一种缸头锻件的精密成形方法及锻造型腔的预处理设备与流程

1.本发明涉及锻造领域，具体涉及一种缸头锻件的精密成形方法。本发明还涉及一种锻造型腔的预处理设备。


背景技术：

2.叉车的液压缸在工作时要承受较大的压力以及多配合连接杆件等位置和结构要求，而通常情况下采用的45号钢铸造的方式生产，此种方式下成形的缸头会存在较多的缺陷，例如高温下熔融状态的钢材铸造时会产生较多的气泡导致成形的缸头中存在较多的气孔、铸造过程中的熔融态金属流动无规律，无法产生流畅的金属流向导致成形后的缸头抗疲劳强度较低、同时铸造也会造成缸头的内部存在沙眼、机械性能不如锻件等的缺陷。
3.而相反的采用锻造的45号钢材质的缸头则能够有效的解决上述问题，不光能够在缸头的机械性能方面有极大的提升还能够解决缸头在铸造过程中产生的沙眼、气孔、金属纤维不连续等一系列问题，还能够进一步提升缸头外部尺寸的精确性，降低机加工工作量，减少机加工成本，并且还能够解决在装配精度上的问题，使得缸头能够达到装配的强度与位置要求。
4.使用45号钢锻造液压缸用缸头具有以下技术问题：
5.1.45号钢材质的缸头存在尺寸差大的结构，属于较难成形的产品，因此锻造成形时较难成形；
6.2.采用锻造成形缸头时工序多，锻造工艺复杂，但是锻造效率高，节拍快，节能环保；
7.3.铸造的缸头存在沙眼、气孔较多、晶粒粗大，金属纤维不连续，机械性能不如锻件，产品耐疲劳较差等问题，同时以此法制造的缸头无法满足配合位置与结构精度等的问题。


技术实现要素：

8.本发明的目的在于提供一种缸头锻件的精密成形方法，以解决使用45号钢锻造液压缸用缸头遇到的技术问题，同时，为了解决执行精密成形方法时会遇到的技术问题，本发明还提供一种锻造型腔的预处理设备。
9.本发明提供一种缸头锻件的精密成形方法，包括以下步骤：s1，预热锻造模具，预热温度200℃-300℃，s2，清理锻造模具的锻造型腔内部的氧化皮，然后在锻造型腔的表面涂覆润滑液；s3，获得坯料，将坯料加热至1100℃
±
20℃；s4，镦粗坯料，使其形状接近锻造型腔的形状；s5，通过锻造型腔对坯料进行打击，获得锻件；s6，对锻件进行切边处理，并且在需要时，对锻件进行冲孔处理；s7，对锻件进行正火处理，并且在需要时，打磨锻件表面的毛刺；s8，对锻件进行抛丸处理。
10.优选地，步骤s2通过喷射结构执行，所述喷射结构能够执行靠近所述锻造模具并且使其喷射端对准所述锻造型腔或者远离所述锻造模具的动作，所述步骤s2具体包括以下
步骤：s2a，所述锻造模具开模，所述喷射结构靠近所述锻造模具并且使其喷射端对准所述锻造型腔；s2b，向所述喷射结构输出高压气体从而通过所述喷射端对所述锻造型腔输出高速气流，所述高速气流吹净所述锻造型腔内部的氧化皮；s2c，向所述喷射结构输出润滑液，所述润滑液被所述高压气体裹挟着从所述喷射端喷出，所述润滑液通过高压气体进入低压环境时的高速膨胀而雾化从而涂覆在锻造型腔的表面；s2d，喷射结构远离所述锻造模具。
11.本发明还提供一种锻造型腔的预处理设备，所述预处理设备用于执行如权利要求2所述的缸头锻件的精密成形方法；所述预处理设备包括喷射结构、高压气源和润滑液源，所述喷射结构具有进气端、进液端和喷射端，所述高压气源连接所述进气端并且传输高压气体，所述润滑液源通过阀连接所述进液端并且传输润滑液，所述喷射端能够移动并且对准锻造模具的锻造型腔或者远离锻造模具；当所述阀关闭时，所述高压气体能够通过所述喷射端喷出高速气流并且清理所述锻造型腔内壁的氧化皮；当所述阀开启时，所述高压气体能够裹挟着所述润滑液通过所述喷射端喷出并且通过自身在低压环境中的膨胀使得所述润滑液雾化后涂覆在所述锻造型腔的内壁。
12.优选地，所述喷射结构包括文氏管，所述高压气源连接所述文氏管的入口段，所述润滑液源连接所述文氏管的喉道，所述润滑液通过形成于所述喉道的负压而吸入到所述文氏管内部，所述负压通过所述高压气体在所述文氏管中流经所述喉道时产生的文氏效应而形成。
13.优选地，所述润滑液源包括第一储液罐、第二储液罐、第三储液罐、第三文氏管、第四文氏管和气液分离器，所述第二储液罐与所述第三文氏管的喉道连接，所述第三储液罐与所述第四文氏管的喉道连接，所述高压气源、所述第三文氏管、所述第四文氏管、所述气液分离器、所述第一储液罐顺序连接；所述第二储液罐用于储存水，所述第三储液罐用于储存润滑原液，所述高压气源用于输出高压气体并且通过所述高压气体流经所述第三文氏管和所述第四文氏管时产生的文氏效应吸取所述水和所述润滑原液以形成气液混合物，所述气液分离器用于分离所述气液混合物，并且将分离出的液体传输到第一储液罐，同时将分离出的气体传输到所述喷射结构。
14.优选地，所述高压气源通过第二减压阀与所述气液分离器内部连通。
15.优选地，所述气液分离器包括壳体，所述壳体是纺锤体形状并且轴线竖直设置，所述壳体的顶端形成有出气管，所述出气管与所述喷射结构连接，所述出气管上形成有连接所述第二减压阀的平衡管，所述壳体的底端形成有第三出液管，所述第三出液管与所述第一储液罐连接，所述壳体的旁侧形成有水平方向延伸并且偏离所述壳体轴线的入料管，所述入料管与所述第四文氏管连接，所述壳体内部形成有与所述壳体同轴的挡料筒，所述挡料筒的顶端与所述出气管连接，所述挡料筒的底端靠近所述第三出液管，所述挡料筒上形成有环绕其轴线延伸的螺旋叶片。
16.优选地，在所述壳体内部设置有浮球，所述浮球的直径＞所述第三出液管的直径，所述浮球能够在润滑液中浮起。
17.本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：
18.1.本发明将锻造模具加热到略低于坯料成形温度，再将坯料加热到指定温度，利用金属在此温度下大大提升的塑性性能，在较慢的锻压机的下行速度下挤压成形，直至坯料被锻造成型，解决了如何锻造较难成形的金属的技术问题。
19.2.本发明提供一种新型的喷射结构，其能够执行喷气清洁操作，也能够执行喷雾润滑操作，减少了在锻造模具附近布置的管路和工业机器人的数量。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
21.图1为精密成型方法的流程图；
22.图2为锻件制造坯料的过程图；
23.图3为锻件的立体图；
24.图4为锻件的主视图；
25.图5为锻造模具的结构图；
26.图6为锻造下模的结构图；
27.图7为锻造上模的结构图；
28.图8为切边冲孔模具的结构图；
29.图9为刃口的结构图；
30.图10为预处理设备、高压气源和润滑液源的结构框图；
31.图11为锻造模具和预处理设备的主视图；
32.图12为锻造模具和预处理设备的立体图；
33.图13为润滑液源的俯视图；
34.图14为图13的a-a方向的剖视图；
35.图15为图14的b处局部放大图；
36.图中的标号分别表示如下：
37.1-锻造模具；1a-预锻型腔；1b-终锻型腔；1c-锻造上模；1c1-定位凹槽；1d-锻造下模；1d1-定位凸台；1e-吊装孔；
38.2-喷射结构；2a-第一喷嘴；2b-第二喷嘴；2c-第一文氏管；2d-第二文氏管；2e-三通阀；2f-支架；2g-驱动器；
39.3-高压气源；3a-空气压缩机；3b-储气罐；3c-第一减压阀；3d-第二减压阀；
40.4-润滑液源；4a-第一储液罐；4a1-进液管；4a2-第一出液管；4a3-第一通气管；4b-第二储液罐；4b1-第二出液管；4b2-第二通气管；4c-第三储液罐；4d-第三文氏管；4e-第四文氏管；4f-气液分离器；4f1-壳体；4f2-出气管；4f3-第三出液管；4f4-平衡管；4f5-入料管；4f6-挡料筒；4f7-螺旋叶片；4f8-浮球；
41.5-切边冲孔模具；5a-上顶板；5b-脱料板；5c-切边凹模；5d-冲孔凹模；5e-刃口；5e1-切边刃口；5e2-冲孔刃口。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.为了解决使用45号钢锻造液压缸用缸头时遇到的技术问题，如图1-9所示，本技术提供：
44.1.一种缸头锻件的精密成形方法，包括以下步骤：
45.s1，预热锻造模具，预热温度200℃-300℃，
46.s2，清理锻造模具的锻造型腔内部的氧化皮，然后在锻造型腔的表面涂覆润滑液；
47.s3，获得坯料，将坯料加热至1100℃
±
20℃；
48.s4，镦粗坯料，使其形状接近锻造型腔的形状；
49.s5，通过锻造型腔对坯料进行打击，获得锻件；
50.s6，对锻件进行切边处理，并且在需要时，对锻件进行冲孔处理；
51.s7，对锻件进行正火处理，并且在需要时，打磨锻件表面的毛刺；
52.s8，对锻件进行抛丸处理。
53.上述步骤的具体细节如下：
54.1.根据零件图纸进行缸头锻件和模具的结构、尺寸设计；
55.2.设计缸头锻件的成形工艺；
56.3.下料：
57.3.1下料前根据生产计划安排，检查材料的规格型号等是否符合要求；
58.3.2检查棒料表面不得有裂纹、结疤、折叠及夹杂；
59.3.3根据锯床安全操作规程进行下料，下料人员要注意观察锯条磨损情况，及时更换锯条；
60.3.4抽检下料尺寸是否满足尺寸要求，棒料端面是否平整；
61.3.5将合格棒料整齐放入周转料框并放入物料识别卡，转到待加热区；
62.3.6下料后清理坯料表面铁屑。
63.4.加热：
64.4.1加热温度1100℃
±
20℃，每小时检查一次；
65.4.2加热时，严禁不按工艺执行操作，严禁过烧过热，严禁急烧导致表面氧化严重现象；
66.4.3加热炉控温仪严禁操作工随意调整；
67.4.4加热生产时，高出工艺温度范围的圆料报废；低于或等于工艺温度范围的允许再加热，待冷却之后集中重新加热，但不得超过三次加热。
68.5.制坯，如图2所示：
69.5.1制坯工步镦粗-成形镦粗，检查制坯后坯料表面是否有裂纹.夹层等缺陷；
70.5.2操作过程中严格按照设备操作规程进行操作；
71.6.锻造：
72.6.1预锻打击一次，能量为300，终锻打击一次，能量为220；
73.6.2每次锻打之前必须进行模具预热，预热温度200℃-300℃；
74.6.3始锻温度不小于1000℃，如在生产过程中出现异常导致始锻温度不够而停止生产，重新加热锻打，同一坯料不可入炉三次，否则作报废处理；
75.6.4锻造过程中，操作者应用压缩空气吹去型腔内氧化皮，同时往型槽表面喷涂润滑剂；
76.6.5模锻首件产品，由车间主任或组长，现场检验员检查锻件错移，形状尺寸，标记等，复杂零件送检验室划线检查，检查合格后方可批量投入生产，并记录在首件检验记录表上；
77.6.6锻造润滑用石墨乳配比：石墨乳加水；将配好的石墨乳水溶液倒入压力罐中，并用压缩空气搅拌均匀，然后备用。
78.具体的，如图5-7所示，锻造模具1包括锻造上模1c和锻造下模1d，在锻造上模1c和锻造下模1d的外侧壁均形成有吊装孔1e，吊装孔1e用于将锻造模具1安装到锻压机的执行部，锻造上模1c的四角形成有定位凹槽1c1，锻造下模1d的四角形成有定位凸台1d1，定位凹槽1c1和定位凸台1d1用于合模时的对位。
79.7.冲压机驱动切边冲孔模具5进行切边和冲孔：
80.7.1切边冲孔时工件必须完全放入下模腔，摆放平稳；
81.7.2切边冲孔时工作区域内不得存在妨碍操作者的人或物；
82.7.3切边冲孔完毕之后对锻件表面外观进行目测检验，发现问题及时向现场管理人员反馈。
83.具体的，如图8和9所示：
84.切边冲孔模具5包括上顶板5a和脱料板5b和下模，上顶板5a的底部形成有切边凹模5c和冲孔凹模5d，下模上形成有刃口5e，切边凹模5c和冲孔凹模5d贯穿脱料板5b并且朝向下模，冲压机驱动切边冲孔模具5合模时，切边凹模5c和冲孔凹模5d分别与切边刃口5e1、冲孔刃口5e2配合以实现切边和冲孔。
85.8.正火
86.8.1锻件正火，随炉加热至800℃，保温2小时，出炉空冷；
87.8.2每一批正火产品按照批次区分好，正火后按照检验指导书检验。
88.9.抛丸清理
89.9.1抛丸前对产品外观进行检验，存在毛刺的锻件集中打磨处理，出现明显锻造缺陷放入待处理区；
90.9.2抛丸前操作者应熟悉设备适用说明书；
91.9.3选用一定尺寸的钢砂，抛丸时间不小于15分钟；
92.9.4每次抛丸最大载重量600kg；
93.9.5抛丸后产品表面干净、无氧化皮，有金属光泽。
94.10.检验：
95.10.1终检时产品外观100％检验，工件表面不得有凹坑、折叠、裂纹、表面夹杂、氧化皮等锻造缺陷；
96.10.2最终产品按检验指导卡检验并出具终检检验报告；
97.10.3明确区分正品数，次品数，废品数，严格进行隔离，标识清晰并迅速进行处理，以免混装。
98.11.包装：
99.11.1采用普通吨袋包装；
100.11.2包装前锻件喷涂防锈油；
101.11.3锻件数量、名称等产品信息在包装时需要标识清晰，防止混装。
102.在锻造过程中，操作者应用压缩空气吹去型腔内氧化皮，同时往型槽表面喷涂润滑剂，锻造润滑用石墨乳配比：石墨乳加水；将配好的石墨乳水溶液倒入压力罐中，并用压缩空气搅拌均匀，然后备用。
103.目前，现有的锻造方法是，操作者将坯料置入预锻型腔，在其预锻之后，将坯料置入终锻型腔，在其终锻之后移走锻件，具有喷雾嘴的机械手移动至锻造上模和锻造下模之间，对锻造型腔进行喷雾处理。
104.由于喷气和喷雾需要在同一个位置进行，才能够完整地处理整个锻造型腔的内壁，而机械手上相同的位置仅能够容纳喷气嘴或者喷雾嘴中的一者，因此，现有的锻造设备的机械手通常仅具有喷雾嘴，喷气清洁由人工手持喷气嘴进行，工作效率不高。
105.若提供两个机械手，一个安装喷气嘴，另一个安装喷雾嘴，则能够解决上述问题，但是锻造台的附近通常不具有能够容纳两个机械手的安装空间。
106.若将机械手的一侧安装喷气嘴，在机械手的另一侧安装喷雾嘴，在其工作之后，水平旋转机械手使其喷气嘴和喷雾嘴的位置对调，也能够解决上述问题，但是该结构对输气管路和输液管路的密闭性能具有较高的要求，在机械手反复旋转的过程中很容易发生漏气或者漏液的问题。
107.因此，就目前而言，难以使用设备取代人工对锻造型腔进行喷气清洁，基于上述原因，为了提高锻造过程中对锻造型腔进行喷气清洁和喷雾润滑的效率，如图10-15所示，本技术提供：
108.步骤s2通过喷射结构执行，所述喷射结构能够执行靠近所述锻造模具并且使其喷射端对准所述锻造型腔或者远离所述锻造模具的动作，所述步骤s2具体包括以下步骤：
109.s2a，所述锻造模具开模，所述喷射结构靠近所述锻造模具并且使其喷射端对准所述锻造型腔；
110.s2b，向所述喷射结构输出高压气体从而通过所述喷射端对所述锻造型腔输出高速气流，所述高速气流吹净所述锻造型腔内部的氧化皮；
111.s2c，向所述喷射结构输出润滑液，所述润滑液被所述高压气体裹挟着从所述喷射端喷出，所述润滑液通过高压气体进入低压环境时的高速膨胀而雾化从而涂覆在锻造型腔的表面；
112.s2d，喷射结构远离所述锻造模具。
113.本方法中喷气和喷雾均使用同一个喷射端执行，润滑液的雾化依赖于高压气体进入低压环境时的膨胀而实现，从而使得喷射端既能喷气也能喷雾，解决了喷气嘴与喷雾嘴结构不同的技术问题，进而使得上述技术问题不复存在。
114.但是，想要执行上述方法，还需要解决一个技术问题，那就是如何让一个管路既能够输入气体，又能够输入液体，并且使得输入的液体能够被气体裹挟着流向出口，为此，本技术提供：
115.一种锻造型腔的预处理设备，所述预处理设备用于执行缸头锻件的精密成形方法；
116.所述预处理设备包括喷射结构2、高压气源3和润滑液源4，喷射结构2具有进气端、
进液端和喷射端，高压气源3连接所述进气端并且传输高压气体，润滑液源4通过阀连接所述进液端并且传输润滑液，所述喷射端能够移动并且对准锻造型腔或者远离锻造模具；
117.当所述阀关闭时，所述高压气体能够通过所述喷射端喷出高速气流并且清理所述锻造型腔内壁的氧化皮；
118.当所述阀开启时，所述高压气体能够裹挟着所述润滑液通过所述喷射端喷出并且通过自身在低压环境中的膨胀使得所述润滑液雾化后涂覆在所述锻造型腔的内壁。
119.喷射结构2包括文氏管，高压气源3连接所述文氏管的入口段，润滑液源4连接所述文氏管的喉道，所述润滑液通过形成于所述喉道的负压而吸入到所述文氏管内部，所述负压通过所述高压气体在所述文氏管中流经所述喉道时产生的文氏效应而形成。
120.具体的，由于本实施例中的锻造型腔具有两个，分别是预锻型腔1a和终锻型腔1b，因此喷射结构2需要有两个输出端，分别是第一喷嘴2a和第二喷嘴2b。
121.为此，第一喷嘴2a和第二喷嘴2b分别需要两条管路连接高压气源3和润滑液源4，这两条管路分别是第一文氏管2c和第二文氏管2d。
122.由于预锻型腔1a进行喷气清洁时可以对终锻型腔1b进行喷雾润滑，而终锻型腔1b进行喷气清洁时可以对预锻型腔1a进行喷雾润滑，因此阀可以不是通止阀，而是切换管路的阀，为此，本实施例使用三通阀2e作为上述阀，其功能是连接第一喷嘴2a与润滑液源4时断开第二喷嘴2b与润滑液源4的连接，并且在连接第二喷嘴2b与润滑液源4时断开第一喷嘴2a与润滑液源4的连接。
123.综上所述，喷射结构2包括第一喷嘴2a、第二喷嘴2b、第一文氏管2c、第二文氏管2d和三通阀2e，第一喷嘴2a和第二喷嘴2b能够移动并且分别对准预锻型腔1a和终锻型腔1b，第一喷嘴2a通过第一文氏管2c与高压气源3连接，第二喷嘴2b通过第二文氏管2d与高压气源3连接，润滑液源4通过三通阀2e可选择地连接第一文氏管2c的喉道和第二文氏管2d的喉道中的一者。
124.第一喷嘴2a和第二喷嘴2b既能喷气也能喷雾的工作原理是：
125.高压气源3向第一文氏管2c输出高压气体，因为三通阀2e断开第一文氏管2c和润滑液源4，因此第一文氏管2c可视为普通的管道，高压气体通过第一喷嘴2a喷出，从而能够清洁预锻型腔1a中残留的氧化皮。
126.同时，高压气源3向第二文氏管2d输出高压气体，因为三通阀2e连通第二文氏管2d和润滑液源4，因此，高压气体通过文氏管流动时，文氏管的喉道产生负压，并且通过负压从润滑液源4中抽吸润滑液，润滑液与气体混合形成气液混合物，当气液混合物通过第二喷嘴2b喷出时，因外界气压较低，高压气体迅速膨胀从而使得混合在气体中的润滑液被雾化，并且伴随着气体被涂覆到终锻型腔1b的内壁。
127.还需要说明的是，第一喷嘴2a和第二喷嘴2b的输入端安装有电磁通止阀，其用途是不进行预处理作业时，阻止高压气体和润滑液通过喷嘴流失。
128.进一步的，用于喷气清洁和喷雾润滑的高压气体，在其输出到大气之前，还可以用于混合润滑液：
129.润滑液源4包括第一储液罐4a、第二储液罐4b、第三储液罐4c、第三文氏管4d、第四文氏管4e和气液分离器4f；第一储液罐4a用于储存润滑液，第二储液罐4b用于储存水，第三储液罐4c用于储存润滑原液，第二储液罐4b与第三文氏管4d的喉道连接，第三储液罐4c与
第四文氏管4e的喉道连接，高压气源3、第三文氏管4d、第四文氏管4e、气液分离器4f、第一储液罐4a顺序连接，其中，第一储液罐4a与气液分离器4f的出液端连接，气液分离器4f的出气端与喷射结构2的进气端连接。
130.润滑液是由润滑原液和水在一定的配比下通过高压气体混合后形成的，为了节省混合润滑液的过程中损耗的能量，在本实施例中，高压气源3产生的高压气体通过文丘里效应从第二储液罐4b和第三储液罐4c中汲取水和润滑原液，两者在传输的过程中与高压气流混合并且形成气液混合物，气液混合物进入到气液分离器4f之后，气体从中分离，被分离出的润滑液储存到第一储液罐4a内部，被分离出的气体依然具有能够驱动喷射结构2工作的压力。
131.具体的：
132.第一储液罐4a上连接有进液管4a1和第一出液管4a2，进液管4a1连接第三出液管4f3和第一储液罐4a的顶部，第一出液管4a2连接三通阀2e和第一储液罐4a的底部。
133.第二储液罐4b上连接有第二出液管4b1和第二通气管4b2，第二出液管4b1连接第一文氏管2c的喉道和第二储液罐4b的底部，第二通气管4b2连接第二储液罐4b的顶部和大气，第三储液罐4c的结构与第二储液罐4b的结构相同。
134.进一步的：
135.高压气源3通过第二减压阀3d与气液分离器4f内部连通。
136.第二减压阀3d的用处是确保气液分离器4f内部始终具有能够驱动喷射结构2工作的气压，并且该气压始终低于通过第一减压阀3c输出的气体压力，在确保喷射结构2能够得到足够工作的气压的同时，还使得高压的气液混合物进入到气液分离器4f的内部时，气液混合物依然能够在低压环境中雾化并且分离出气体和液体。
137.进一步的：
138.气液分离器4f包括壳体4f1，壳体4f1是纺锤体形状并且轴线竖直设置，壳体4f1的顶端形成有出气管4f2，出气管4f2与喷射结构2连接，出气管4f2上形成有连接第二减压阀3d的平衡管4f4，壳体4f1的底端形成有第三出液管4f3，第三出液管4f3与第一储液罐4a连接，壳体4f1的旁侧形成有水平方向延伸并且偏离壳体4f1轴线的入料管4f5，入料管4f5与第四文氏管4e连接，壳体4f1内部形成有与壳体4f1同轴的挡料筒4f6，挡料筒4f6的顶端与出气管4f2连接，挡料筒4f6的底端靠近第三出液管4f3，挡料筒4f6上形成有环绕其轴线延伸的螺旋叶片4f7。
139.第四文氏管4e通过入料管4f5输入气液混合物，因为壳体4f1内部的气压低于气液混合物的压力，因此气液混合物迅速膨胀雾化，在挡料筒4f6的阻挡下，雾化的气液混合物顺着螺旋叶片4f7螺旋向下移动，在离心力的作用下，气液混合物中的液体被甩到壳体4f1的内壁，然后顺着壳体4f1的内壁向下流淌并且最终通过第三出液管4f3流入到第一储液罐4a内部，气液混合物中的气体通过挡料筒4f6、出气管4f2传输至第一文氏管2c和第二文氏管2d。
140.第二减压阀3d通过平衡管4f4平衡出气管4f2的输出气压，在出气管4f2输出的气体的压力不足以驱动喷射结构2工作时，第一减压阀3c通过第二减压阀3d向壳体4f1内部补足气压。
141.进一步的，由于壳体4f1与第一储液罐4a通过第三出液管4f3连接，若壳体4f1内部
的高压气体进入到第一储液罐4a内部，会导致第一储液罐4a内部积蓄的润滑液通过第一出液管4a2压出，导致第一文氏管2c和第二文氏管2d无法正常工作，因此：
142.在壳体4f1内部设置有浮球4f8，浮球4f8的直径＞第三出液管4f3的直径，浮球4f8能够在润滑液中浮起。
143.浮球4f8的作用是阻止气体通过第三出液管4f3进入到第一储液罐4a内部，在壳体4f1的底部积蓄一定量的液体之后，浮球4f8浮起，液体流入到第一储液罐4a内部，在壳体4f1内部积蓄的液体不足以使得浮球4f8浮起时，浮球4f8封堵第三出液管4f3。
144.进一步的，为了使得喷射结构2能够靠近或者远离锻造模具1：
145.喷射结构2还包括支架2f和驱动器2g，第一喷嘴2a和第二喷嘴2b均与支架2f连接，支架2f与驱动器2g的执行部连接，驱动器2g与机架连接，驱动器2g用于驱动支架2f直线移动使得第一喷嘴2a和第二喷嘴2b能够靠近或者远离锻造模具1。
146.在本实施例中，驱动器2g是以气缸为动力的直线滑台，其用于在两次锻造之间，驱动第一喷嘴2a和第二喷嘴2b进入到锻造上模和锻造下模之间，使得第一喷嘴2a和第二喷嘴2b能够分别对准预锻型腔1a和终锻型腔1b。根据生产现场的布置，还可以将驱动器2g替换为旋转驱动器，使得第一喷嘴2a和第二喷嘴2b通过圆周运动靠近或者远离锻造模具1。
147.进一步的：
148.高压气源3包括空气压缩机3a、储气罐3b和第一减压阀3c，空气压缩机3a、储气罐3b、第一减压阀3c顺序连接，第一减压阀3c的输出端连接第一文氏管2c和第二文氏管2d。
149.空气压缩机3a用于向储气罐3b输入高压气体，储气罐3b通过第一减压阀3c释放气压稳定的高压气流，还需要说明的是：为了使得无需喷气、喷雾时喷射结构2停止工作，在储气罐3b与第一减压阀3c之间安装有电动通止阀(图中未出示)，喷射结构2不工作时，电动通止阀关闭。
150.所述预处理设备能够使用一个喷嘴顺序执行喷气清洁和喷雾润滑的步骤，其具体的工作方法如下：
151.步骤100，制备润滑液：
152.步骤110，空气压缩机3a向储气罐3b输出高压气体，高压气体在储气罐3b内部储存；
153.步骤120，储气罐3b通过第一减压阀3c向第三文氏管4d的入口段输出压力稳定的高压气体；
154.步骤130，高压气体通过以下顺序流动：第三文氏管4d的入口段、第三文氏管4d的出口段、第四文氏管4e的入口段、第四文氏管4e的出口段、入料管4f5，高压气体流动的过程中，第三文氏管4d的喉道通过文氏效应产生的负压从第二储液罐4b吸入水，第四文氏管4e的喉道通过文氏效应产生的负压从第三储液罐4c吸入润滑原液，水和润滑原液在管路中混合成润滑液并且被高压气体裹挟着从入料管4f5喷入到气液分离器4f中；
155.步骤140，在气液分离器4f内部，高压气体和润滑液形成的气液混合物被分离，润滑液通过第三出液管4f3流向第一储液罐4a，失去了部分气压的高压气体通过出气管4f2流向喷射结构2并且执行步骤200；
156.步骤150，当气液分离器4f内部的气压较低使得通过出气管4f2输出的气体的气压不足以让喷射结构2工作时，储气罐3b通过第一减压阀3c和第二减压阀3d向气液分离器4f
内部输出气体以补足其内部气压。
157.步骤200，对锻造型腔进行喷气清洁或者喷雾润滑：
158.步骤210，在预锻或者终锻之后，空置预锻型腔1a和终锻型腔1b；
159.步骤220，移动第一喷嘴2a和第二喷嘴2b使其分别对准预锻型腔1a和终锻型腔1b；
160.步骤230，在预锻之后，三通阀2e连通第二文氏管2d和润滑液源4，同时三通阀2e断开第一文氏管2c和润滑液源4，高压气源3输出高压气体，第一喷嘴2a输出高压气体以吹走预锻型腔1a内的氧化皮，同时第二喷嘴2b输出雾化润滑液以涂覆终锻型腔1b的内壁，然后移走第一喷嘴2a和第二喷嘴2b。
161.步骤240，重复步骤220，并且在终锻之后，三通阀2e连通第一文氏管2c和润滑液源4，同时三通阀2e断开第二文氏管2d和润滑液源4，高压气源3输出高压气体，第一喷嘴2a输出雾化润滑液以涂覆预锻型腔1a的内壁，同时第二喷嘴2b输出高压气体以吹走终锻型腔1b内的氧化皮，然后移走第一喷嘴2a和第二喷嘴2b。
162.以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。