一种连铸铜杆高效连续挤压成型装置的制作方法

1.本发明涉及铜杆成产的技术领域，具体为一种连铸铜杆高效连续挤压成型装置。


背景技术：

2.众所周知，连续挤压自上世纪70年代发明以来，由于其独特优势得以迅速发展，近5年来，铜的连续挤压广泛应用于铜扁线和铜母线、梯排等纯铜和银铜实心产品的的生产，由于铜的连续挤压与铝的连续挤压是完全不同的坯料流动状态，几乎所有铝的连续挤压工装模具设计方法都不能直接用于铜的连续挤压，铜合金接触线常见的生产方法有三种,上引连铸法(上引连铸
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冷轧
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拉拔成形)、连铸连轧法(连铸连轧
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预拉拔
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拉拔成形)和连续挤压法(上引连铸
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连续挤压
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拉拔成形)，上述工艺中，通过连续挤压法生产的接触线性能优越，因此该工艺在接触线的生产中被广泛采用，同时对于铜母线的挤出后缺少很好的处理，铜母线表面较为粗糙，且成型后得到的胚型得不到矫直，使得铜母线成型质量较差、生产效率较低，因此需要一种连铸铜杆高效连续挤压成型装置。


技术实现要素：

3.（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种进而很好的对通过连续挤压机挤出后的铜杆进行校直处理作业，从而提高了铜杆成型的质量，提高了装置对铜杆的生产效率，提高了实用性的连铸铜杆高效连续挤压成型装置。
4.（二）技术方案为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种连铸铜杆高效连续挤压成型装置，包括工作台，所述工作台的顶端安装有连续挤压机，工作台的顶端平行安装有两个支板，两个支板的顶端通过顶板连接，连续挤压机的输出端输出有铜杆，顶板的底端和工作台的顶端通过多个校直挤压成型机构与铜杆连接，每个校直挤压成型机构均包括两个气缸，两个气缸平行安装在顶板的底端，每个气缸的底端均设置有活塞，工作台的顶端安装有支撑座，两个活塞的底端均安装有挤压座，挤压座的内部转动安装有第一旋转轴，第一旋转轴上旋转安装有第一夹紧辊并与铜杆的外侧壁贴合，挤压座的一端安装有第一传动轮并位于挤压座外侧，每个第一传动轮之间均通过第一传动带张紧套装作业，位于最远离连续挤压机一端的挤压座的顶端安装有电机，电机的输出端通过输送轴安装有第二传动轮并通过第二传动带与第一传动轮张紧套装支撑座的内部设置有多个限位机构，工作台的顶端设置有多个支撑机构。
5.优选的，所述支撑机构包括支座，支座安装在工作台的顶端，支座的顶端设置有固定槽并与铜杆的外侧壁贴合，支座的内部安装有限位座，限位座的顶端贴合有滚球并与铜杆的外侧壁贴合。
6.进一步的，所述限位机构包括连接轴，连接轴安装在支撑座的内部，连接轴上转动安装有第二夹紧辊并与铜杆的外侧壁贴合。
7.再进一步的，所述工作台的底端四周设置有四个垫块，每个垫块的底端均设置有螺纹槽并螺装有螺杆，每个螺杆的底端均旋转安装有基座。
8.再前述方案的基础上，所述工作台的外侧壁四周设置有四个支架，每个支架的顶端均安装有钩子。
9.进一步的，每个所述钩子上均安装有档把。
10.再进一步的，所述电机的底端设置有缓冲垫。
11.优选的，每个所述基座的底端均涂装有防滑层。
12.（三）有益效果与现有技术相比，本发明提供了一种连铸铜杆高效连续挤压成型装置，具备以下有益效果：该连铸铜杆高效连续挤压成型装置，通过连续挤压机对铜杆进行初步的挤压成型作业，通过电机提供动力带动输送轴旋转的同时带动第二传动轮、第二传动带、第一传动轮、第一旋转轴和第一夹紧辊进行同步的旋转作业，进而带动铜杆在支撑座的限位向下进行平移作业，通过支撑座和第一夹紧辊外侧壁之间进行紧密的挤压作业，进行使通过连续挤压机输出的铜杆进行校直和成型作业，从而完成对铜杆完成挤压成型校直作业，进而很好的对通过连续挤压机挤出后的铜杆进行校直处理作业，从而提高了铜杆成型的质量，提高了装置对铜杆的生产效率，提高了实用性。
附图说明
13.图1为本发明主视图的剖面结构示意图；图2为本发明图1中第一传动轮、第一传动带和挤压座等连接结构示意图；图3为本发明图4中a部的放大结构示意图；图4为本发明部分侧视图的剖面结构示意图；图5为本发明支座的部分剖面连接结构示意图。
14.附图中标记：1、工作台；2、连续挤压机；3、支板；4、顶板；5、铜杆；6、气缸；7、活塞；8、支撑座；9、挤压座；10、第一旋转轴；11、第一夹紧辊；12、第一传动轮；13、第一传动带；14、电机；15、输送轴；16、第二传动轮；17、第二传动带；18、支座；19、限位座；20、滚球；21、连接轴；22、第二夹紧辊；23、垫块；24、螺杆；25、基座；26、支架；27、钩子；28、档把。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
16.请参阅图1-5，一种连铸铜杆高效连续挤压成型装置，包括工作台1，工作台1的顶端安装有连续挤压机2，工作台1的顶端平行安装有两个支板3，两个支板3的顶端通过顶板4连接，连续挤压机2的输出端输出有铜杆5，顶板4的底端和工作台1的顶端通过多个校直挤
压成型机构与铜杆5连接，每个校直挤压成型机构均包括两个气缸6，两个气缸6平行安装在顶板4的底端，每个气缸6的底端均设置有活塞7，工作台1的顶端安装有支撑座8，两个活塞7的底端均安装有挤压座9，挤压座9的内部转动安装有第一旋转轴10，第一旋转轴10上旋转安装有第一夹紧辊11并与铜杆5的外侧壁贴合，挤压座9的一端安装有第一传动轮12并位于挤压座9外侧，每个第一传动轮12之间均通过第一传动带13张紧套装作业，位于最远离连续挤压机2一端的挤压座9的顶端安装有电机14，电机14的输出端通过输送轴15安装有第二传动轮16并通过第二传动带17与第一传动轮12张紧套装支撑座8的内部设置有多个限位机构，工作台1的顶端设置有多个支撑机构，该连铸铜杆高效连续挤压成型装置，通过连续挤压机2对铜杆5进行初步的挤压成型作业，通过电机14提供动力带动输送轴15旋转的同时带动第二传动轮16、第二传动带17、第一传动轮12、第一旋转轴10和第一夹紧辊11进行同步的旋转作业，进而带动铜杆5在支撑座8的限位向下进行平移作业，通过支撑座8和第一夹紧辊11外侧壁之间进行紧密的挤压作业，进行使通过连续挤压机2输出的铜杆5进行校直和成型作业，从而完成对铜杆5完成挤压成型校直作业，进而很好的对通过连续挤压机2挤出后的铜杆5进行校直处理作业，从而提高了铜杆5成型的质量，提高了装置对铜杆5的生产效率，提高了实用性，支撑机构包括支座18，支座18安装在工作台1的顶端，支座18的顶端设置有固定槽并与铜杆5的外侧壁贴合，支座18的内部安装有限位座19，限位座19的顶端贴合有滚球20并与铜杆5的外侧壁贴合，通过支座18的安装对铜杆5进行支撑作业，通过限位座19和滚球20的配合，便于铜杆5在支座18的顶端进行平移作业，限位机构包括连接轴21，连接轴21安装在支撑座8的内部，连接轴21上转动安装有第二夹紧辊22并与铜杆5的外侧壁贴合，通过连接轴21和第二夹紧辊22的配合，对铜杆5的外侧壁进行限位作业，便于装置通过铜杆5与第二夹紧辊22和第一夹紧辊11的外侧壁贴合后进行校直挤压成型作业，电机14的底端设置有缓冲垫，通过安装缓冲垫，提高了电机14工作时的稳定性。
17.还需要说明的是，工作台1的底端四周设置有四个垫块23，每个垫块23的底端均设置有螺纹槽并螺装有螺杆24，每个螺杆24的底端均旋转安装有基座25，通过垫块23、螺杆24和基座25的配合，对装置进行水平调节作业，从而提高了装置工作时的稳定性，工作台1的外侧壁四周设置有四个支架26，每个支架26的顶端均安装有钩子27，通过支架26和钩子27的配合，便于工人对装置进行吊装作业，每个钩子27上均安装有档把28，通过安装档把28，防止装置在吊装的过程中脱钩，每个所述基座25的底端均涂装有防滑层，通过涂装防滑层，提高了装置支撑时的稳定性。
18.综上所述，该连铸铜杆高效连续挤压成型装置在使用时，将装置通过钩子27吊装至工作区域，通过档把28的配合防止装置在吊装的过程中脱钩，拧动螺杆24，调节垫块23的高度使装置处于水平状态，启动连续挤压机2，通过连续挤压机2对铜杆5进行初步的加工挤压成型作业，本发明中的连续挤压机2与已公开的专利：公开公告号cn连接轴21工作台188支撑座84u中的连续挤压机2为同一型号，再次不做过多的描述，通过连续挤压机2初步加工后的铜杆5通过第一夹紧辊11和支撑座8进行加紧作业，启动电机14，此电机为市面上直接购买的本领域技术人员的公知设备，在这里我们只是对其进行使用，并未对其进行结构和功能上的改进，在此我们不再详细赘述，且电机设置有与其配套的控制开关，控制开关的安装位置根据实际使用需求进行选择，便于操作人员进行操作控制，通过电机14输出动力带动输送轴15和第二传动轮16进行同步的旋转作业，通过第二传动轮16的旋转带动第二传动
带17、第一传动轮12和第一旋转轴10进行同步的旋转作业，通过第一旋转轴10的旋转作业带动第一夹紧辊11进行旋转作业，通过第一夹紧辊11的旋转带动铜杆5进行同步平移的同时通过第二夹紧辊22对铜杆5的外侧壁进行限位作业，进而使铜杆5在进行平移的过程中可以进行连续的同步的校直、挤压和成型作业即可。
19.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。