一种控制顶盖轮廓尺寸的工艺方法和补偿方法与流程

1.本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种控制顶盖轮廓尺寸的工艺方法。


背景技术：

2.在汽车外覆盖件中，顶盖同后背门搭接位置的流水槽区域，造形复杂，搭接关系精度要求高，作为整车中的流水功能区域，焊装和整装的匹配要求很高。同时，由于现在汽车市场竞争激烈，汽车厂家不仅对于质量要求不断提升，也要求工装开发周期不断的缩短。为了满足产品的精度和匹配的要求，同时节省工装制造周期，必须对此区域的成形过程和尺寸偏差形成的原因进行研究，在设计阶段解决顶盖流水槽区域的轮廓偏差。
3.传统的制造方法中，顶盖流水槽区域的轮廓尺寸是在模具调试完成后，在整改阶段通过模具烧焊或者降铣的方式对尺寸进行后期的重新加工完成此处轮廓尺寸的改善，传统技术解决这个问题需要对模具进行烧焊和加工，容易造成面品问题，对模具质量和使用寿命造成影响，由于二次加工既增加了人工和制造成本，也延长了制造周期。


技术实现要素：

4.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中易造成品面问题、二次加工高成本、制造周期长的缺陷，从而提供一种控制顶盖轮廓尺寸的工艺方法。
5.本发明要解决的问题是由以下技术方案实现的
6.一种控制顶盖轮廓尺寸的工艺方法，包括以下工序：第一工序，拉延；第二工序，修边整形；第三工序，直翻边整形；第四工序，斜楔翻边整形：第五工序，修边；第四工序决定了此区域的成形质量，该方法中采用斜压料板压料，能有效解决整形褶皱问题；
7.第四工序具体内容为：首先填充斜楔在驱动斜楔的作用下达到工作位置，上打杆为主压料板提供动力源，随着主压料板行程释放，主压料板压料过程结束；斜压料板与翻边镶块随着上模本体一起向下运动，随着氮气弹簧行程的压缩过程，斜压料板开始接触顶盖板料，起到压料作用；翻边镶块开始翻边整形工作，直到上模本体和下模本体上的限制器接触，上模本体达到下死点，第四工序冲压过程结束。
8.进一步，所述斜压料板上还设有拉延筋，进一步增强对板料的约束。
9.进一步，将上模的拉延筋凸筋抹平，用于减少斜压料板对板料的压力。
10.进一步，还包括在整形区域增加吸皱筋造形，用于解决所述方法新带来的褶皱问题。
11.一种如上述方法的补偿方法，在所述步骤四对顶盖流水槽区域轮廓进行预先补偿。
12.进一步，补偿值a的取值范围为0.4-0.8mm。
13.进一步，补偿值a＝0.5mm。
14.一种斜楔翻边整形模结构，所述结构包括：
15.上模本体1，所述上模本体1工作面为内凹弧形，所述上模本体1内设有上打杆10，
所述上打杆10为上模本体1内主压料板9提供动力，所述上模本体1工作面还设有倾斜凹槽，所述凹槽内设有氮气弹簧8，所述氮气弹簧8下部设有斜压料板6，所述主压料板9与斜压料板6之间设有翻边镶块4，所述上模本体1内部还设有限制器3；
16.下模本体2，所述下模本体2位于所述上模本体1下方，所述下模本体2工作面为与所述上模本体1工作面互补的外凸弧形，所述下模本体2上设有倾斜凹槽，所述倾斜凹槽内设有驱动斜楔11，所述驱动斜楔11斜面上设有驱动导板12，多数驱动导板上设有填充斜楔5，所述填充斜楔5与所述下模本体2之间设有填充斜楔导板13，所述填充斜楔5上部与下模本体之间设有平衡块7，所述下模本体2内部还设有限制器3，且下模本体2的限制器3的位置与上模本体1的限制器3相对称；
17.一种机械电子设备，包括存储器和执行机构，所述存储器存储有计算机程序，所述执行机构执行所述计算机程序时实现上述所述方法的步骤。
18.一种计算机可读存储介质，用于存储计算机指令，所述计算机指令被执行机构执行时实现上述所述方法的步骤。
19.本发明技术方案，具有如下优点：
20.1.本发明提供的方法，通过对顶盖流水槽区域制件冲压成形过程和尺寸偏差形成原理的研究，在设计阶段解决板料移动带来的尺寸偏差问题，避免了在调试生产过程中的发生因此产生的整改工作量，避免烧焊和加工，改善了模具质量，降低了制造成本，节省了制造周期。
21.2.本发明提供的方法，通过对填充斜楔工作过程中由于翻边斜楔作用力下发生窜动的数值的研究，预先补偿出由于填充斜楔窜动造成的轮廓偏差值，避免了在模具调试完成后发生轮廓尺寸整改，降低了制造成本，节省了制造周期，延长模具寿命。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为顶盖流水槽示意图；
24.图2为斜楔翻边整形模结构剖面图；
25.图3为顶盖流水槽轮廓补偿示意图；
26.图4为传统斜楔翻边整形示意图；
27.图5为改造后的斜楔翻边整形示意图；
28.附图标记说明：
29.1-上模本体；
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2-下模本体；
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3-限制器；
30.4-翻边镶块
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5-填充斜楔
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6-斜压料板
31.7-平衡块
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8-氮气弹簧
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9-主压料板
32.10-上打杆
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11-驱动斜楔
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12-驱动导板
33.13-填充斜楔导板
具体实施方式
34.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.请参阅图1，图中所示的区域为本发明中是涉及到的整形区域，顶盖后流水槽区域造形比较复杂，其特点决定了产品在冲压过程中需要分步骤完成。
38.一种控制顶盖轮廓尺寸的工艺方法，包括以下工序：第一工序，拉延；第二工序，修边整形；第三工序，直翻边整形；第四工序，斜楔翻边整形：第五工序，修边；其中，第四工序的工作内容决定了此区域的成形质量。在第四工序完成之后，顶盖的轮廓已经成形。此时的制件轮廓尺寸就是最终产品的轮廓尺寸，轮廓偏差数值会一直带到最终的产品上，该方法中采用斜压料板压料，能有效解决整形褶皱问题；
39.请参阅图2，从顶盖制件成形过程分析，前三工序完成后，第四工序开始工作。当模具工作时，首先填充斜楔在驱动斜楔的作用下达到工作位置；上打杆为主压料板提供动力源，随着主压料板行程释放，主压料板压料过程结束；斜压料板与翻边镶块随着上模本体一起向下运动，随着氮气弹簧行程的压缩过程，斜压料板开始接触顶盖板料，起到压料作用；翻边镶块开始翻边整形工作，直到上模本体和下模本体上的限制器接触，上模本体达到下死点，第四工序冲压过程结束。
40.进一步，所述斜压料板上还设有拉延筋，进一步增强对板料的约束。
41.请参阅图4，进一步，在第四工序成形过程中，当主压料区域的板料约束力小于外侧斜压料区域约束力的时候，主压料区域板料流动造成制件尺寸偏差，将上模的拉延筋凸筋抹平，用于减少斜压料板对板料的压力。
42.请参阅图5，进一步，还包括在整形区域增加吸皱筋造形，用于解决所述方法新带来的褶皱问题。
43.一种如上述方法的补偿方法，在所述步骤四对顶盖流水槽区域轮廓进行预先补偿。
44.请参阅图3，填充斜楔作为冲压模具的基准，板料开始成形的时候，在驱动斜楔的作用下填充斜楔到位，但是在工作过程中，翻边镶块在工作时候给了填充斜楔作用力，理论上填充斜楔在驱动斜楔和填充斜楔导板的作用下，不应该有窜动。但在实际生产过程中，由于有公差和导向间隙的存在，在力矩的作用下填充斜楔会发生窜动。窜动后的填充斜楔同
制件的轮廓尺寸会出现一个偏差。这个偏差是由于模具结构产生，无法在生产过程中解决，因此，制定了在第四工序斜楔翻边整形在设计阶段进行预先补偿的方式进行解决这个问题。偏差数值量是由导板的导向间隙和填充斜楔的刚性决定的，经过对大量的数据统计和理论分析，将第四工序斜楔翻边整形区域的轮廓向外侧补偿用，以抵消填充斜楔窜动带来的制件轮廓偏差。
45.进一步，补偿值a的取值范围为0.4-0.8mm。
46.进一步，补偿值a＝0.5mm。
47.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。