一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置的制作方法

1.本发明涉及棒材线剪切技术领域，尤其涉及一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置。


背景技术：

2.传统生产线倍尺剪剪切长度，是以倍尺剪的零位接近开关为触发信号来计时，采用末架轧机的编码器的脉冲信号来换算出速度，两者通过程序换算最后得到倍尺的剪切长度。但是由于末架轧机距离倍尺剪距离较长，在计算钢材运行速度时存在误差，导致倍尺剪剪切的钢材长度不稳定，长度有偏差。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了解决现有技术中由于末架轧机距离倍尺剪距离较长，在计算钢材运行速度时存在误差，导致倍尺剪剪切的钢材长度不稳定，长度有偏差问题，而提出的一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置。
4.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置，包括用于输送棒材线的第一钢材输送带，所述第一钢材输送带的上端中心处安装有倍尺剪，位于所述倍尺剪两侧的第一钢材输送带上对称连接有支撑架，所述支撑架的内顶部连接有热金属检测仪，所述倍尺剪与热金属检测仪之间的间距为43米，所述倍尺剪的上端中心处分别固定连接有plc控制器和倍尺剪控制柜，两个所述热金属检测仪的的输出端分别通过导线与plc控制器的输入端相连接，所述plc控制器的输出端通过导线与倍尺剪控制柜的输入端相连接，所述倍尺剪控制柜的输出端通过导线与倍尺剪的输入端相连接。
5.优选的，所述plc控制器的型号为s7-1200，所述plc控制器包括编码器，所述编码器通过导线连接有plc存储器，所述plc存储器上通过导线分别连接有输出模块和输入模块，所述两个所述热金属检测仪的的输出端分别通过导线与输入模块相连接，所述输入模块通过导线与倍尺剪控制柜的输入端相连接。
6.优选的，所述热金属检测仪的型号为hmd3-4zc1。
7.优选的，所述第一钢材输送带的出料端设有出料机构，所述出料机构包括设置在第一钢材输送带出料端的底座，所述底座的上方设有支撑板，所述第一钢材输送带与支撑板的上端平行设置，所述支撑板的下端一侧连接有铰接座，所述铰接座上转动连接有支撑柱，所述支撑柱的另一端连接在底座的上端，所述底座的上端远离支撑柱的一侧固定连接有液压缸，所述液压缸的输出端连接有滚动架，所述滚动架上安装有滚动辊，所述滚动辊滚动连接在所述支撑板的下端，所述支撑板的上端对称连接有捆扎组件，所述底座远离第一钢材输送带的一端设有第二钢材输送带。
8.优选的，所述底座的上端连接有用于启停所述第二钢材输送带的自复位点动按钮开关，以及用于对所述第二钢材输送带供电的电控箱，所述自复位点动按钮开关、电控箱和
第二钢材输送带通过导线相连接，所述自复位点动按钮开关的上方设有压板，所述压板的下端中心处固定连接有上端密封设置的压管，所述压管的内管顶连接有弹簧，所述弹簧的另一端固定连接有压柱，所述压柱远离弹簧的一端穿过压管的管口并活动设置在所述自复位点动按钮开关的启动端，所述压管的外管壁上对称连接有支撑组件，所述支撑板的下端对应压板的位置固定连接有滚轮，所述滚轮滚动连接在所述压板的上端。
9.优选的，所述捆扎组件包括全自动钢丝捆扎机，所述全自动钢丝捆扎机的型号为依利达ddd-6.5a，所述全自动钢丝捆扎机连接在支撑板的上端，所述支撑板上对应全自动钢丝捆扎机的捆扎端开设有捆扎槽，所述捆扎槽的两端槽壁贯穿支撑板设置，所述全自动钢丝捆扎机的捆扎端设置在捆扎槽内。
10.优选的，所述支撑组件包括两根支撑杆，两根所述支撑杆关于压管对称连接在底座的上端，所述支撑杆上套设滑动连接有支撑环，所述支撑环靠近压管的一端固定连接有支撑块，所述支撑块的另一端固定连接在压管的外管壁上。
11.与现有技术相比，本发明提供了一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置，具备以下有益效果：1、该提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置，当第一钢材输送带上的棒材线在经过两个热金属检测仪时，通过计算棒材线在第一钢材输送带上运动的实际速度，plc控制器触发倍尺剪控制柜，倍尺剪控制柜向倍尺剪发出剪切信号，从而得到精确的钢材倍尺长度，降低了切损，提高了成材率。
12.2、该提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置，第一钢材输送带将剪切的棒材线运输到支撑板上，通过两个全自动钢丝捆扎机对支撑板上的棒材线进行捆扎，再对剪切完成的棒材线进行捆扎运输，降低了工人的体力消耗。
13.3、该提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置，当支撑板向下偏转时，使得自复位点动按钮开关启动，电控箱对第二钢材输送带供电，第二钢材输送带启动，对支撑板上倾倒下的棒材线进行输送；支撑板还在向下偏转的过程中，避免自复位点动按钮开关被压坏；当支撑板复位时，电控箱停止对第二钢材输送带供电，在不需要第二钢材输送带工作时停止供电，只在需要第二钢材输送带工作时才进行供电，降低了能耗。
14.该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本发明得到精确的钢材倍尺长度，降低了切损，提高了成材率，而且对剪切完成的棒材线进行捆扎运输，降低了工人的体力消耗，同时只在需要第二钢材输送带工作时才进行供电，降低了能耗。
附图说明
15.图1为本发明提出的一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置结构示意图；图2为图1中a部分的放大图；图3为图1中b部分的放大图；图4为本发明提出的一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置中支撑板与全自动钢丝捆扎机连接部分的侧视图。
16.图中：1、第一钢材输送带；2、倍尺剪；3、支撑架；4、热金属检测仪；5、底座；6、支撑板；7、铰接座；8、支撑柱；9、液压缸；10、滚动架；11、滚动辊；12、第二钢材输送带；13、自复位
点动按钮开关；14、电控箱；15、压板；16、压管；17、弹簧；18、压柱；19、滚轮；20、全自动钢丝捆扎机；21、捆扎槽；22、支撑杆；23、支撑环；24、支撑块；25、plc控制器；26、倍尺剪控制柜。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
18.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
19.参照图1，一种提高棒材线倍尺剪剪切精度的装置，第一钢材输送带1的上端中心处安装有倍尺剪2，位于倍尺剪2两侧的第一钢材输送带1上对称连接有支撑架3，支撑架3的内顶部连接有热金属检测仪4，热金属检测仪4的型号为hmd3-4zc1，倍尺剪2与热金属检测仪4之间的间距为43米，倍尺剪2的上端中心处分别固定连接有plc控制器25和倍尺剪控制柜26，两个热金属检测仪4的的输出端分别通过导线与plc控制器25的输入端相连接，plc控制器25的输出端通过导线与倍尺剪控制柜26的输入端相连接，倍尺剪控制柜26的输出端通过导线与倍尺剪2的输入端相连接。
20.plc控制器25的型号为s7-1200，plc控制器25包括编码器，编码器通过导线连接有plc存储器，plc存储器上通过导线分别连接有输出模块和输入模块，两个热金属检测仪4的的输出端分别通过导线与输入模块相连接，输入模块通过导线与倍尺剪控制柜26的输入端相连接。
21.通过计算棒材线在第一钢材输送带1上运动的实际速度，plc控制器25触发倍尺剪控制柜26，倍尺剪控制柜26向倍尺剪2发出剪切信号，从而得到精确的钢材倍尺长度，降低了切损，提高了成材率。
22.参照图1和图4，第一钢材输送带1的出料端设有出料机构，出料机构包括设置在第一钢材输送带1出料端的底座5，底座5的上方设有支撑板6，第一钢材输送带1与支撑板6的上端平行设置，支撑板6的下端一侧连接有铰接座7，铰接座7上转动连接有支撑柱8，支撑柱8的另一端连接在底座5的上端，底座5的上端远离支撑柱8的一侧固定连接有液压缸9，液压缸9的输出端连接有滚动架10，滚动架10上安装有滚动辊11，滚动辊11滚动连接在支撑板6的下端。
23.支撑板6的上端对称连接有捆扎组件，捆扎组件包括全自动钢丝捆扎机20，全自动钢丝捆扎机20的型号为依利达ddd-6.5a，全自动钢丝捆扎机20连接在支撑板6的上端，支撑板6上对应全自动钢丝捆扎机20的捆扎端开设有捆扎槽21，捆扎槽21的两端槽壁贯穿支撑板6设置，全自动钢丝捆扎机20的捆扎端设置在捆扎槽21内。
24.参照图1-3，底座5远离第一钢材输送带1的一端设有第二钢材输送带12，底座5的上端连接有用于启停第二钢材输送带12的自复位点动按钮开关13，以及用于对第二钢材输送带12供电的电控箱14，自复位点动按钮开关13、电控箱14和第二钢材输送带12通过导线相连接，自复位点动按钮开关13的上方设有压板15，支撑板6的下端对应压板15的位置固定连接有滚轮19，滚轮19滚动连接在压板15的上端。
25.压板15的下端中心处固定连接有上端密封设置的压管16，压管16的内管顶连接有弹簧17，弹簧17的另一端固定连接有压柱18，弹簧17压缩需的压力大于自复位点动按钮开关13按压启动需的压力，压柱18远离弹簧17的一端穿过压管16的管口并活动设置在自复位点动按钮开关13的启动端，压管16向下运动时，先通过弹簧17带动压柱18向下运动按压启动自复位点动按钮开关13，当自复位点动按钮开关13到达最大行程值时，随着压管16继续向下运动，压管16内弹簧17发生压缩。
26.压管16的外管壁上对称连接有支撑组件，支撑组件包括两根支撑杆22，两根支撑杆22关于压管16对称连接在底座5的上端，支撑杆22上套设滑动连接有支撑环23，支撑环23靠近压管16的一端固定连接有支撑块24，支撑块24的另一端固定连接在压管16的外管壁上，由于支撑环23只能在支撑杆22上滑动，进而通过支撑块24对压管16和压板15的运动方向进行限位，使得压板15只能做竖直方向的稳定运动。
27.本发明中，当第一钢材输送带1上的棒材线在经过两个热金属检测仪4时，两个热金属检测仪4将信号传递至plc控制器25，plc控制器25计算出棒材线经过两个热金属检测仪4的时间，并通过两个热金属检测仪4之间的实际距离，计算出棒材线在第一钢材输送带1上运动的实际速度，通过计算棒材线在第一钢材输送带1上运动的实际速度，plc控制器25触发倍尺剪控制柜26，倍尺剪控制柜26向倍尺剪2发出剪切信号，从而得到精确的钢材倍尺长度，降低了切损，提高了成材率；第一钢材输送带1将剪切的棒材线运输到支撑板6上，通过两个全自动钢丝捆扎机20对支撑板6上的棒材线进行捆扎，当捆扎完毕后，启动液压缸9，液压缸9的输出端下降，滚动架10带动滚动辊11同步下降，支撑板6以支撑柱8与铰接座7铰接处为中心向下偏转，当支撑板6向下偏转时，支撑板6带动滚轮19同步向下转动，滚轮19在压板15的上端滚动，压板15受力后带动压管16同步向下运动，压管16向下运动时，通过弹簧17带动压柱18同步向下运动，压在自复位点动按钮开关13上，使得自复位点动按钮开关13启动，电控箱14对第二钢材输送带12供电，第二钢材输送带12启动，对支撑板6上倾倒下的棒材线进行输送，对剪切完成的棒材线进行捆扎运输，降低了工人的体力消耗，支撑板5还在向下偏转的过程中，当压柱18已经压在自复位点动按钮开关13上后，压管16再向下运动时，自复位点动按钮开关13对压柱18进行支撑，使得压管16内弹簧17发生压缩，使得压管16的继续向下运动，满足支撑板6的偏转需求，且避免自复位点动按钮开关13被压坏；当支撑板6上棒材线输送完毕后，液压缸9通过滚动辊11推动支撑板6复位，支撑板6复位时，滚轮19不再对压板15施加压力，在被压缩的弹簧17和自复位点动按钮开关13的复位力作用下，压管16、压板15和自复位点动按钮开关13自动复位，电控箱14停止对第二钢材输送带12供电，在不需要第二钢材输送带12工作时停止供电，只在需要第二钢材输送带12工作时才进行供电，降低了能耗。
28.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。