一种盘式电机矽钢片加工工艺的制作方法

1.本发明涉及电机生产领域，尤其是涉及一种盘式电机矽钢片加工工艺。


背景技术：

2.盘式电机一般指轴向永磁电机，与普通电机相比，盘式电机具有体积小，重量轻、结构紧凑、效率高等特点。盘式电机在生产过程中通常需要对矽钢片进行安装。
3.矽钢片一般是指硅钢片，矽钢片在安装至电机时通常需要将不同大小的矽钢片进行叠片处理，以获得所需形状的定子铁芯。相关技术中的矽钢片通常包括固定部和两个分别一体连接于固定部两端的安装部，相拼接的各矽钢片的固定部和安装部的长度相同，宽度各不相同。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为不同尺寸的矽钢片在生产时需通过多套不同的模具进行生产，制造成本较高，不适合小批量生产。


技术实现要素：

5.为了降低不同尺寸矽钢片的制造成本，便于实现不同尺寸矽钢片的小批量生产，本技术提供一种盘式电机矽钢片加工工艺。
6.本技术提供的一种盘式电机矽钢片加工工艺采用如下的技术方案：一种盘式电机矽钢片加工工艺，包括具体以下步骤：s1：将待加工板材固定于输送机构；s2：通过输送机构将待加工板材送入至板材冲压装置进行冲压加工；s3：通过板材冲压装置将废料进行冲压去除；s4：对待加工板材输送的长度进行调节，以获取不同尺寸的成型矽钢片；s5：将冲压后的成型矽钢片进行集中收集处理。
7.通过采用上述技术方案，将待加工板材送入至板材冲压装置使得板材冲压装置对废料进行冲压去除，即可获得所需成型工件即矽钢片，对不同宽度尺寸的矽钢片进行生产时，对待加工板材输送至板材冲压装置的长度进行调节，使得板材冲压装置对相邻两不同尺寸的矽钢片之间的废料进行去除，即可获得不同宽度尺寸的成型矽钢片。将冲压得到的不同宽度尺寸的矽钢片按照冲出的顺序依次层叠起来组装进外壳即可制得定子铁芯，生产及组装效率高。
8.定子铁芯内的相邻两矽钢片之间的宽度差异极小，可能仅有几个丝（一个丝是0.01毫米）的差异，按照现有的生产工艺，即便能够通过模具的调节方式冲压得到不同宽度尺寸的矽钢片，但每次模具调节只能生产同一宽度规格的矽钢片，需要先生产出所有宽度规格的矽钢片，再进行组装，不但后期组装工序复杂，且极易组装错误。
9.本技术通过控制输送机构每次的进料速度以控制待加工板材的送料长度，即每次冲压后进料到冲压端的板材长度均不相同，则每次冲除废片之后得到的矽钢片的宽度尺寸也不同，依据定子内矽钢片的宽度要求按照顺序冲压出不同宽度尺度的矽钢片，按照顺序叠放即可。无需通过多套不同的模具进行生产，降低了组装出错的风险，且矽钢片的生产制造成本较低，便于实现不同尺寸矽钢片的小批量生产，同时，不同尺寸的矽钢片在生产时无
需反复对不同的模具进行更换，生产效率较高，且组装过程中不同尺寸的矽钢片一次成型，无需对不同尺寸的矽钢片进行分别存放，不同尺寸的矽钢片不易生产过剩或丢失，有利于降低矽钢片的生产加工成本。
10.具体的，步骤s4通过控制输送机构每次的进料速度，从而最终对待加工板材输送的长度进行调节，使得待加工板材送入至板材冲压装置的距离逐渐递增或递减，进而使得待加工板材经由板材冲压装置多次冲压后，获取组成同一定子铁芯的所有宽度尺寸逐渐递减或递增的成型矽钢片。
11.具体的，步骤s5将冲压后不同宽度尺寸的成型矽钢片依次叠放于形成定子铁芯，随后将叠放形成的定子铁芯置于一与定子铁芯相外形适配的壳体内，从而实现单个定子铁芯所需不同宽度尺寸的成型矽钢片的集中收集处理。
12.优选的，可以通过控制装置控制电机每次的转速，通过电机的不同转速控制输送机构每次进料的长度，进而精准控制冲压后得到的矽钢片宽度，控制精度高，且自动化程度高。
13.可选的，所述板材冲压装置包括冲压机和安装于冲压机的冲压模具，所述冲压模具包括沿竖直方向分布的上模组件和下模组件，所述上模组件包括上模座、冲压块以及驱动件，所述冲压块位于上模座的底部，所述冲压块与废料的外形相适配，所述驱动件安装于上模座并用于驱动冲压块沿竖直方向运动；所述下模组件包括下模座、下模安装板以及下模镶块，所述下模安装板安装于下模座的顶部，所述下模镶块嵌设安装于下模安装板，所述下模镶块开设有与冲压块位置正对且与冲压块外形相适配的废料槽，所述冲压块与废料槽插接配合。
14.通过采用上述技术方案，将板材沿下模安装板和下模镶块的顶部进行输送，当板材输送至废料槽的顶部时，通过冲压机的作用使得上模组件朝下模组件的所在方向运动，当冲压块位于靠近废料槽的所在位置时，通过驱动件驱动冲压块沿竖直方向进行运动，从而通过冲压块与废料槽的插接配合实现对相邻两矽钢片之间废料的冲压去除，冲压后的板材废料从废料槽落下，冲压块与废料槽的设置使得板材冲压废料的操作快速简便，成型工件即矽钢片的生产效率较高，同时，冲压机和驱动件驱动冲压块进行两段竖直方向的运动使得冲压块能够在靠近板材的位置实现对废料的精准冲压，有利于保证矽钢片的成型质量。
15.可选的，所述驱动件为安装于上模座顶部的驱动伸缩缸，所述驱动伸缩缸的活塞杆沿竖直方向穿设于上模座并与上模座滑移配合，所述冲压块固定安装于驱动伸缩缸活塞杆的一端，所述上模组件还包括上模限位板，所述上模限位板安装于上模座的底部，所述上模限位板开设有贯穿设置的滑移槽，所述冲压块位于滑移槽内并与滑移槽滑移配合。
16.通过采用上述技术方案，驱动伸缩缸的设置使得驱动冲压块进行竖直方向运动的结构自动化程度较高，方便快速，同时，滑移槽起到对冲压块沿竖直方向运动时的限位作用，从而有利于保证冲压块沿竖直方形运动时的稳定性。
17.可选的，所述下模安装板的顶部设置有两下模限位板，所述下模限位板开设有贯穿且呈长条形的调节孔，所述下模限位板通过穿设于调节孔的螺栓与下模安装板相固定，所述上模限位板开设有供两下模限位板穿过的让位槽，待加工板材加工时，待加工板材的两侧分别抵触于两所述下模限位板相靠近的一侧。
18.通过采用上述技术方案，两下模限位板起到对待加工板材输送加工时的限位作用，从而有利于保证待加工板材输送加工时的稳定性，长条形调节孔的设置使得下模限位板的所在位置能够进行一定程度的调节，从而便于对不同宽度的待加工板材进行限位，适用性强。
19.可选的，所述下模组件还包括两正对设置的下模垫板，两所述下模垫板安装于下模座的顶部，所述下模安装板安装于两下模垫板远离下模座的一侧，所述下模座开设有供废料通过的过槽，所述过槽与废料槽均位于两所述下模垫板之间。
20.通过采用上述技术方案，过槽的设置使得废料槽落下的废料不易在下模座堆积，便于工作人员对落下的废料集中收集处理，下模垫板的设置使得下模安装板与下模座之间具有一定的观察空间，从而便于工作人员直观的对废料的落料情况进行观察。
21.可选的，所述下模安装板远离待加工板材输送方向的一侧具有自上而下倾斜设置的落料导向槽。
22.通过采用上述技术方案，落料导向槽起到对成型工件即成型矽钢片冲压成型后从下模安装板顶部落下时的导向作用，从而便于工作人员对成型矽钢片集中收集处理。
23.可选的，所述下模安装板包括第一板体和第二板体，所述第二板体通过螺栓安装于第一板体的顶部，所述第二板体与下模镶块的厚度一致，所述第二板体开设有贯穿设置的容置槽，所述下模镶块通过螺栓与第一板体相固定并位于容置槽内。
24.通过采用上述技术方案，第一板体与第二板体的设置便于工作人员对下模镶块和下模安装板进行安装，同时，第二板体因与其他部件相触碰而损坏时，单独对第二板体进行更换即可，无需对下模安装板整个进行更换，从而有利于降低下模安装板的维护成本。
25.可选的，所述输送机构包括安装于冲压机的无杆气缸和固定组件，所述无杆气缸包括缸体和滑台，所述缸体驱动驱动滑台朝靠近或远离板材冲压装置的方向运动，所述固定组件包括固定件和复位件，所述固定件转动安装于滑台，所述复位件用于驱动固定件抵紧滑台。
26.通过采用上述技术方案，按压固定件将待加工板材置于固定件与缸体之间的间隙内，随后通过缸体驱动滑台朝靠近板材冲压装置的方向运动，滑台带动固定件和固定后的待加工板材一同进行运动，进而实现对待加工板材的输送，无杆气缸的设置使得工作人员对待加工板材进行输送的操作快速简便。可选的，所述固定件包括抵紧部和一体连接于抵紧部的按压部，所述抵紧部倾斜朝向缸体设置，所述滑台顶部开设有与按压部对应设置的按压槽，所述复位件为复位弹簧，所述复位弹簧一端连接于按压部、另一端连接于按压槽的槽壁，所述复位弹簧处于正常状态时，所述抵紧部抵紧缸体。
27.通过采用上述技术方案，按压按压部时，抵紧部一同朝远离缸体的所在方向运动，从而使得抵紧部与缸体之间留有供待加工板材进行放置的放置间隙，将待加工板材置于放置间隙内并松开按压部，抵紧部在复位弹簧的弹力作用下抵紧板材，从而实现对待加工板材的固定，复位弹簧的设置使得复位件结构简单，复位方便；按压槽起到对复位弹簧的收纳作用，从而使得复位弹簧不易与其他部件相触碰，有利于保证复位弹簧的使用寿命。
28.可选的，所述缸体靠近板材冲压装置的自由端设置有两组卡位组件，所述卡位组件包括固定板和卡位板，所述固定板固定安装于缸体的两侧，所述卡位板开设有贯穿且呈长条形的安装孔，两所述卡位板通过穿设于安装孔并与固定板螺纹连接的螺栓抵紧固定于
固定板。
29.通过采用上述技术方案，通过螺栓对两卡位板水平方向的所在位置进行调节能够实现对待加工板材安装时的定位导向作用，从而便于将待加工板材固定于所需输送位置，同时，两卡位板能够实现对不同宽度尺寸的待加工板材的限位作用，适用性强。
30.可选的，所述输送机构包括置料架、导向架、两传送辊以及转动电机，所述置料架用于对成卷的待加工板材进行放置，所述导向架设置于冲压机，两所述传送辊平行设置且均转动安装于导向架，所述转动电机设置于导向架并用于驱动其中一传送辊转动，待加工板材置于两传送辊之间、所述转动电机驱动其中一传送辊转动时，两所述传送辊将待加工板材送入至板材冲压装置的所在位置。
31.通过采用上述技术方案，置料架和导向架的配合便于实现对成卷待加工板材的送料加工，从而进一步保证待加工板材的加工效率，同时，两传送辊的设置有利于保证待加工板材送料时的加工稳定性，便于实现对待加工板材的精准稳定送料。
32.可选的，所述导向架固定设置有压料板，待加工板材输送至板材冲压装置的冲压位置时，所述压料板抵接于待加工板材顶部。
33.通过采用上述技术方案，压料板的设置对待加工板材输送时的顶部进一步进行了限位，从而有利于进一步保证待加工板材送入至板材冲压装置进行冲压加工时的稳定性。
34.可选的，其中一所述传送辊同轴固定连接有主动齿轮、另一所述传送辊同轴固定连接有从动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮相啮合。
35.通过采用上述技术方案，转动电机驱动其中一传送辊转动时，另一传送辊因主动齿轮和从动齿轮的啮合而一同转动，从而使得两传送辊同步朝相反的方向运动实现对待加工板材的挤压输送，有利于进一步保证待加工板材送料时的稳定性；待加工板材输送过程中，通过转动电机对自身转轴的转动速度进行控制，进而通过换向箱和传送辊控制主动齿轮和从动齿轮的转动幅度，从而通过控制待加工板材加工时的进料长度，获得不同宽度尺寸的成型矽钢片。
36.可选的，所述导向架转动安装有两限位辊，待加工板材输送时，两所述限位辊分别位于待加工板材的两侧。
37.通过采用上述技术方案，两限位辊起到对待加工板材送料冲压时两侧的限位作用，从而有利于进一步保证待加工板材送料冲压时所在位置的稳定性，进而保证待加工板材冲压矽钢片后的成型质量。
38.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、不同尺寸的矽钢片在生产时仅需对待加工板材的加工长度进行调节，无需通过多套不同的模具进行生产，矽钢片的生产制造成本较低，便于实现不同尺寸矽钢片的小批量生产。
39.2、冲压机和驱动件驱动冲压块进行两段竖直方向的运动使得冲压块能够在靠近板材的位置实现对废料的精准冲压，有利于保证矽钢片成型质量。
40.3、滑移槽起到对冲压块沿竖直方向运动时的限位作用，从而有利于保证冲压块沿竖直方形运动时的稳定性。
41.4、本技术的工艺能够根据同一个定子铁芯矽钢片的宽度差异，每次冲压得到不同宽度的矽钢片，然后将冲压得到的矽钢片按照顺序叠放组装即可完成一个定子铁芯的组
装，方便快捷，解决了现有工艺需要先批量生产不同规格的产品再进行组装导致容易出现组装错误的问题。
附图说明
42.图1是本技术实施例1中矽钢片和矽钢片相叠加时的结构示意图。
43.图2是本技术实施例1中输送机构和板材冲压装置的整体结构示意图。
44.图3是图2中a部分的局部放大示意图。
45.图4是本技术实施例1中上模组件的结构示意图。
46.图5是本技术实施例1中待加工板材的排样图。
47.图6是本技术实施例1中上模组件和下模组件的局部剖视示意图。
48.图7是本技术实施例1中放置座和滑台的局部剖视示意图。
49.图8是图7中b部分的局部放大示意图。
50.图9是本技术实施例2中输送机构和板材冲压装置的整体结构示意图。
51.图10是图9中c部分的局部放大示意图。
52.图11是本技术实施例2中传送箱体的局部剖视示意图。
53.图12是图11中d部分的局部放大示意图。
54.图13是本技术实施例2中输送机构和板材冲压装置另一视角的整体结构示意图。
55.图14是本技术实施例2中定子铁芯和壳体的连接关系示意图。
56.附图标记说明：1、固定部；2、安装部；3、冲压机；301、机体；302、放置座；303、冲压杆；4、上模座；5、上模定位板；6、上模限位板；7、冲压块；8、驱动伸缩缸；9、活动间隙；10、滑移槽；11、下模座；12、下模垫板；13、下模安装板；131、第一板体；132、第二板体；14、下模镶块；15、容置槽；16、废料槽；17、落料槽；18、过槽；19、集料槽；20、导柱；21、导套；22、下模限位板；23、调节孔；24、让位槽；25、落料导向槽；26、无杆气缸；261、缸体；262、滑台；27、固定件；271、抵紧部；272、转动部；273、按压部；28、按压槽；29、复位弹簧；30、固定板；31、卡位板；32、安装孔；33、定位柱；34、定位槽；35、定子铁芯；36、置料架；361、安装架体；362、转动架体；363、置料板；37、导向架；38、传送辊；39、转动电机；40、卡位块；41、传送箱体；42、传送口；43、导向辊；44、安装杆；45、滑槽；46、限位辊；461、安装座；462、辊体；47、传动杆；48、传动齿轮；49、主动齿轮；50、从动齿轮；51、承载板；52、压料板；53、滑动槽；54、限位轮；55、壳体。
具体实施方式
57.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
58.参照图1的矽钢片，矽钢片均包括固定部1和安装部2，固定部1大致呈矩形，安装部2呈等腰梯形，安装部2设置有两个且均一体连接于固定部1长度方向的两侧，安装部2和固定部1均关于固定部1宽度方向的中线对称设置。多个矽钢片相互叠片处理能够获得盘式电机的定子铁芯35。相互叠片处理的各矽钢片的固定部1和安装部2的长度均相同，各矽钢片的固定部1和安装部2宽度自叠片的一侧向另一侧逐渐变宽。
59.实施例1。
60.本技术实施例公开一种盘式电机矽钢片加工工艺。参照图2和图3，盘式电机矽钢
片加工工艺包括具体以下步骤；s1：将待加工板材固定于输送机构；s2：通过输送机构将待加工板材送入至板材冲压装置进行冲压加工；s3：通过板材冲压装置将各矽钢片一侧的废料进行冲压去除；s4：对待加工板材输送至板材冲压装置的长度进行调节，以获取不同尺寸的成型矽钢片；s5：将冲压后的成型矽钢片进行集中收集处理。
61.具体的，步骤s4通过控制输送机构每次的进料速度，从而最终对待加工板材输送的长度进行调节，使得待加工板材送入至板材冲压装置的距离逐渐递增或递减，进而使得待加工板材经由板材冲压装置多次冲压后，获取组成同一定子铁芯的所有宽度尺寸逐渐递减或递增的成型矽钢片。
62.具体的，步骤s5将冲压后宽度尺寸逐渐递减或递增的成型矽钢片依次进行叠放形成定子铁芯，将叠放形成的定子铁芯置于一与定子铁芯相外形适配的壳体内，从而实现单个定子铁芯所需不同宽度尺寸的成型矽钢片的集中收集处理。
63.如图1所示，一种由35个不同宽度尺寸的矽钢片所叠加的定子铁芯在实际生产过程中，最大宽度尺寸的矽钢片固定部1的宽度为10.57mm，最小宽大尺寸的矽钢片固定部1的宽度为2.07mm，各相邻两矽钢片的固定部1宽度呈0.25mm的等差数列分布。在步骤s4中，通过控制输送机构每次的进料速度，从而使得待加工板材输送的长度依次由2.07mm逐渐进行0.25mm的递增，或是由10.57mm逐渐进行0.25mm的递减，从而使得待加工板材经由板材冲压装置进行35次冲压后，获取组成同一定子铁芯的不同宽度尺寸的成型矽钢片。
64.步骤s5将冲压后宽度尺寸由10.57mm逐渐递减或由2.07mm逐渐递增的35片成型矽钢片依次进行叠放形成定子铁芯，将35片不同宽度尺寸的矽钢片叠放形成的定子铁芯置于一与定子铁芯相外形适配的壳体内，从而实现单个定子铁芯所需35片宽度尺寸逐渐递增或递减的成型矽钢片的集中收集处理。
65.参照图2，其中，板材冲压装置包括冲压机3和冲压模具，冲压机3包括机体301、放置座302和冲压杆303，放置座302固定连接于机体301，冲压杆303安装于机体301并位于放置座302的上方，机体301用于驱动冲压杆303沿竖直方向朝靠近或远离放置座302的方向运动。
66.参照图3和图4，冲压模具包括上模组件和下模组件，上模组件包括上模座4、上模定位板5、上模限位板6、冲压块7以及驱动件，驱动件为安装于上模顶部的驱动伸缩缸8，驱动伸缩缸8的活塞杆沿竖直方向穿设于上模座4并与上模座4滑移配合。上模座4固定安装于冲压杆303的底部，驱动伸缩缸8的缸体261收纳于冲压杆303内，以使得冲压机3的冲压杆303能够带动上模座4和驱动伸缩缸8沿竖直方向进行运动。
67.参照图4和图5,，冲压块7的横截面外形尺寸与两矽钢片之间的废料外形尺寸一致，以使得冲压块7能够将两矽钢片之间的废料进行冲压去除，冲压块7固定连接于驱动伸缩缸8活塞杆的一端，以使得驱动伸缩缸8驱动冲压块7沿竖直方向进行运动。
68.参照图4和图6，上模定位板5通过螺栓固定安装于上模座4远离驱动伸缩缸8的一侧即上模座4的底部，上模限位板6安装于上模定位板5远离上模座4的一侧，上模限位板6与上模定位板5间通过弹簧顶出留有活动间隙9(弹簧未示出)，上模定位板5与上模限位板6均
开设有竖直贯穿设置的滑移槽10，冲压块7位于滑移槽10内并与滑移槽10滑移配合，以起到对冲压块7滑移时的限位作用，从而有利于保证冲压块7沿竖直方向滑移时的稳定性。
69.参照图3和图6，下模组件包括下模座11、下模垫板12、下模安装板13以及下模镶块14，下模座11通过螺栓固定安装于放置座302的顶部，下模垫板12平行且正对设置有两个，两下模垫板12均固定安装于下模座11远离放置座302的一侧即下模座11的顶部。为便于实现对下模镶块14的安装，下模安装板13包括通过螺栓相固定的第一板体131和第二板体132，第一板体131固定安装于两下模垫板12远离下模座11的一侧，第二板体132位于第一板体131的顶部。第一板体131与下模镶块14的厚度一致，且第一板体131开设有贯穿设置的容置槽15，容置槽15与下模镶块14的外形相适配，下模镶块14暗转于容置槽15内。
70.继续参照图3和图6，下模镶块14开设有与冲压块7位置正对，且与冲压块7外形相适配的废料槽16，以通过冲压块7与废料槽16的配合将两矽钢片之间即矽钢片其中一侧的废料进行冲压去除，两次冲压块7与废料槽16的配合对矽钢片两侧的废料冲压去除后，即可获得所需工件。第一板体131开设有与废料槽16位置对应且贯穿设置的落料槽17，落料槽17的外形尺寸大于废料槽16的外形尺寸，以供冲压切除后的废料从第一板体131落下。
71.结合图7，下模座11开设有与落料槽17对应且贯穿设置的过槽18，所述放置座302的顶部开设有与过槽18正对的集料槽19，以使得落下的废料继续经由过槽18落入至集料槽19中进行收集处理。落料槽17和过槽18均位于两下模垫板12之间，以便于工作人员直观的对废料冲压落下后的情况直观的进行观察。
72.参照图3和图4，上模座4的底部安装有四根呈矩形分布的定位柱33，四根定位柱33均穿设于上模定位板5和上模限位板6。第一板体131和第二板体132均开设有与四根定位柱33位置对应且分别与各定位柱33插接配合的定位槽34，定位柱33与定位槽34的配合便于将冲压块7精准移动至对废料进行冲压时的所在位置。
73.继续参照图3和图4，下模座11的顶部固定安装有四根呈矩形分布的导柱20，上模座4的底部固定安装有与四根导柱20位置一一对应设置的导套21，各导柱20分别与各导套21滑移配合，以起到对上模座4朝向下模座11所在方向运动时的导向作用，从而保证冲压块7对待冲压板材进行冲压时的稳定性。
74.参照图3，为保证待冲压板材输送时的稳定性，第二板体132远离第一板体131的一侧即第二板体132的顶部安装有两正对设置的下模限位板22，下模限位板22呈矩形板状，下模限位板22均开设有两贯穿且呈长条形的调节孔23，下模限位板22通过穿设于调节孔23且与第二板体132螺纹连接的螺栓抵紧固定于第二板体132的顶部(螺栓未示出)，待加工板材进行冲压加工时，待加工板材的两侧分别抵触于两下模限位板22正对即相靠近的一侧，以使得两下模限位板22起到对待加工板材输送时的限位作用。
75.参照图3和图4，调节孔23的设置使得两下模限位板22之间的距离能够进行一定程度的调节，从而便于对不同宽度的待加工板材进行限位。上模限位板6远离上模座4的一侧即上模限位板6的底部开设有与两下模限位板22位置对应设置的让位槽24，以供下模限位板22穿过从而起到对下模限位板22的容置作用。
76.参照图3和图6，第一板体131和第二板体132远离待冲压板材输送方向的一侧开设有自上而下倾斜设置的落料导向槽25，待冲压板材继续进行输送时，带冲压板材将切除废料后的成型工件即矽钢片从落料导向槽25推出，落料导向槽25起到对矽钢片落料时的导向
作用，从而便于实现对矽钢片的集中收集处理。
77.参照图2和图7，输送机构包括无杆气缸26和固定组件，无杆气缸26包括缸体261和滑台262，缸体261固定安装于放置座302的顶部，缸体261的顶部所在高度与第二板体132的顶部所在高度相平齐，滑台262位于缸体261的顶部，缸体261驱动滑台262朝靠近或远离板材冲压装置的第二板体132所在方向运动。
78.参照图2和图8，固定组件包括固定件27和复位件，固定件27包括一体连接的抵紧部271、转动部272以及按压部273，滑台262顶部开设有按压槽28，按压槽28沿水平方向延伸至滑台262朝向第二板体132的一侧。转动部272转动安装于滑台262并位于按压槽28靠近按压槽28水平方向的槽口处，抵紧部271自上而下倾斜朝向缸体261顶部设置，按压部273位于按压槽28的顶部，向下按压按压部273使得按压部273在按压槽28内滑移时，抵紧部271朝远离缸体261的方向转动。
79.继续参照图2和图8，复位件为复位弹簧29，复位弹簧29设置有两个，两复位弹簧29的一端均固定连接于按压部273、另一端均固定连接于按压槽28底部的槽壁，复位弹簧29处于正常状态时，抵紧部271在复位弹簧29的弹力作用下抵紧缸体261的顶部，将待冲压加工的板材置于缸体261与抵紧部271之间使得抵紧部271抵紧待加工板材即可完成对待加工板材的固定，缸体261驱动滑台262朝靠近或远离第二板体132的方向运动时，待加工板材一同朝靠近或远离第二板体132的方向运动，从而实现对待加工板的输送。
80.参照图2，为便于将待加工板材固定于所需输送位置，缸体261靠近第二板体132即板材冲压装置的自由端设置有两组卡位组件，卡位组件包括固定板30和卡位板31，两固定板30分别水平固定安装于缸体261与滑台262相邻的两侧，两卡位板31均开设有贯穿且呈长条形的安装孔32，两卡位板31均通过穿设于安装孔32并与固定板30螺纹连接的螺栓抵紧固定于固定板30，以起到对待加工板材安装时的定位导向作用，安装孔32的设置使得两卡位板31水平方向的所在位置能够进行调节，从而便于对不同宽度尺寸的待加工板材的进行限位，适用性强。
81.具体的，步骤s4控制缸体261驱动滑台262每次进行不同行程的运动，实现对待加工板材每次冲压时进料速度的调节，从而最终对待加工板材输送的长度进行调节，使得待加工板材送入至板材冲压装置的距离逐渐递增或递减，进而使得待加工板材经由板材冲压装置多次冲压后，获取组成同一定子铁芯的所有宽度尺寸逐渐递减或递增的成型矽钢片。
82.本技术实施例一种盘式电机矽钢片加工工艺的实施原理为：将待加工板材固定于抵紧部271与缸体261之间，随后通过缸体261驱动滑台262的运动使得待加工板材送入至废料槽16的顶部，通过冲压机3的作用使得上模组件朝下模组件的所在方向运动，当冲压块7位于靠近废料槽16的所在位置时，通过驱动伸缩缸8驱动冲压块7沿竖直方向进行运动，从而通过冲压块7与废料槽16的插接配合实现对相邻两矽钢片之间废料的冲压去除，去除后的废料落入至集料槽19中进行集中收集，切除废料即成型后的矽钢片位于靠近落料导向槽25的位置，待加工板材继续输送时，板材将成型后的矽钢片从落料导向槽25推下。
83.对不同尺寸的矽钢片进行生产时，通过控制缸体261驱动滑台262每次进行不同行程的运动，实现对待加工板材每次冲压时进料速度的调节，即可对待加工板材输送至板材冲压装置的长度进行调节，使得板材冲压装置对相邻两不同尺寸的矽钢片之间的废料进行去除，从而获得不同尺寸的成型矽钢片，不同尺寸的矽钢片在生产时仅需通过控制缸体261
驱动滑台262进行运送速度的调节，即可对待加工板材的加工长度进行调节，无需通过多套不同的模具进行生产，矽钢片的生产制造成本较低，便于实现不同尺寸矽钢片的小批量生产，同时，不同尺寸的矽钢片在生产时无需反复对不同的模具进行更换，生产效率较高。
84.实施例2。
85.本技术实施例与实施例1的主要区别在于，输送机构的结构不同。
86.参照图9和图10，本技术实施例中的输送机构包括置料架36、导向架37、两传送辊38以及转动电机39，其中，置料架36包括安装架体361、转动架体362以及置料板363，转动架体362转动安装于安装架体361，安装架体361设置有驱动转动架体362绕自身轴线转动的驱动电机（图中未示出）。置料板363固定安装于转动架体362并绕转动架体362的轴线周向均匀分布有多个，各置料板363均呈弧形设置、且各置料板363远离转动架体362轴线的一侧为弧形凸起面，成卷的待加工板材能够置于各置料板363的弧形凸起面进行稳定放置，驱动电机驱动转动架体362进行转动时，各置料板363一同进行转动，从而便于实现成卷待加工板材的稳定输送。
87.参照图10，为保证置于各置料板363的成卷待加工板材所在位置稳定性，其中一置料板363滑移配合有两卡位块40，两卡位块40通过螺栓抵紧与置料板363固定，成卷待加工板材置于置料板363时，两卡位块40起到对成卷待加工板材所在位置的限位作用，从而使得成卷待加工板材输送时水平方向的位置不易偏移。
88.参照图11和图12，导向架37安装于冲压机3，导向架37具有一传送箱体41，传送箱体41开设有水平贯穿设置的传送口42，传送箱体41靠近置料架36的一侧转动安装有多根水平设置的导向辊43，以便于对送入至传送口42的待加工板材进行承载，保证待加工板材送入至传送口42内的稳定性。
89.参照图12，传送箱体41靠近置料架36的一侧水平固定安装有与导向辊43平行设置的安装杆44，安装杆44的顶部开设有沿自身长度方向延伸的滑槽45，滑槽45内竖直设置有两限位辊46，限位辊46包括安装座461和辊体462，安装座461滑移配合于滑槽45内，辊体462转动安装于安装座461，安装座461通过螺栓抵紧与安装杆44固定，以便于限位辊46沿安装杆44的长度方向进行调节，待加工板材送入至传送口42时，两限位辊46起到对待加工板材送料冲压时两侧的限位作用，从而有利于进一步保证待加工板材输送时的稳定性。
90.继续参照图12，两传送辊38平行设置且均水平转动安装于传送箱体41内，转动电机39竖直安装于传送箱体41，传送箱体41内转动连接有与传送辊38平行设置的传动杆47，转动电机39的转轴通过换向箱连接于传动杆47，以使得转动电机39驱动传动杆47转动。
91.参照图12和图13，传动杆47同轴固定连接有传动齿轮48，其中一传送辊38同轴固定连接有主动齿轮49、另一传送辊38同轴固定连接有从动齿轮50，主动齿轮49位于传动齿轮48和从动齿轮50之间并分别与传动齿轮48和从动齿轮50啮合，以使得传动杆47转动时，主动齿轮49和从动齿轮50分别带动两传送辊38反向转动，以使得两传送辊38能够对位于两传送辊38之间的待加工板材进行挤压送料。
92.参照图11和图12，传送箱体41远离置料架36的一侧水平固定安装有承载板51和压料板52，待加工板材由传送口42送入至板材冲压装置进行冲压的位置时，待加工板材位于承载板51和压料板52之间，以使得待加工板材竖直方向的所在位置不易偏移。压料板52顶部开设有贯穿设置且沿自身宽度方向延伸的滑动槽53，滑动槽53内滑移配合有两限位轮
54，限位轮54通过螺栓抵紧与承载板51固定，以便于限位轮54沿压料板52的宽度方向进行调节，待加工板材送入至远离传送口42的位置时，两限位轮54到对待加工板材送料冲压时两侧的限位作用，从而有利于进一步保证待加工板材送料冲压时的稳定性。
93.具体的，步骤s4转动电机39驱动传动杆47进行不同速率的转动，从而通过传动齿轮48对主动齿轮49和从动齿轮50的转动幅度进行控制，实现对待加工板材每次冲压时进料速度的调节，从而最终对待加工板材输送的长度进行调节，使得待加工板材送入至板材冲压装置的距离逐渐递增或递减，进而使得待加工板材经由板材冲压装置多次冲压后，获取组成同一定子铁芯的所有宽度尺寸逐渐递减或递增的成型矽钢片。
94.具体的，参照图14，步骤s5将冲压后不同宽度尺寸的成型矽钢片依次叠放于一与定子铁芯35外形适配的壳体55内，组成单个定子铁芯35的各矽钢片的固定部1均卡接配合于壳体55，从而实现单个定子铁芯35所需不同宽度尺寸的成型矽钢片的集中收集处理。
95.本技术实施例一种盘式电机矽钢片加工工艺的实施原理为：将成卷的待加工板材置于各置料板363的弧形凸起面进行稳定放置，随后将待加工板材一端穿过传送口42并使待加工板材穿设于两传送辊38之间，转动电机39驱动传动杆47转动时，两传送辊38实现对待加工板材的挤压输送，从而将待加工板材送入至废料槽16顶部通过冲压机3、上模组件以及下模组件的配合实现对待加工板材的冲压加工。
96.待加工板材冲压加工过程中，驱动电机驱动转动架体362能够先行转动以便于使待加工板材预留出一定送料段，从而便于通过两传送辊38的转动实现对待加工板材的稳定输送。两卡位块40、两限位辊46以及两限位轮54均能够通过水平方向位置的调整对输送的待加工板材两侧进行限位，从而有利于进一步保证待加工板材送料冲压时的稳定性，同时能够对不同宽度的待加工板材进行适应，适用性强。
97.对不同尺寸的矽钢片进行生产时，通过转动电机39驱动传动杆47进行不同速率的转动，从而通过传动齿轮48对主动齿轮49和从动齿轮50的转动幅度进行控制，实现对待加工板材每次冲压时进料速度的调节，即可对待加工板材输送至板材冲压装置的长度进行调节，使得板材冲压装置对相邻两不同尺寸的矽钢片之间的废料进行去除，从而获得不同尺寸的成型矽钢片，不同尺寸的矽钢片在生产时仅需通过转动电机39驱动传动杆47进行不同速率的转动，即可对待加工板材的加工长度进行调节，无需通过多套不同的模具进行生产，矽钢片的生产制造成本较低，便于实现不同尺寸矽钢片的小批量生产，同时，不同尺寸的矽钢片在生产时无需反复对不同的模具进行更换，生产效率较高。以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。