一种柱状件切断装置的制作方法

1.本技术涉及切割装置的领域，尤其是涉及一种柱状件切断装置。


背景技术：

2.齿轮的生产中，齿轮的原料通常为圆钢切割形成的柱状段，将柱状段经过加热熔融、压铸、冷却等过程得到齿轮锻件毛坯，将毛坯经过精加工后得到齿轮。
3.申请公布号为cn104117727a的发明专利申请公布了一种具有快速有效上料装置，有效提高圆钢切断过程的稳定性和精确度，有效降低劳动强度的新型圆钢切断机。包括切断机主体以及上料机构，上料机构包括储料单元、转料单元以及送料单元，其中，储料单元包括箱体支架、转料平台以及储料箱，储料箱的底部一侧设置有条形的圆钢出口、并在相对的另一侧设置有转料推送口，转料平台顶面设置有条形的凹槽，凹槽与圆钢出口相对应的一侧为斜面、且与转料推送口相对应的一侧为弧面；转料单元包括多个推送油缸、以及推杆，推杆在转料推送口内朝向圆钢出口方向做往复运动；送料单元包括送料架、滚轮槽以及滚轮，滚轮槽与圆钢出口相平行，滚轮相互之间传动相连，并且滚轮还传动连接有减速电机。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为上述上料装置使用时，切割过程中，切刀采用撞击的冲击力对圆钢进行切割，撞击容易使圆钢发生位移，导致切割线歪斜，影响切割的精准度。


技术实现要素：

5.为了提高切割的精准度，本技术提供一种柱状件切断装置。
6.本技术提供的一种柱状件切断装置，采用如下的技术方案：一种柱状件切断装置，包括切断机主体和用于将圆钢输送进入切断机主体的运输机构；所述运输机构包括支撑座和转动设置于支撑座上的若干滚轮，所述滚轮之间的轴线相互平行且不重合，所述滚轮之间的排列方向成一条直线，所述滚轮的轮面上设置有环槽，所述环槽用于容纳圆钢，还包括用于对圆钢需要切割的端部固定的压紧组件；所述压紧组件包括和压紧块和驱动压紧块远离或压紧圆钢的压紧气缸，所述压紧块上开设有抵接槽，所述抵接槽沿圆钢的长度方向贯穿压紧块的两侧，所述抵接槽的槽壁用于抵接圆钢的外壁。
7.通过采用上述技术方案，使用时，圆钢放置在滚轮上，通过工人手动驱使圆钢在滚轮上移动至切断机主体处。滚轮的设置使圆钢更方便移动，降低人工驱动圆钢移动时所用的力；切割前，压紧气缸将压紧块驱动至远离圆钢处，方便圆钢位移至切断机内。切割时，压紧气缸将压紧块抵紧在圆钢上，使圆钢抵紧在切断机主体的工作位置上，形成固定，使圆钢在切割过程中不易发生位移，使切割的精准。
8.可选的，所述抵接槽的槽壁包括第一斜壁和第二斜壁，所述第一斜壁和第二斜壁
一端相互连接，另一端朝相互远离的方向倾斜，所述第一斜壁和第二斜壁相互靠近的一侧用于抵接圆钢，所述第一斜壁和第二斜壁的连接缝与圆钢的轴线平行。
9.通过采用上述技术方案，第一斜壁和第二斜壁倾斜设置，使圆钢直径变化时，第一斜壁和第二斜壁均能较好的对圆钢进行压紧固定，使抵接槽的槽壁适用压紧于多种直径的圆钢。
10.可选的，所述压紧组件还包括支撑件和安装座，所述压紧气缸通过设置第一转动杆转动设置于支撑件上，所述支撑件上开设有操作口，所述操作口竖向的两侧壁上开设有滑动槽，所述滑动槽内滑动设置有转动轴，所述转动轴两端位于两个滑动槽内，所述安装座上开设有供转动轴传穿过的第一转动孔；所述压紧块设置于安装座的底部，所述抵接槽的槽口朝下；所述压紧组件还包括定位组件，所述定位组件包括连接臂、设置于连接臂上的两个连接杆和设置于连接杆远离连接臂端部的定位板；两个所述连接杆相互平行，所述安装座位于两个连接杆之间，两个连接杆长度方向的中部开设有供转动轴穿过的第二转动孔；所述连接臂的中部通过设置第二转动杆转动连接在压紧气缸的活塞轴的端部。
11.通过采用上述技术方案，切割前，压紧气缸收缩，先带动连接杆绕转动轴转动，使定位板下转后用于抵接圆钢靠近切断机主体的端部，同时带动转动轴在滑动槽内向上滑动，使压紧块远离圆钢，此时圆钢朝靠近切断机主体方向移动后，圆钢的端部抵接定位板；切割时，压紧气缸伸长，使转动轴下落，使压紧块压紧于圆钢，同时连接杆转动，使定位板脱离圆钢的端部。切断机主体的切刀再对圆钢进行切割，切割得到的柱状段从靠近定位板的一侧下料。通过定位板对圆钢的切割长度进行定位，使圆钢的切割位置精准，使切割得到的柱状体的大小均匀。
12.可选的，所述定位板上开设有定位槽，所述定位槽供圆钢端部进入。
13.通过采用上述技术方案，圆钢进入定位槽时，定位槽能对圆钢的长度方向进一步调整，使切割线精准。
14.可选的，所述定位槽为扩口设置。
15.通过采用上述技术方案，扩口的设置，使圆钢方便进入定位槽内，使定位效果更好，同时还方便定位板与圆钢的脱离。
16.可选的，所述运输机构还包括驱动圆钢在滚轮上移动的移动组件，所述移动组件包括移动板、同步带、两个同步轮和驱动同步轮转动的移动电机；所述同步带张紧设置于两个同步轮上，所述移动板固定于同步带上，所述移动板用于抵接圆钢远离切断机主体的端部驱使圆钢移动。
17.通过采用上述技术方案，圆钢被移动组件驱使移动时，圆钢远离切断机主体的端部与移动板抵接，移动电机工作驱使同步轮转动，同步轮带动同步带转动，使移动板移动。当一个圆钢被完全送入切断机主体后，移动板通过同步轮输送重新回到远离切断机主体的一侧，此时新的圆钢已经被放在滚轮上，如此循环。移动组件使无需人工移动圆钢进入切断机主体，一个工人可看管多个装置工作，节约人工成本。
18.可选的，还包括上料机构，所述上料机构包括放料箱、推料块和驱动推料块移动的推料气缸，所述放料箱设置于支撑座的上方，所述放料箱槽底开设有供圆钢出料的出料口，所述出料口朝向支撑座的顶面；
圆钢位于放料箱内时，圆钢长度方向为水平方向，圆钢的长度方向与若干滚轮的排列方向平行，所述放料箱内的若干圆钢成竖向排列；所述推料块滑动设置于支撑座的顶面，所述推料块用于推动圆钢进入环槽内；所述推料块的顶面与放料箱底面之间的间距小于圆钢的直径。
19.通过采用上述技术方案，圆钢储存在放料箱内，若干圆钢水平且为竖向排列，使下方的圆钢将上方的圆钢钢支撑，最下方的圆钢位于支撑座上，因为推料块的顶面与放料箱底面之间的间距小于圆钢的直径，使支撑座上仅能放置有一个圆钢；当滚轮上的圆钢完全送入切断机主体后，推料气缸驱动推料块将圆钢推动至滚轮上的环槽内，实现上料，使上料方便。
20.可选的，所述支撑座顶面开设有用于限位圆钢的限位槽，所述出料口朝向限位槽。
21.通过采用上述技术方案，限位槽对圆钢进行限位，使圆钢从出料口掉落至支撑座上时，圆钢不易乱滚。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.压紧气缸驱使压紧块将圆钢压紧固定，使圆钢被切割的端部不易发生位移，使切割位置精准，从而使齿轮用料精准；2.通过设置连接臂、连接杆和定位板，对圆钢的切割长度进行定位，使圆钢的切割长度精准，进一步提高齿轮用料精准；3.通过设置移动板、同步带、两个同步轮和移动电机，使圆钢方便自动送入切断机主体内，节约人工成本。
23.4.通过设置推料气缸，推料块和放料箱，使圆钢方便上料至滚轮上，进一步节省工人的劳动力。
附图说明
24.图1是本技术实施例的柱状件切断装置的整体示意图。
25.图2是图1的a处的放大图。
26.图3是压紧组件的整体示意图。
27.图4是运输机构的结构展示图，主要展示同步轮、同步带、辅助轮和辅助带的结构。
28.图5是图4的b处的放大图。
29.附图标记说明：1、切断机主体；11、操作口；111、切断台；112、滑动槽；113、转动轴；2、运输机构；21、支撑座；22、滚轮；221、环槽；3、压紧组件；31、支撑件；32、压紧气缸；321、第一转动杆；33、安装座；331、第一转动孔；34、压紧块；341、抵接槽；3411、第一斜壁；3412、第二斜壁；4、圆钢；5、定位组件；51、连接臂；511、第二转动杆；531、第二转动孔；52、定位板；521、定位槽；53、连接杆；6、移动组件；61、移动板；62、同步带；63、同步轮；64、移动电机；65、辅助带；66、辅助轮；7、上料机构；71、放料箱；711、出料口；712、限位槽；72、推料块；721、倒角；73、推料气缸。
具体实施方式
30.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种柱状件切断装置。参照图1，柱状件切断装置包括切断机主
体1、用于将圆钢4送入切断机主体1进行切割的运输机构2，以及用于将圆钢4压紧固定于切断机主体1的切断台111上的压紧组件3。
32.参照图1，切断机主体1的切断台111顶面为水平面，切断机主体1的切割刀位于切断台111正上方，圆钢4位于切断机主体1的切断台111上，切断机主体1的切割刀冲击圆钢4将圆钢4切断。
33.参照图1，运输机构2包括支撑座21和若干滚轮22，支撑座21位于切断机主体1的切断台111的水平方向的一侧，若干滚轮22转动连接于支撑座21的顶部，若干滚轮22均匀间隔设置，若干滚轮22的转轴相互平行且不重合，若干滚轮22排列呈一条水平的直线，直线的延伸方向为远离或靠近切断机主体1的切断台111的方向。
34.参照图1，滚轮22的轮面同轴开设有环槽221，多个滚轮22的环槽221用于容纳同一圆钢4，环槽221朝上的槽壁与切断机主体1的切断台111的顶面的位置高度相同，使圆钢4水平进入切断机主体1的切断台111上。
35.参照图2，压紧组件3包括支撑件31、压紧气缸32、安装座33和压紧块34。支撑件31即为切断机主体1，切断机主体1上开设有操作口11，切断机主体1的切断台111为操作口11的底壁。操作口11竖向的两槽壁上开设有滑动槽112，滑动槽112的延伸方向为竖向，滑动槽112内滑动设置有转动轴113，转动轴113两端分别位于两个滑动槽112内。
36.参照图2、图3，安装座33上贯穿开设有供转动轴113穿过的第一转动孔331，安装座33转动连接于转动轴113上。
37.参照图2，压紧块34固定于安装座33朝向切断台111的一侧。压紧块34朝向切断台111的一侧开设有用于抵接圆钢4的抵接槽341，抵接槽341沿圆钢4的长度方向贯穿压紧块34的两端。
38.参照图2，抵接槽341的槽壁包括第一斜壁3411和第二斜壁3412，第一斜壁3411和第二斜壁3412一端相互连接，另一端槽靠近切断台111的方向相互远离倾斜。第一斜壁3411和第二斜壁3412的连接缝与圆钢4的长度方向平行，第一斜壁3411和第二斜壁3412相互靠近的一侧用于抵接圆钢4。压紧气缸32驱动安装座33沿滑动槽112滑动，从而使压紧块34远离或靠近切断台111，使压紧块34能将圆钢4压紧固定于切断台111上。
39.参照图2、图3，压紧组件3还包括定位组件5，定位组件5包括连接臂51、定位板52和两个连接杆53。两个连接杆53长度方向相互平行，两个连接杆53端部与连接臂51两端固定，定位板52固定于两个连接杆53远离连接臂51的端部，连接臂51、定位板52和两个连接杆53端部连接形成闭合的环。两个连接杆53长度方向的中部开设有用于穿设转动轴113的第二转动孔531，两个连接杆53转动连接于转动轴113上，安装座33位于两个连接杆53之间，安装座33与定位板52和连接臂51之间间隔设置，安装座33与定位板52之间的间隙供切断机主体1的切割刀穿过。
40.参照图2、图3，压紧气缸32通过设置第一转动杆321转动连接在切断机主体1外壁上，压紧气缸32位于操作口11的上方。连接臂51的中部通过设置第二转动杆511转动连接在压紧气缸32的活塞端上，第一转动杆321、第二转动杆511和转动轴113的长度方向平行。
41.当压紧气缸32的活塞端收缩时，压紧气缸32驱使连接臂51上转而定位板52下转，同时压紧块34远离切断台111，此时圆钢4进入操作口11，圆钢4端部抵接定位板52，对圆钢4的切割长度进行定位。
42.压紧气缸32伸长时，将压紧块34下移将圆钢4压紧于切断台111上，同时定位板52上转，切断机主体1的切刀冲击并切割圆钢4位于安装座33和压紧板之间的位置，使圆钢4被切断，因为定位板52对圆钢4端部的限位消失，使切割得到的柱状段方便掉落后进行出料，使出料方便；且撞击力不易使定位板52发生位移，使定位板52保持定位准确。
43.参照图3，定位板52转动至端部朝向圆钢4时，定位板52的朝向圆钢4的板面为竖直方向，定位板52朝向圆钢4管的侧壁上开设有供圆钢4端部进入的定位槽521，定位槽521的槽口为扩口设置，使圆钢4方便进入定位槽521内进行定位。
44.参照图4，运输机构2还包括驱动圆钢4在滚轮22上朝切断机主体1移动的移动组件6，移动组件6包括移动板61、同步带62、两个同步轮63和驱动同步轮63转动的移动电机64。同步轮63转动连接于支撑座21上，两个同步轮63的排列方向与滚轮22的排列方向平行，同步轮63的转轴与滚轮22的转轴平行。同步带62张紧连接于两个同步轮63上，移动电机64固定于支撑座21上，移动电机64的电机轴与其中一个同步轮63同轴固定。
45.参照图4，移动电机64为伺服电机，方便控制转动速度和转动圈数。移动板61其中一端固定于同步带62上，同步带62移动时移动板61沿滚轮22的排列方向移动，当圆钢4放置于环槽221内时，移动板61抵接圆钢4远离切断机主体1的端部将圆钢4送入切断机主体1内进行切割，使圆钢4送料方便。
46.参照图4，移动组件6还包括辅助带65和两个辅助轮66，辅助轮66转动连接在支撑座21背离同步轮63的一侧，两个辅助轮66与两个同步轮63一一对应同轴固定设置。辅助带65张紧连接于两个辅助轮66上，移动板61远离同步带62的端部与辅助带65固定。
47.参照图4，柱状件切断装置还包括上料机构7，上料机构7包括放料箱71、推料块72和驱动推料块72移动的推料气缸73。放料箱71固定于支撑座21上，放料箱71位于辅助带65远离滚轮22的一侧，圆钢4位于放料箱71内时，圆钢4的长度方向与滚轮22的排列方向平行，放料箱71内若干圆钢4的排列方向为竖直方向。
48.参照图4、图5，放料箱71底部设置有支撑脚，支撑将放料箱71底壁悬空支撑。放料箱71底壁贯穿开设有出料口711。出料口711的长度方向与圆钢4的长度方向平行，出料口711的宽度小于圆钢4直径的两倍，放料箱71底壁到支撑座21顶面的间距小于圆钢4直径的两倍，使出料口711一次仅能出料一根圆钢4。
49.参照图4、图5，支撑座21顶面开设有用于容纳圆钢4的限位槽712，限位槽712位于出料口711的正下方，限位槽712的深度为1-2cm，限位槽712靠近滚轮22的侧壁倾斜设置。朝向上的方向，限位槽712靠近滚轮22的侧壁朝靠近滚轮22的方向倾斜，使圆钢4容易被推出限位槽712。
50.参照图4、图5，推料块72滑动设置于支撑座21顶面，推料块72位于限位槽712远离滚轮22的一侧，推料块72的长度方向与圆钢4的长度方向平行。推料气缸73固定于支撑座21上，推料气缸73位于推料块72远离限位槽712的一侧，推料气缸73的活塞轴与推料块72固定。推料块72朝向圆刚的一侧的顶部设置有倒角721，倒角721延伸至推料块72顶面的中部。
51.参照图4、图5，推料块72顶面与放料箱71底面的间距为1-4cm，使推料块72推动限位槽712内的圆钢4位于出料口711下方时，出料口711内的圆钢4不会从推料块72和放料箱71底面之间的间隙掉落，而是被支撑在推料块72的顶面。倒角721使推料块72从出料口711下方朝远离滚轮22的方向滑动时，圆钢4较缓慢落入限位槽712内，倒角721对圆钢4的下落
进行限位，使圆钢4对支撑座21不易有较大冲击力，降低噪音产生。
52.本技术实施例一种柱状件切断装置的实施原理为：使用时，圆钢4先从放料箱71从出料口711掉落至限位槽712内，推动气缸驱动推料块72将圆钢4推入滚轮22上的环槽221内，移动电机64驱动同步轮63和辅助轮66转动，使移动板61抵接圆钢4的端部将圆钢4送入切断机主体1内进行切割。
53.切割前，压紧气缸32的活塞轴收缩，使定位板52板面朝向圆钢4位于切断机主体1内的端部，圆钢4端部抵接定位板52确定需要切割的长度，并且圆钢4端部位于定位槽521内对圆钢4的摆放进行定位，然后压紧气缸32伸长，将压紧块34压紧于圆钢4侧壁使圆钢4被压紧固定于切断台111上，切断机主体1再对圆钢4进行切割，使切断机主体1的切刀撞击圆钢4时，圆钢4不易位移，使圆钢4的切割位置精准。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。