一种新型轴承精加工系统的制作方法

1.本发明属于轴承精加工系统技术领域，尤其涉及一种新型轴承精加工系统。


背景技术：

2.轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承主要由外圈、内圈、滚珠和保持架组成。在轴承的生产工艺中，成品的轴承需要涂抹一层润滑油，使得轴承在工作过程中，可以达到很好的降温、冷却效果，降低轴承的损耗，相关技术中，公开了一种粉末冶金轴承精加工处理系统，包括支撑台面、固定板、电动推杆、储油箱、驱动机构、上油机构、抵压机构和驱动电机，所述支撑台面的顶部焊接有固定板，固定板的一侧通过螺栓固定安装有电动推杆，电动推杆的底部连接有储油箱，储油箱的内部安装有喷油嘴，上油机构通过螺栓固定安装在储油箱的底部，且上油机构与喷油嘴之间通过橡胶管连通，储油箱的外侧壁焊接有抵压机构，支撑台面的底部中心处安装有驱动电机，驱动电机的顶部连接有驱动机构，矩形连接布的上方设置有连接块，连接块的顶部连接有连接杆，连接杆的顶端焊接有固定圆盘，本发明有效的避免了上油过程中润滑油的浪费，且润滑油的涂覆更加的均匀。
3.但是，上述结构中还存在不足之处，因为现有的轴承精加工设备的生产效率较低，生产成本较低和废品率较高，并且操作比较繁琐。
4.因此，有必要提供一种新的新型轴承精加工系统解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.本发明解决的技术问题是提供一种操作简单，提高了生产效率与降低了废品率，且上手快和整体造价低的新型轴承精加工系统。
6.为解决上述技术问题，本发明提供的新型轴承精加工系统包括：锻造加工系统，所述锻造加工系统包括有加热单元监控系统、剪切下料监控系统、料段镦饼监控系统、挤压焖碗监控系统、冲孔成环监控系统、碾扩成形监控系统、挤压整形监控系统和退火处理监控系统；
7.所述加热单元监控系统包括有自动料架、阻挡开关和中频感应炉，所述自动料架上设有两个区域，两个区域分别为送料槽和备料区；
8.所述送料槽的下面设有驱动物料前进的滚轮，使其可以来对物料进行运输。
9.作为本发明的进一步方案，所述剪切下料监控系统包括有剪切下料单元，所述剪切下料单元是利用压力机将初锻温度合适的物料剪切成满足要求的料段，所述剪切下料单元具有对剪切模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后可以强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
10.作为本发明的进一步方案，所述料段镦饼监控系统包括料段镦饼单元，所述料段镦饼单元是利用压力机将下料合格的圆柱形料段冲压成饼状，所述料段镦饼单元具有对墩饼模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更
换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
11.作为本发明的进一步方案，所述挤压焖碗监控系统包括有挤压焖碗单元，所述挤压焖碗单元是利用压力机将合格的饼状工件冲压成碗状，所述挤压焖碗单元具有对焖碗模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
12.作为本发明的进一步方案，所述冲孔成环监控系统包括有冲孔成环单元，所述冲孔成环单元是利用压力机将合格的碗状工件冲压成环状，所述冲孔成环单元具有对冲孔模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
13.作为本发明的进一步方案，所述碾扩成形监控系统包括有碾扩成形单元，所述碾扩成形单元是使用碾扩设备将冲孔后的环状工件碾扩成从形状到尺寸基本达到最终要求的锻件，所述碾扩成形单元具有对整形模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
14.作为本发明的进一步方案，所述挤压整形监控系统包括有挤压整形单元，所述挤压整形单元是利用压力机修整碾扩时产生的不平整端面和圆度不够的外径，所述挤压整形单元具有对整形模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
15.作为本发明的进一步方案，所述退火处理监控系统包括有退火处理单元，所述退火处理单元是将整形完的轴承圈工件缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却，所述退火单元具有对测量炉内温度用的热电偶统一编码管理和自动记录热电偶使用时间的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
16.与相关技术相比较，本发明提供的新型轴承精加工系统具有如下有益效果：
17.1、本发明可以使生产效率提高了400％，降低了企业生产成本，废品率由原来的10％下降到1％以内，且具有操作简单、上手快和整体造价低的特点。
附图说明
18.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
19.图1为本发明的原理框图。
具体实施方式
20.请结合参阅图1，其中，图1为本发明的原理框图。新型轴承精加工系统包括：锻造加工系统，所述锻造加工系统包括有加热单元监控系统、剪切下料监控系统、料段镦饼监控系统、挤压焖碗监控系统、冲孔成环监控系统、碾扩成形监控系统、挤压整形监控系统和退火处理监控系统；
21.所述加热单元监控系统包括有自动料架、阻挡开关和中频感应炉，所述自动料架上设有两个区域，两个区域分别为送料槽和备料区；
22.所述送料槽的下面设有驱动物料前进的滚轮，使其可以来对物料进行运输。
23.所述备料区为斜坡状，之后通过阻挡开关来对备料区的钢棒进行阻挡，使用时打开阻挡开关，使钢棒进入到送料槽，然后通过送料槽上的滚轮来对钢棒输送到中频感应炉内，使其可以来对钢棒进行加热，所述中频感应炉把棒料加热至初锻温度，为了保证加热效率和温度的稳定性，使用多段炉串在一起工作，即同一根棒料连续经过多个炉膛,逐步加热，当棒料初始端走出最后一段炉膛口时，此时的钢棒温度即锻造的初锻温度；
24.由于采用“一火锻”工艺，棒料加热过程是整个锻造加工的热源提供过程，初锻温度是保证锻件质量的重要参数，一般要求为1150℃左右，为此，需要对棒料温度进行测量，将加热温度适中的料段流向下道工序，并将温度过高、温度过低的料段分别隔离在不同的容器中；
25.所述剪切下料监控系统包括有剪切下料单元，所述剪切下料单元是利用压力机将初锻温度合适的物料剪切成满足要求的料段，所述剪切下料单元具有对剪切模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后可以强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
26.由于剪切需要的力量非常大，而且剪切速度和剪切周期比较快，通常要求每分钟剪切20～40件，因此使用5mn机械曲柄单点闭式压力机，料段质量高低的指标有两个：一个是料段质量，另一个是断口平整度，为此，剪切下料单元需要对下料的质量和形状进行测量,并使满足要求的料段进人下一道工序。
27.所述料段镦饼监控系统包括料段镦饼单元，所述料段镦饼单元是利用压力机将下料合格的圆柱形料段冲压成饼状，所述料段镦饼单元具有对墩饼模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
28.由于此过程只是挤压料段使其在四周自由状态下产生塑性变形，所以使用的设备是1.6mn机械曲柄单点闭式压力机，为了保证后续工序的进行，料段墩饼单元对饼状工件形状进行检测，使合格的饼状工件进入下一道工序。
29.所述挤压焖碗监控系统包括有挤压焖碗单元，所述挤压焖碗单元是利用压力机将合格的饼状工件冲压成碗状，所述挤压焖碗单元具有对焖碗模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
30.此过程中，上下模合模后形成一个近似封闭的腔体，挤压过程近似于成形模锻，金属产生剧烈的塑性变形，设备的负荷很大，对设备的压力要求也很大，因此拟选用4mn机械曲柄单点闭式压力机，为了保证后续工序的进行，挤压焖碗单元对碗状工件形状进行检测，使合格的碗状工件进人下一道工序。
31.所述冲孔成环监控系统包括有冲孔成环单元，所述冲孔成环单元是利用压力机将合格的碗状工件冲压成环状，所述冲孔成环单元具有对冲孔模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
32.此过程虽然发生材料剪切，剪切部位厚度较薄，但对设备压力还是有一定要求，因此，选用2.5mn机械曲柄单点闭式压力机，为了保证下一套碾扩工序的进行，冲孔成环单元将对环状零件的形状和温度进行检测，使合格的环状工件进入下一道工序。
33.所述碾扩成形监控系统包括有碾扩成形单元，所述碾扩成形单元是使用碾扩设备将冲孔后的环状工件碾扩成从形状到尺寸基本达到最终要求的锻件，所述碾扩成形单元具有对整形模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
34.碾扩过程金属主要产生圆周方向塑性变形，使金属流线成同心圆分布，因此采用2.5mn碾环扩孔机，为了保证下一套整形工序的进行，碾扩单元将对零件的形状进行检测，使合格的工件进入下一道工序。
35.所述挤压整形监控系统包括有挤压整形单元，所述挤压整形单元是利用压力机修整碾扩时产生的不平整端面和圆度不够的外径，所述挤压整形单元具有对整形模具统一编制身份代码和自动记录模具使用次数的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
36.由于此过程是金属塑性变形的最后一个过程，温度降低很大，塑性变形的能力已经降低，所以设备的压力不能太小，采用2.5mn机械曲柄单点闭式压力机，挤压整形是金属塑性变形的最后一个过程,温度需要严格控制，温度必须满足终锻温度要求，如果温度低于终锻温度，整形后会产生裂纹和过大的内部应力，过大的内部应力在退火后会释放掉，工件会产生严重的扭曲变形，造成工件不合格，另外，整形后的工件将不再进行塑性变形加工，工件的冷却需要特殊设定，通常采用风机进行风冷，如果终锻温度过高，必须加快风冷速度，否则冷却过慢会在工件内部形成网状碳化物，直接影响最终的轴承使用寿命，因此，整形单元需要对整形前工件的温度实行实时监测，当发现温度低于设定值时，不进行整形，当发现温度过高时，自动加大冷却风机的风量和风速，整形单元还将对零件的形状进行检测，使合格的工件进入下一道工序。
37.所述退火处理监控系统包括有退火处理单元，所述退火处理单元是将整形完的轴承圈工件缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却，所述退火单元具有对测量炉内温度用的热电偶统一编码管理和自动记录热电偶使用时间的功能，致使使用寿命到期后强制更换，使其可以避免对物品造成损坏，进而造成大量的经济损失。
38.速度冷却的目的是降低硬度，改善切削加工性，消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向，细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷，采用推杆箱式退火炉，加热、保温、冷却都在炉内进行，在人口处，每隔一段时间，一车码放整齐的工件被推入炉膛内，同时一车退火完毕的工件被推退火过程中加热、保温、冷却等各阶段的速度、温度、时间等参数是根据不同规格产品预先设定的，实现程序化控制，退火处理监控系统根据生产的产品规格，自动调用相应程序，此外，退火完毕的工件，在入库前必须进行金相组织抽查，金相检查合格的工件才能输送到智能中间库；
39.解决了半自动化加工过程中多次定位内排管空间几何尺寸精度低等问题，通过组合模具解决了加工后异形空间结构的工件难于取出的问题，采用齿轮齿条结构在有限空间内解决了直线运动转化为曲线运动的问题，并通过调整螺钉一方面实现了旋转角度的调整，另一方面起到定位作用，防止被加工的内排管空间反弹等问题，致使生产效率提高了400％，降低了企业生产成本，废品率由原来的10％下降到1％以内，且具有操作简单、上手快和整体造价低的特点。