气缸415；上料气缸420；第一翻转装置430；v型块431；翻转气缸432；翻转推片433；
33.下料平台500；第二翻转装置510；顶块511；第二翻转气缸512；拨块513；
34.移送机构600；前段夹紧机构610；第一夹紧器611；后段夹紧机构620；第二夹紧器621；第一分隔器630；第一凹槽631；第二分隔器640；第二凹槽641；平移气缸650；举升气缸660；夹爪气缸670；
35.焊接机器人700；焊枪710；码垛机器人800。
具体实施方式
36.本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
37.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
38.在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
39.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
40.参照图1至图11，本发明的实施例提供了一种床侧管加工生产线，包括机架30、冲压机构200、固定模块和移送机构600。冲压机构200设置在机架30上，冲压机构200设有下压机构，下压机构用于固定工件10，以实现冲压机构200对工件10的两端的端面进行成型加工。可选地，冲压机构200设置于机架30的两端，有助于对工件10的两端同时进行冲压加工，有利于提高生产效率。参照图2和图3，下压机构包括下压缸260和导向杆261，下压缸260的末端设置有下压块262，下压块262用于在加工时对工件10进行固定，避免工件10产生位置变动。可选地，下压缸260可选用液压缸或气缸。可选地，下压机构安装于冲压支架230上，冲压支架230底部设置有冲压底板231，冲压支架230与安装固定于冲压底板231。由于工件10需要插入至冲压机构200内部进行加工，而为了适配不同长度的工件10，因此冲压机构200
底部设置有滑轨250，以调节冲压机构200的位置以使用不同长度规格的工件10，同时在冲压底板231上设置有冲压定位块280，用于设定好位置后固定冲压机构200。可选地，冲压机构200设置有冲压模芯241，冲压模芯241在与工件10的端面垂直的方向进入工件10，以实现把工件10的端面冲压出弧形开口。可选地，冲压模芯241通过冲压缸240驱动，冲压缸240可选用液压缸或气缸。
41.参照图1，固定模块包括安装机构300和焊接机构400，其中安装机构300设置于机架30上并与冲压机构200相邻而设，可选地，安装机构300设置于机架30的两端，安装机构300用于把固定件20安装于工件10的两端。可选地，参照图4，安装机构300设有安装部330，由于工件10需要插入至安装机构300内部进行加工，而且工件10的两端均需要加工，因此安装部330分设为两部分，两部分依次加工工件10的两端，同时位于工件10的另一端设置有进料气缸314，进料气缸的活动端设置有进料推块315，进料气缸314伸出时通过带动进料推块315对工件10的端面施加推力把工件10推进安装部330内实现加工。相对的是，在安装部330上方设置有退料装置310，退料装置310把位于安装机构300内完成加工的工件10退出加工工位，便于工件10进行下一工序加工。可选地，退料装置310包括退料气缸312和退料拨片313，需要说明的是，退料拨片313位于工件10的上方，退料拨片313上设置有与工件10相匹配的斜面，通过退料气缸312带动退料拨片313进而通过斜面推压工件10，实现工件10退出安装部330的过程。可选地，退料气缸312与退料拨片313之间设置有退料传动板311，退料气缸312通过推动退料传动板311进而使退料拨片313移动，为了使退料拨片313移动的稳定，退料传动板311在安装机构300的支架上通过滑轨250进行移动。
42.可选地，安装机构300设置有用于输送固定件20的自动送料机320，自动送料机320位于安装机构300的一侧并与安装机构300连接。可选地，自动送料机320选用振动送料盘进行上料。自动送料机320设有出料管322，出料管322与安装部330连接，把固定件20输送到安装部330内。可选地，参照图5，安装部330设有第一推料气缸331和第二推料气缸332，第二推料气缸332位于第一推料气缸331的上部，第二推料气缸332设置有推料杆334，第一推料气缸331设置有推料芯板333，同时安装部330内设置有进料腔335，进料腔335贯通于出料管322和工件10的末端端面。当固定件20被输送至安装部330上，第二推料气缸332把固定件20推至进料腔335内，在重力的作用下固定件20掉落至进料腔335的底部，此时第一推料气缸331推动推料芯板333进而把固定件20推动至工件10端部的预设位置，完成安装过程。进一步地，由于自动送料机320为不间断工作，为避免固定件20在进料腔335上堵塞，实现有序进料，在进料腔335的上方设置有挡料装置340，挡料装置340包括挡料板341和驱动挡料板341的挡料气缸342，挡料板341在挡料气缸342的驱动下插入进料腔335内部，以保证在安装固定件20的过程中阻挡后续进料的固定件20；在对下一个工件10进行安装加工时挡料板341缩回，第二推料气缸332作动把固定件20推至进料腔335内，然后进行安装加工。
43.参照图1，焊接机构400与安装机构300邻近设置，可选地，焊接机构400设置于机架30上并位于安装机构300的下游位置，同时焊接机构400设置若干个，分别对应焊接工件10的不同部位或同时对多个工件10进行焊接，焊接机构400用于把固定件20与工件10焊接固定。焊接机构400设有定位工装410，定位工装410设置在工件10的一端。参照图6，定位工装410设有装夹气缸411，装夹气缸411设置于工件10的端部两侧，在焊接加工时对工件10进行固定。可选地，定位工装410设置有定位机构，包括上定位块412和下定位块413，分别位于工
件10端部的上方和下方，定位机构用于对固定件20进行定位，使焊接加工时固定件20准确地位于工件10的预设位置上。需要说明的是，工件10需要插入至定位工装410内部进行加工，因此在加工完成后需要退出定位工装410，故此位于定位工装410的底部设置有用于下料的推板414，下定位块413安装固定于推板414上，推板414的一端设置有推板414气缸，在工件10完成加工时，推板414气缸推动推板414，并通过下定位块413推动工件10实现下料过程。相对地，在与定位工装410相对的另一端设置有上料气缸420，用于把工件10推送至定位工装410内进行加工。可选地，焊接机构400可使用固定安装在机架30上的焊机进行焊接，或通过把焊机安装于焊接机器人700上进行焊接，本方案优选使用焊接机器人700，有利于实现灵活的焊接角度，以适配不同种类的工件10。
44.可选地，安装机构300与焊接机构400之间设置有第一翻转装置430，以改变工件10的姿态。参照图7，第一翻转装置430设置于机架30的两侧，第一翻转装置430包括v型块431和翻转气缸432。可以理解的是，在工件10被移送至第一翻转装置430时，下落至v型块431上，v型块431上具有斜面，落在斜面上的工件10发生翻侧，翻转气缸432上设置有翻转推片433，通过翻转推片433把工件10往斜面的方向推动，使工件10转动并直立，从而实现工件10的姿态改变。
45.参照图1，机架30上设置有用于移送工件10的移送机构600，移送机构600把工件10在冲压机构200、安装机构300和焊接机构400之间运输。参照图8，移送机构600设置有若干个夹紧机构，夹紧机构夹持工件10的两端，移送机构600能实现一次夹紧多个工件10进行移动。可选地，夹紧机构包括前段夹紧机构610和后段夹紧机构620，前段夹紧机构610位于后段夹紧机构620的上游位置，即生产过程中工件10依次经过前段夹紧机构610和后段夹紧机构620，前段夹紧机构610设有第一夹紧器611，后段夹紧机构620设有第二夹紧器621，第一夹紧器611和第二夹紧器621分别夹持不同姿态下的工件10。可选地，第一夹紧器611和第二夹紧器621均安装于夹爪气缸670上，通过夹爪气缸670带动第一夹紧器611和第二夹紧器621以实现夹持工件10。可选地，前段夹紧机构610和后段夹紧机构620固定连接，前段夹紧机构610和后段夹紧机构620夹持工件10同时作动，以实现同时把各个工位的工件10进行移动。另一方面，参照图8，在生产线上设有分隔器，分隔器上等距设置多个用于支撑工件10的凹槽，凹槽与各加工工位的位置相对应。可选地，分隔器包括第一分隔器630和第二分隔器640，第二分隔器640位于第一分隔器630的下游位置，即在生产过程中工件10从第一分隔器630移动到第二分隔器640，凹槽包括设于第一分隔器630的第一凹槽631和设于第二分隔器640的第二凹槽641，第一凹槽631和第二凹槽641分别容纳不同的姿态的工件10。可选地，前段夹紧机构610和后段夹紧机构620的下方设置有平移气缸650和举升气缸660，举升气缸660用于提起夹紧机构，进而把工件10抬起离开凹槽，并通过平移气缸650作动带动夹紧机构把工件10移动至下一个凹槽，即进行下一个加工工序，夹紧机构夹持多个工件10一起移动，利于提高生产效率。
46.参照图1，生产线还设有上料机构100和下料平台500，上料机构100与冲压机构200相邻而设，上料机构100设置输送链110用于移动工件10，输送链110使用电动机进行带动。参照图9，上料机构100的一端设置有第一定位装置120，第一定位装置120设置于工件10的两端，对工件10的两端进行夹紧定位。可选地，第一定位装置120包括第一定位气缸121和第一定位块122，通过第一定位气缸121带动第一定位块122夹紧工件10的端面实现上料前的
定位，保证后续加工的稳定性。可选地，在第一定位块122上设置有分隔片123，分隔片123用于在对工件10进行定位时使相邻两个工件10分隔开，避免同时上料两个工件10造成干涉的问题，利于生产过程的稳定性。
47.参照图10，冲压机构200上邻近第一定位装置120的一侧设有送料气缸210，送料气缸210优选设置于机架30的两端，用于把工件10从上料机构100运输到冲压机构200。可选地，在上料机构100与冲压机构200连接的一端具有斜板140，斜板140便于工件10滑动到冲压机构200上，而送料气缸210上设置有拨板211，通过拨板211拨动从斜板140上滑落的工件10，把工件10往冲压机构200运输。进一步地，在送料气缸210的一侧设置有第二定位装置220，第二定位装置220包括第二定位气缸221和第二定位块222，对工件10上料时进行再次定位，保证工件10的位置准确性，提高生产过程的稳定性。
48.参照图1，下料平台500设置于机架30上与冲压机构200相对的另一端，下料平台500设置有第二翻转装置510，第二翻转装置510设置于下料平台500上靠近焊接机构400的两侧，第二翻转装置510用于把工件10翻转至预设的姿态。参照图11，第二翻转装置510包括顶块511、第二翻转气缸512和拨块513，顶块511位于下料平台500的支架上并位于工件10的两端，第二翻转装置510设置于工件10的两端，拨块513固定于第二翻转气缸512的活动端。可以理解的是，工件10加工完成后被放置于下料平台500的支架上，第二翻转气缸512带动拨块513拨动工件10，在与顶块511的共同作用下时工件10发生侧翻，进而实现改变工件10的姿态。
49.参照图1，焊接机构400外侧设置有焊接机器人700，焊接机器人700用于进行焊接工序，在焊接机器人700的手腕末端设置有焊枪710。在下料平台500上远离机架30的一端设有码垛机器人800，码垛机器人800用于把工件10有序堆叠，便于进行后续的运输。
50.可选地，还设有自动控制系统，用于对生产线进行自动化控制。自动控制系统分别与冲压机构200、安装机构300、焊接机构400、移送机构600、焊接机器人700和码垛机器人800进行信号连接。与此同时，生产线还设有若干个传感器，用于检测各个工位上工件10的位置信号，对自动控制系统进行反馈，便于实现生产线加工过程的全自动化。
51.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
52.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。