1.本发明涉及带钢生产技术领域，尤其涉及一种改善热轧带钢横断面形状的生产方法。
背景技术：
2.c含量≤0.02％的低碳或超低碳钢，其钢质较软，板形质量要求高；但在生产过程中，板形方面易出现以下问题：(1)热轧带钢断面形状控制不良，主要是带钢边部存在局部高点；(2)凸度、楔形保证能力差，经常表现为凸度控制偏小，而楔形控制偏大，即楔形值大于凸度值。
3.存在以上问题的热轧钢卷，经过冷轧、镀锌后的产品存在严重的边部凸棱问题，开卷后边部浪形严重，无法满足客户的使用要求。冷轧产品的厚度越薄，凸棱发生率越高，严重影响了产品的交货期和成材率。
4.授权公告号为cn 112122359 b的中国发明专利公开了“一种动态提升带钢板形形状的控制方法”，属于热轧轧线板形控制技术领域。根据凸度仪测量的带钢横断面厚度，取得带钢两侧两个位置的厚度，用其厚度差作为带钢边降；根据测量的带钢凸度和计算的带钢边降，优化测量的带钢凸度，并作为实际的带钢凸度，优化后的带钢实际凸度定义为仪表的实际凸度-带钢边缘降*边缘降调整系数。该技术方案的目的是克服仪表检测的凸度比实际凸度大，在凸度控制中造成带钢实际凸度变小的缺陷，通过优化带钢实际检测凸度，使热轧精轧板形模型可以更加准确计算精轧各机架的窜辊位置和弯辊力预报值，从而提升带钢的凸度和端面控制精度。
5.申请公布号为cn 102145348 a的中国专利申请公开了一种“超宽薄板热连轧生产中板形控制技术”，其核心技术主要包括：avc辊应用、avc辊型曲线设计、板形控制策略的制订和实施、轧机精度、轧辊磨损和热膨胀的精确预估计算、模型控制系统的优化完善等。在超宽薄板热连轧精轧机组前四架轧机采用avc辊型，后三架采用常规辊型，并对工作辊轴向窜动制度和模型控制功能进行优化，即可在前三个机架形成保持板形良好的比例凸度，同时可使后面机架的比例凸度变化很小或不变化，可保证精轧出口带钢的平直度指标良好。
6.上述技术方案较为复杂，不易实施并且投入成本高，很难在现有的轧钢厂进行推广。
技术实现要素：
7.本发明提供了一种改善热轧带钢横断面形状的生产方法，通过优化生产过程工艺参数，有效改善了热轧带钢的横断面形状，降低了冷轧产品的凸棱发生率；结合现场实际，易于实施、投入成本低，且效果显著。
8.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
9.一种改善热轧带钢横断面形状的生产方法，包括：
10.1)带钢凸度控制：
11.(1)轧制过程温度控制：粗轧出口温度控制在1050～1080℃；精轧入口温度控制在1040～1070℃；
12.(2)粗轧压下率控制：粗轧4～6个道次，每道次压下率为20％～28％；
13.(3)精轧压下率控制：精轧至少前2个机架的压下率为47％～53％，对应机架的弯辊力控制在55～75t；
14.(4)带钢凸度控制指标：热轧带钢的凸度控制在45～65μm；
15.2)楔形控制：
16.通过轧机辊缝偏差调整楔形值；粗轧侧弯控制在
±
30mm范围内；精轧前3个机架的辊缝偏差调整量按照由大到小的比例进行分配，其中第一个机架调整量占总调整量的40％～50％，第二个机架调整量占总调整量的35％～45％，第三个机架调整量占总调整量的5％～15。
17.进一步的，所述带钢为碳含量≤0.02％的低碳钢或超低碳钢。
18.进一步的，成品带钢的厚度为2.5～3.5mm。
19.进一步的，粗轧中间坯厚度为44～48mm。
20.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
21.1)通过粗轧压下率、精轧压下率的控制，以及精轧弯辊力的合理设定，有效改善了热轧带钢的横断面形状，消除了带钢边部的局部高点。
22.2)通过粗轧出口温度、精轧入口温度的控制，并结合精轧机辊缝偏差的调整，提升了热轧带钢凸度、楔形的调整控制能力。
23.3)通过优化生产过程工艺参数，有效改善了热轧带钢的横断面形状，降低了冷轧产品的凸棱发生率；结合现场实际，易于实施、投入成本低，且效果显著。
具体实施方式
24.本发明所述一种改善热轧带钢横断面形状的生产方法，包括：
25.1)带钢凸度控制：
26.(1)轧制过程温度控制：粗轧出口温度控制在1050～1080℃；精轧入口温度控制在1040～1070℃；
27.(2)粗轧压下率控制：粗轧4～6个道次，每道次压下率为20％～28％；
28.(3)精轧压下率控制：精轧至少前2个机架的压下率为47％～53％，对应机架的弯辊力控制在55～75t；
29.(4)带钢板形控制指标：热轧带钢的凸度控制在45～65μm；
30.2)楔形控制：
31.通过轧机辊缝偏差调整楔形值；粗轧侧弯控制在
±
30mm范围内；精轧前3个机架的辊缝偏差调整量按照由大到小的比例进行分配，其中第一个机架调整量占总调整量的40％～50％，第二个机架调整量占总调整量的35％～45％，第三个机架调整量占总调整量的5％～15。
32.进一步的，所述带钢为碳含量≤0.02％的低碳钢或超低碳钢。
33.进一步的，成品带钢的厚度为2.5～3.5mm。
34.进一步的，粗轧中间坯厚度为44～48mm。
35.以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
36.【实施例】
37.本实施例中，轧制材质为if steel，尺寸规格为3.0mm
×
1200mm的热轧带钢；具体控制过程如下：
38.1、带钢凸度控制：
39.1)轧制过程温度控制：粗轧出口温度控制在1060
±
5℃，精轧入口温度控制在1050
±
5℃。
40.1)粗轧压下率控制：粗轧采用“1+3”轧制模式，r1轧机和r2轧机共轧制4个道次，4个道次的压下率依次为23％、28％、26％及28％，粗轧中间坯的厚度为46mm。
41.3)精轧压下率控制：精轧前2个机架的压下率为49.5％、49％，对应机架的弯辊力均为65t。
42.4)带钢凸度控制指标：热轧带钢的凸度控制在55
±
5μm。
43.2、带钢楔形控制
44.通过轧机辊缝偏差调整楔形值，以精轧前3个机架的辊缝偏差调整为主，前3个机架的辊缝偏差调整量按照4.5：4：1.5的原则进行分配；粗轧辊缝偏差调整以配合调整侧弯为主，粗轧侧弯控制在
±
30mm范围内。
45.【实施例2】
46.本实施例中，轧制材质为st14，尺寸规格为2.75mm
×
1230mm的热轧带钢；具体控制过程如下：
47.1、带钢凸度控制
48.1)轧制过程温度控制：粗轧出口温度控制在1055
±
5℃，精轧入口温度控制在1045
±
5℃。
49.2)粗轧压下率控制：粗轧采用“3+3”轧制模式，r1轧机和r2轧机共轧制6个道次，4个道次的压下率依次为20％、21％、21％、22％、23％、28％，粗轧中间坯的厚度为44mm。
50.3)精轧压下率控制：精轧前2个机架的压下率为51％、48％，对应机架的弯辊力分别为55t、60t。
51.4)带钢凸度控制指标：热轧带钢的凸度控制在53
±
5μm。
52.2、带钢楔形控制
53.通过轧机辊缝偏差调整楔形值，以精轧前3个机架的辊缝偏差调整为主，前3个机架的辊缝偏差调整量按照5：4.5：0.5的原则进行分配；粗轧辊缝偏差调整以配合调整侧弯为主，粗轧侧弯控制在
±
30mm范围内。
54.【实施例3】
55.本实施例中，轧制材质为sae1001，尺寸规格为4.5mm
×
1150mm的热轧带钢；具体控制过程如下：
56.本实施例中，轧制材质为sae1001，尺寸规格为4.5mm
×
1150mm的热轧带钢；具体控制过程如下：
57.1、带钢凸度控制
58.1)轧制过程温度控制：粗轧出口温度控制在1055
±
5℃，精轧入口温度控制在1050
±
5℃。
59.2)粗轧压下率控制：粗轧采用“1+3”轧制模式，r1轧机和r2轧机共轧制4个道次，4个道次的压下率依次为22％、26％、25％及26％，粗轧中间坯的厚度为48mm。
60.3)精轧压下率控制：精轧前2个机架的压下率为47％、47％，对应机架的弯辊力分别为50t、55t。
61.4)带钢凸度控制指标：热轧带钢的凸度控制在58
±
5μm。
62.2、带钢楔形控制
63.通过轧机辊缝偏差调整楔形值，以精轧前3个机架的辊缝偏差调整为主，前3个机架的辊缝偏差调整量按照4：3.5：2.5的原则进行分配；粗轧辊缝偏差调整以配合调整侧弯为主，粗轧侧弯控制在
±
30mm范围内。
64.实施例1-3所生产的热轧带钢产品具有良好的横断面形状，后期冷轧产品的凸棱发生率由原来的35％左右降低到1％左右。
65.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。