一种立式车铣磨复合的高精度机床的制作方法

1.本发明涉及机床技术领域，具体为一种立式车铣磨复合的高精度机床。


背景技术：

2.机床利用多种加工结构，实现对工件的自动化切削打磨工作，以完成工件的精加工，是综合性较强的现代化加工设备，机床根据类型可分为立式和卧式，其中立式机床通常具备车铣和打磨功能，实现机床的铣磨复合作业。
3.然而现有的立式车床还存在以下问题：
4.1、目前市场上的机床种类众多，不同种类机床都存在一定的不足，其中机床在对工件加工时，需要利用夹持组件对工件进行定位固定，夹持组件通常卡合滑动设置在工作台板上所开设的t形滑槽中，由于滑槽暴露于外，上一铣磨工件所产生的碎屑容易堆积在滑槽中，进而将影响夹持组件在滑槽中的活动，影响夹持组件与工件之间的贴合性，从而影响工件加工位置的精确性；
5.2、机床在对工件进行切削、打磨等加工时，会产生一定的热量，且机床工作台板一般为铸铁制成，铸铁具有良好的抗震性能，但同时具有极高的导热性，故而当加工产生高温时，容易促使机床工作台板发生形变。
6.所以我们提出了一种立式车铣磨复合的高精度机床，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种立式车铣磨复合的高精度机床，以解决上述背景技术提出的目前市场上现有的机床在铣磨的过程中所产生的碎屑容易堆积在滑槽中，影响夹持组件的活动，影响夹持组件与工件之间的贴合性，从而影响工件加工位置的精确性，同时铣磨过程中所产生的高温容易促使机床工作台板发生形变的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种立式车铣磨复合的高精度机床，包括放置于厂房内部的机体，所述机体的前端安装有工作台，且机体的上端左右两侧均安装有伺服给进电机，并且伺服给进电机的输出端键连接有位移螺纹杆，而且机体的右侧上端螺栓固定有车铣刀库；
9.第一滑座和第二滑座，其分别螺纹套设在左右两个位移螺纹杆的外侧，且第一滑座和第二滑座的侧部分别安装有立式万向磨头和车铣滑枕；
10.还包括：
11.固定柱，其固定安装于所述工作台的上端中部，且固定柱的上端安装有台板，以便放置工件；
12.驱动电机，其嵌入安装于所述工作台的下端内部，且所述驱动电机的上端输出端键连接有转轴，并且转轴的上端分别轴承和固定安装有调节筒和导向杆，而且调节筒的内部螺纹连接有调节螺纹杆，同时调节螺纹杆贴合套设在导向杆的外侧；
13.叶轮辊和齿环套筒，其均轴承安装于所述工作台的内部，且叶轮辊的上端与转轴之间套设有传动带组件，并且叶轮辊位于汲取腔的内部，而且汲取腔开设于工作台的内部；
14.调节箱，其嵌入安装于所述工作台的右侧内部，且调节箱内的底部安装有制冷组件；
15.驱动盘，其套设在固定柱的外侧，且驱动盘轴承安装于工作台的内部，并且驱动盘的下端固定安装有齿环柱，而且驱动盘的上端开设有驱动槽，而且驱动槽的内部贴合设置有活动杆，同时活动杆的侧部安装有夹持板，以实现对工件的夹持作用。
16.优选的，所述调节螺纹杆的上端固定安装有转盘，且齿环套筒套设在转盘的外侧，并且转盘的外侧等间距安装有卡块，而且卡块贴合于齿环套筒的内部，同时齿环套筒与齿环柱相互啮合，所述卡块的高度小于转盘的上下移动距离，使得当转盘进行转动时，可以带动齿环套筒进行转动，进而可以带动齿环柱进行转动，并且可以利用调节螺纹杆和调节筒之间的配合，带动转盘脱离于齿环套筒的内部。
17.优选的，所述汲取腔分别与调节箱和冷却管的一端相互连通，且冷却管呈“s”盘绕状安装于所述台板的内部，并且冷却管的另一端与调节箱实现连通，使得冷却管内部的冷却液可以对台板进行均匀降温。
18.优选的，所述活动杆的中部位于限位槽的内部，且限位槽开设于所述台板的内部，并且活动杆关于所述台板的中心为圆心等角度安装有三个，使得当活动杆的底部受力后，可以在限位槽的内部进行滑动，实现对工件的夹持作业。
19.优选的，所述限位槽和驱动槽分别为矩形和弧形结构设置，且限位槽与活动杆为卡合滑动结构，使得当驱动槽随驱动盘进行转动后，可以对活动杆进行施力。
20.优选的，所述活动杆的内部轴承安装有导齿轮，且导齿轮的侧部啮合有齿块，并且齿块等间距安装于限位槽的内壁，使得当活动杆移动后，导齿轮可以利用啮合作用实现转动。
21.优选的，所述导齿轮的上端固定连接有转筒，且转筒位于空腔的内部，并且空腔开设于活动杆的内部，使得转筒可以随着导齿轮进行转动。
22.优选的，所述转筒的外侧贴合套设有截面呈矩形状的活塞板，且活塞板的侧部贴合于空腔的内壁，并且活塞板的内部安装有滑块，而且滑块贴合位于“v”字形设置的滑槽的内部，同时滑槽开设于转筒的外侧，使得当转筒转动后，可以带动活塞板在空腔内部进行上下移动。
23.优选的，所述空腔的左右两侧均与外侧连接有出风管道，且出风管道的管口朝下设置，使得当活塞板在空腔内部上下移动时，可以利用出风管道向限位槽的内部进行吹动，将碎屑吹掉，避免影响活动杆的移动。
24.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该立式车铣磨复合的高精度机床，通过贴合设置在限位槽内的活动杆，使得当驱动电机启动时，利用驱动盘等带动活动杆对工件的定位夹持，并对活动杆所在的限位槽内的碎屑进行吹动清除，避免影响活动杆的移动，提高工件贴合度，随后驱动电机可带动叶轮辊进行转动，促使冷却液在冷却管内进行循环流动，实现对台板的降温作业，避免受高温影响而发生形变，其具体内容如下：
25.1、设置有活动杆和导齿轮，使得当驱动电机启动后，利用转盘与齿环套筒之间的配合以及齿环套筒与齿环柱之间的啮合作用，可以带动齿环柱上端所安装的驱动盘进行转
动，驱动盘转动后，利用驱动槽和限位槽的配合，带动三个活动杆进行向固定柱的中心方向进行活动，带动活动杆侧部所安装的夹持板贴合于工件，实现工件的夹持作业，当活动杆在限位槽内进行活动的同时，利用齿块与导齿轮之间的啮合作用，可以带动转筒进行转动，转筒则利用滑槽和滑块的配合带动活塞板在空腔的内部进行上下活动，而在活塞板在上下活动过程中，可以形成风从活动杆两侧的出风管道吹出，风吹动堆积在限位槽内且在活动杆旁边的碎屑，进而不会影响活动杆的活动，提高定位精确性；
26.2、设置有叶轮和冷却管，使得转动调节筒，带动转盘脱离于齿环套筒内部，而后再次启动驱动电机，利用传动带带动叶轮辊进行转动，以减少生产成本，当叶轮辊转动后，利用叶轮辊的驱动力，带动调节箱内部经过制冷组件冷却后的冷却液进入冷却管中，由于冷却管均匀盘绕设置在台板的内部，从而可以实现台板的降温工作，而后进入调节箱内部进行进一步冷却，实现冷却液的循环利用。
附图说明
27.图1为本发明整体正视结构示意图；
28.图2为本发明工作台正剖结构示意图；
29.图3为本发明齿环套筒俯剖结构示意图；
30.图4为本发明齿环柱侧视立体结构示意图；
31.图5为本发明台板俯剖结构示意图；
32.图6为本发明图2中a处放大结构示意图；
33.图7为本发明驱动盘俯剖结构示意图；
34.图8为本发明活塞板俯剖结构示意图；
35.图9为本发明转轴正剖结构示意图。
36.图中：1、机体；2、工作台；3、伺服给进电机；4、位移螺纹杆；5、第一滑座；6、第二滑座；7、立式万向磨头；8、车铣滑枕；9、车铣刀库；10、固定柱；11、台板；12、叶轮辊；13、驱动电机；1301、转轴；1302、调节筒；1303、调节螺纹杆；1304、导向杆；14、转盘；15、齿环套筒；16、卡块；17、传动带组件；18、汲取腔；19、调节箱；20、制冷组件；21、冷却管；22、驱动盘；23、齿环柱；24、活动杆；25、限位槽；26、齿块；27、导齿轮；28、转筒；29、空腔；30、活塞板；31、滑块；32、滑槽；33、驱动槽。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：一种立式车铣磨复合的高精度机床，包括放置于厂房内部的机体1，机体1的前端安装有工作台2，且机体1的上端左右两侧均安装有伺服给进电机3，并且伺服给进电机3的输出端键连接有位移螺纹杆4，而且机体1的右侧上端螺栓固定有车铣刀库9；第一滑座5和第二滑座6，其分别螺纹套设在左右两个位移螺纹杆4的外侧，且第一滑座5和第二滑座6的侧部分别安装有立式万向磨头7和车铣滑枕8；还包
括：固定柱10，其固定安装于工作台2的上端中部，且固定柱10的上端安装有台板11，以便放置工件；驱动盘22，其套设在固定柱10的外侧，且驱动盘22轴承安装于工作台2的内部，并且驱动盘22的下端固定安装有齿环柱23，而且驱动盘22的上端开设有驱动槽33，而且驱动槽33的内部贴合设置有活动杆24，同时活动杆24的侧部安装有夹持板，以实现对工件的夹持作用；驱动电机13，其嵌入安装于工作台2的下端内部，且驱动电机13的上端输出端键连接有转轴1301，并且转轴1301的上端分别轴承和固定安装有调节筒1302和导向杆1304，而且调节筒1302的内部螺纹连接有调节螺纹杆1303，同时调节螺纹杆1303贴合套设在导向杆1304的外侧；调节螺纹杆1303的上端固定安装有转盘14，且齿环套筒15套设在转盘14的外侧，并且转盘14的外侧等间距安装有卡块16，而且卡块16贴合于齿环套筒15的内部，同时齿环套筒15与齿环柱23相互啮合，卡块16的高度小于转盘14的上下移动距离；活动杆24的中部位于限位槽25的内部，且限位槽25开设于台板11的内部，并且活动杆24关于台板11的中心为圆心等角度安装有三个；限位槽25和驱动槽33分别为矩形和弧形结构设置，且限位槽25与活动杆24为卡合滑动结构；
39.结合图1-5和图7所示，首先将工件放置于台板11的上端中部，启动驱动电机13，驱动电机13利用转轴1301和调节螺纹杆1303等带动转盘14进行转动，转盘14利用卡块16带动齿环套筒15进行同步转动，当齿环套筒15转动后，由于齿环套筒15啮合于齿环柱23，从而可以带动齿环柱23上端所安装的驱动盘22进行转动，当驱动盘22转动后，驱动盘22利用上端所开设的驱动槽33对活动杆24进行施力，由于活动杆24的中部卡合滑动设置于限位槽25的内部，故而活动杆24可以向工件进行移动，实现对工件的夹持作业，而后分别利用伺服给进电机3带动位移螺纹杆4进行转动，从而可以带动第一滑座5和第二滑座6上所安装的立式万向磨头7和车铣滑枕8进行位置调整，随后即可利用立式万向磨头7和车铣滑枕8对工件进行精加工处理，且立式万向磨头7可进行一度一度地左右分度转动，提高加工精度；
40.活动杆24的内部轴承安装有导齿轮27，且导齿轮27的侧部啮合有齿块26，并且齿块26等间距安装于限位槽25的内壁；导齿轮27的上端固定连接有转筒28，且转筒28位于空腔29的内部，并且空腔29开设于活动杆24的内部；转筒28的外侧贴合套设有截面呈矩形状的活塞板30，且活塞板30的侧部贴合于空腔29的内壁，并且活塞板30的内部安装有滑块31，而且滑块31贴合位于“v”字形设置的滑槽32的内部，同时滑槽32开设于转筒28的外侧；空腔29的左右两侧均与外侧连接有出风管道，且出风管道的管口朝下设置；
41.结合图2、6和图8所示，当活动杆24在限位槽25的内部进行滑动时，将带动导齿轮27啮合于齿块26，从而导齿轮27将进行转动，进而可以带动导齿轮27上端所安装的转筒28进行转动，当转筒28转动后，转筒28利用滑槽32和滑块31之间的配合作用，可以带动活塞板30在空腔29的内部进行上下移动，当向上移动时，将外界空气抽入空腔29的内部，而后通过出风管道向活动杆24周围的碎屑进行吹去，避免影响活动杆24的移动，从而可以促使活动杆24可以紧密贴合于工件的侧部；
42.叶轮辊12和齿环套筒15，其均轴承安装于工作台2的内部，且叶轮辊12的上端与转轴1301之间套设有传动带组件17，并且叶轮辊12位于汲取腔18的内部，而且汲取腔18开设于工作台2的内部；调节箱19，其嵌入安装于工作台2的右侧内部，且调节箱19内的底部安装有制冷组件20；汲取腔18分别与调节箱19和冷却管21的一端相互连通，且冷却管21呈“s”盘绕状安装于台板11的内部，并且冷却管21的另一端与调节箱19实现连通；
43.结合图2-3、图5和图9所示，使得首先在转轴1301上转动调节筒1302，带动调节螺纹杆1303向下移动，促使转盘14脱离于齿环套筒15的内部，而后再次启动驱动电机13，驱动电机13利用传动带组件17带动叶轮辊12进行转动，以减少生产成本，当叶轮辊12转动后，利用叶轮辊12的驱动力，带动调节箱19内部经过制冷组件20冷却后的冷却液进入冷却管21中，由于冷却管21均匀盘绕设置在台板11的内部，从而可以实现台板11的降温工作，而后进入调节箱19内部进行进一步冷却，实现冷却液的循环利用。
44.工作原理：在使用该立式车铣磨复合的高精度机床时，结合图1-9所示，将工件放置在台板11上，启动驱动电机13，利用驱动盘22和台板11之间的配合作用，带动三个活动杆24侧部所安装的夹持板对工件进行夹持，并在活动杆24在限位槽25内移动时，可以利用空腔29和活塞板30的配合，促使从出风通管产生风力，对限位槽25内的碎屑进行吹动，避免影响活动杆24的活动，而后调整立式万向磨头7和车铣滑枕8的位置，对工件进行切削打磨等作业，完成加工作业后，通过转动调节筒1302带动转盘14脱离于齿环套筒15内部后，再次启动驱动电机13，带动叶轮辊12进行转动，实现冷却液在冷却管21内的循环作业，冷却管21对工件加工所产生的热量进行降温处理，避免导致台板11的形变。
45.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
46.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。