一种磷铜球冷镦成型装置的制作方法

1.本发明涉及磷铜球成型技术领域，更具体地说，本发明涉及一种磷铜球冷镦成型装置。


背景技术：

2.冷镦工艺是少无切削金属压力加工新工艺之一。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦工艺最适于用来生产螺栓、螺钉、螺母、铆钉、销钉等标准紧固件，冷镦工艺常用的设备为专用的冷镦机。如生产量不太大，也可以用曲柄压力机或摩擦压力机代替。
3.现有的磷铜球冷镦成型设备，在使用的过程中无法对铜柱进行校直处理, 进而使得弯折凸起的铜柱进入到磷铜球成型设备里，导致接受成型处理的铜柱量不同，进而导致成型的磷铜球大小不同，同时由于铜柱含量不同，成型模具大小相同，还会使得成型的磷铜球形状出现缺损或者出现凸起的情况，进而需要进行返工处理，进而导致磷铜球的成品率降低，不便于实际使用，所以，嗯发明提出了一种磷铜球冷镦成型设备来解决上述问题。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种磷铜球冷镦成型装置，通过设置锤直机构和压直机构对铜柱进行凸起物锤击校直和弯曲部位挤压拉直处理，进而保证移动至冷镦机处接受冷镦处理的铜柱始终能够保持平直状态，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种磷铜球冷镦成型装置，包括冷镦机机构，所述冷镦机机构包括外壳一，所述外壳一的内部固定安装有冷镦机，所述外壳一的一侧固定安装有输送机构，所述输送机构包括固定安装在外壳一一侧的外壳二，所述外壳二和外壳一的连接处呈相互连通状态设置，所述外壳二的底部连通设有凹形框，所述凹形框的内腔插接有料框；
6.所述外壳二的两侧均开设有限位框一，所述外壳二的内腔固定安装有两个穿透过限位框一的限位杆，且两个所述限位杆的一侧均固定安装有弧形夹板，两个所述限位杆的外壁均固定安装有承托框一，所述承托框一的内腔转动安装有输送轮，所述输送轮的顶部固定连接有转杆一，所述转杆一的顶部固定连接有用于驱使其进行旋转的电机，所述外壳二的顶部开设有多个矩形槽，且多个所述矩形槽的内腔都固定安装有锤直机构，所述输送机构的顶部固定安装有驱动机构，所述锤直机构包括固定安装在外壳二顶部并延伸进外壳二内腔的撑板，所述撑板的一侧转动安装有转轴，所述转轴的外壁固定安装有一字架，所述转轴的外壁转动安装有转板，所述转板的一侧转动安装有旋转架，所述转板设置在一字架与撑板之间，所述转板靠近一字架的一侧固定安装有抵块，所述旋转架的底部转动安装有锤杆，所述锤杆的底部固定安装有撑杆，所述撑杆的底部固定安装有呈水平状布置的压锤，
所述撑板的一侧固定安装有两个围框，所述锤杆的外壁固定安装有固定块，所述固定块与围框之间固定安装有弹簧；
7.所述限位杆的外壁固定安装有压直机构，所述限位杆的底部设置有托持机构；
8.所述压直机构包括固定安装在限位杆外壁的承托框二，所述承托框二的内部转动安装有压轮，所述压轮的顶部固定安装有转杆二，所述压轮的外壁呈环形依次等距状态固定安装有多个托板，且每两个所述托板之间转动安装有转辊。
9.在一个优选地实施方式中，所述驱动机构包括固定安装在外壳二顶部的安装块，所述安装块的内部转动安装有转杆三，所述转杆三的一端固定安装有齿轮二，所述齿轮二的外壁啮合有齿轮一，所述齿轮一固定安装在转轴远离一字架的一端。
10.在一个优选地实施方式中，所述转杆三远离齿轮二的一端固定安装有齿轮三，所述齿轮三的外壁啮合有齿轮环，所述齿轮环固定安装在转杆一的外壁；
11.所述转杆一和转杆二的顶部都固定安装有齿轮盘，且所述转杆一和转杆二顶部所设置的齿轮盘的外壁都啮合有传送带。
12.在一个优选地实施方式中，所述外壳二的顶部开设有多个限位框二，所述转杆一穿透过限位框二并延伸进外壳二的内腔，所述限位框二的顶部通过螺栓固定安装有限位座一，所述限位座一固定安装在转杆一的外壁。
13.在一个优选地实施方式中，所述外壳二和外壳一的连接处固定安装有呈倾斜状态设置的滑板，所述滑板的表面固定安装有耐磨垫。
14.在一个优选地实施方式中，两个所述限位杆的外壁固定安装有与限位框一相连接的限位座二。
15.在一个优选地实施方式中，所述撑板的一侧开设有滑槽，所述滑槽的内腔滑动安装有滑块，所述滑块远离滑槽的一侧固定安装在固定块的外壁上。
16.在一个优选地实施方式中，所述托持机构包括两个承托板，两个所述承托板分别设置在两个限位杆的底部，且两个所述承托板的一侧都固定安装有限位杆，所述限位杆转动安装在外壳二的内壁上；
17.两个所述承托板呈斜坡状态设置，且两个所述承托板关于外壳二的竖直向中心线呈对称设置。
18.在一个优选地实施方式中，两个所述承托板的底部都固定连接有多个撑架，其中所述承托板底部所设置的每两个撑架之间呈相互交叉且相互铰接状态设置。
19.在一个优选地实施方式中，多个所述撑架的底部固定安装有螺纹块，且所述螺纹块的内腔啮合有螺纹杆，所述螺纹杆转动安装在外壳二一侧，所述螺纹杆穿透过外壳二的一侧固定连接有旋转把，且所述螺纹杆穿透过螺纹杆的外壁上固定安装有传动轮，所述传动轮的外壁啮合有传输带；
20.所述螺纹杆的外壁开设有两个呈相反状态设置的螺纹槽，且每两个所述撑架关于螺纹杆的竖直向中心线呈对称设置。
21.本发明的技术效果和优点：
22.1、本发明通过设置驱动机构使得输送轮在输送铜柱的过程中同步带动锤杆和压轮运作，进而逐步控制锤杆上下移动而使得撑杆对铜柱表面的凸起部进行锤击工作，进而使得铜柱的弯折凸起部位进行锤击校直处理，同时使得压轮带动转辊抵压在铜柱的两侧外
壁进行挤压校直处理，进而保证铜柱在运输至冷镦机处的铜柱始终保持平直的状态接受冷镦挤压处理工作，进而使得每次接受成型处理的铜柱量相同，进而提升磷铜球的成品率，保证成型的磷铜球大小一致；
23.2、本发明通过设置承托板托持在铜柱的底部，进而使得铜柱在接受锤直机构的锤击校直工作时，能够稳定在支撑在两个限位杆之间，进而使得铜柱在校直工作中始终保持稳定状态，结合托持机构的设置，使得承托板之间距离得以调节而适用于不同粗细的铜柱使用，进而提升本发明的适用性。
附图说明
24.图1为本发明的整体结构示意图。
25.图2为本发明冷镦机机构的结构剖视图。
26.图3为本发明图2的a部结构放大图。
27.图4为本发明图2的b部结构放大图。
28.图5为本发明输送机构的结构剖视图。
29.图6为本发明图5的c部结构放大图。
30.图7为本发明图5的d部结构放大图。
31.图8为本发明的顶部结构示意图。
32.图9为本发明图8的e部结构放大图。
33.图10为本发明的底部结构示意图。
34.附图标记为：1冷镦机机构、101外壳一、102冷镦机、103滑板、104耐磨垫、2输送机构、21外壳二、22凹形框、23料框、24限位框一、25限位杆、26承托框一、27输送轮、28转杆一、29齿轮环、210限位框二、211限位座一、212限位座二、213弧形夹板、3锤直机构、31撑板、32转轴、33 一字架、34转板、35旋转架、36抵块、37锤杆、38撑杆、39压锤、310围框、311固定块、312弹簧、313滑槽、314滑块、4压直机构、41承托框二、 42压轮、43转杆二、44托板、45转辊、46传送带、5驱动机构、51齿轮一、 52齿轮二、53转杆三、54安装块、55齿轮三、6托持机构、61承托板、62 限位杆、63撑架、64螺纹杆、65传输带。
具体实施方式
35.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.参照说明书附图1-10，本发明一实施例的一种磷铜球冷镦成型装置，如图1所示，包括冷镦机机构1，结合图2所示，冷镦机机构1包括外壳一101，外壳一101的内部固定安装有冷镦机102，冷镦机102的设置用于给伸至冷镦机102处的铜丝进行冷镦成型处理，外壳一101的一侧固定安装有输送机构2，输送机构2的设置，用于输送铜丝至冷镦机102处，输送机构2包括固定安装在外壳一101一侧的外壳二21，外壳二21和外壳一101的连接处呈相互连通状态设置，外壳二21的底部连通设有凹形框22，凹形框22的内腔插接有料框23，凹形框22和料框23的设置，用于接取成型的磷铜球，且在装满后，可直接将料框23从凹形框22内腔抽
出，即可避免传统需要人工将成型的磷铜球进行装袋装取，十分麻烦，更便于实际使用；
37.外壳二21的两侧均开设有限位框一24，外壳二21的内腔固定安装有两个穿透过限位框一24的限位杆25，且两个限位杆25的一侧均固定安装有弧形夹板213，在使用时，铜柱依次穿透过限位框一24，并移动在两个限位杆 25之间，同时，两个弧形夹板213夹持在铜柱的外壁，对铜柱进行辅助限位固定，进而避免在铜柱移动过程中发生晃动，两个限位杆25的外壁均固定安装有承托框一26，承托框一26的内腔转动安装有输送轮27，输送轮27的顶部固定连接有转杆一28，转杆一28的顶部固定连接有用于驱使其进行旋转的电机，其中，两个限位杆25顶部所设置的转杆一28的转动反向呈相反状态设置，进而当两个输送轮27在常态下时贴合在铜柱的两侧同时进行旋转时，可推动铜柱移动在外壳二21的内腔，结合图5所示，外壳二21的顶部开设有多个矩形槽，且多个矩形槽的内腔都固定安装有锤直机构3，输送机构2的顶部固定安装有驱动机构5，锤直机构3的设置，用于对移动在外壳二21内腔的铜柱进行锤直校直处理，进而保持移动至冷镦机102处接受冷镦挤压处理的铜柱呈绷直水平状态，进而避免出现由于铜柱弯折而导致成型的铜球大小不同、且成型的形状不标准的情况的发生，同时驱动机构5的设置，用于在冷镦机机构1运输铜柱的过程中，驱使锤直机构3进行同步运动，进而使得铜柱在运输过程中，能够实现同步校直处理，参照图9所示，锤直机构3 包括固定安装在外壳二21顶部并延伸进外壳二21内腔的撑板31，撑板31的一侧转动安装有转轴32，转轴32的外壁固定安装有一字架33，转轴32的外壁转动安装有转板34，转板34的一侧转动安装有旋转架35，转板34设置在一字架33与撑板31之间，转板34靠近一字架33的一侧固定安装有抵块36，在使用时，转轴32带动一字架33转动时，可与抵块36进行接触，进而推动抵块36带动转板34转动在转轴32的外壁，进而使得旋转架35发生偏转，结合图6所示，旋转架35的底部转动安装有锤杆37，锤杆37的底部固定安装有撑杆38，撑杆38的底部固定安装有呈水平状布置的压锤39，在旋转架 35发生偏转时，可拉动锤杆37在撑板31的一侧进行直线上升和下降移动，进而使得撑杆38带动压锤39上下锤击在铜柱的表面，进而保证在铜柱运输过程中，能够及时对弯折凸起的铜柱进行锤直处理，同时，为保证在锤击过程中，锤杆37始终保持直线上下移动，在撑板31的一侧固定安装有两个围框310，围框310的设置，用于将锤杆37限位在撑板31的一侧，同时，锤杆 37的外壁固定安装有固定块311，固定块311与围框310之间固定安装有弹簧312，在常态下时，弹簧312处于扩张状态，拉动固定块311贴合在撑板 31一侧所设置的较低位置处的围框310上，且使得锤杆37整体向下延伸，进而使得压锤39与铜柱接触，进而在使用时，通过使得转轴32旋转，即可使得锤杆37上下移动，进而结合弹簧312的弹性，使得压锤39往复上下移动而锤击在铜柱的表面，进而使得弯折凸起的铜柱在运输过程中，得以锤直校直处理；
38.结合图1和图4所示，限位杆25的外壁固定安装有压直机构4，压直机构4的设置，用于对左右弯曲的铜柱进行挤压拉直处理，且压直机构4设置在锤直机构3的一侧，进而铜柱在经由锤直机构3进行锤直处理后，再次经由压直机构4处进行挤压拉直处理，进而使得伸出至冷镦机102处的铜柱始终保持在水平绷直状态，进而提升成品率，同时，为提升在对铜柱进行输送和校直处理过程中的稳定性，在限位杆25的底部设置有托持机构6，在使用时，托持机构6托举在铜柱的底部，进而使得铜柱在被锤击和挤压的过程中，不会受力而向下偏转，进而保证工作过程中的铜柱更加稳定；结合图4所示，
39.压直机构4包括固定安装在限位杆25外壁的承托框二41，承托框二41 的内部转动
安装有压轮42，压轮42的数量设置为两个，且两个压轮42在外壳二21的内腔呈相切状态设置，经由两个输送轮27输送至锤直机构3进过锤直处理后在输送至压轮42处的铜柱，与两个压轮42之间呈相切状态设置，且两个压轮42也呈相切状态设置，进而使得经由两个压轮42之间的发生左右弯折的铜柱得以被挤压拉直处理，为避免影响铜柱在经过压轮42处时，发生堵塞而影响铜柱的运送，在压轮42的顶部固定安装有转杆二43，压轮42 的外壁呈环形依次等距状态固定安装有多个托板44，且每两个托板44之间转动安装有转辊45，在使用时，通过使得转杆二43旋转带动压轮42旋转，进而使得移动至两个压轮42之间的铜柱在被压轮42挤压的同时，与转辊45发生接触，而使得铜柱的外壁每一处都能够接受挤压处理，同时转动的转辊45 辅助推动铜柱进行移动，进而避免影响铜柱的运输工作，且使得发生左右弯曲的铜柱都能够接受挤压校直处理。
40.作为本方案的进一步扩充，参照图2和图7所示，外壳二21和外壳一101 的连接处固定安装有呈倾斜状态设置的滑板103，滑板103的表面固定安装有耐磨垫104，其中，滑板103的一侧正对于凹形框22的顶部开口处，进而当铜柱经由冷镦机102冷镦挤压成型后掉落至滑板103上，并顺从倾斜的滑板 103表面顺势掉落至凹形框22的内腔被料框23进行接取，同时，通过设置耐磨垫104，使得成型的磷铜球在掉落至滑板103上时不会被弹起而崩至其他地方，从而避免需要工作人员时刻关注成型的磷铜球的接取情况，结合图3所示，为适用于对不同粗细的铜柱使用，两个限位杆25的外壁固定安装有与限位框一24相连接的限位座二212，其中，两个限位杆25通过限位座二212可安装在限位框一24的不同位置，进而使得两个限位杆25之间距离发生改变，从而可对两个输送轮27之间距离进行调节，进而适用于夹持限位在不同粗细的铜柱的外壁，对铜柱的移动进行限位，参照图6所示，为保证在锤击过程中，压锤39的移动范围始终在同一竖直面上，在撑板31的一侧开设有滑槽 313，滑槽313的内腔滑动安装有滑块314，滑块314远离滑槽313的一侧固定安装在固定块311的外壁上。
41.进一步的，参照图4所示，驱动机构5包括固定安装在外壳二21顶部的安装块54，安装块54的内部转动安装有转杆三53，转杆三53的一端固定安装有齿轮二52，齿轮二52的外壁啮合有齿轮一51，齿轮一51固定安装在转轴32远离一字架33的一端，进而在使用时，通过转杆三53旋转，可同步带动齿轮二52旋转，进而使得与齿轮二52啮合的齿轮一51带动转轴32转动在撑板31的内部，进而使得锤杆37进行上下移动，同时，转杆三53远离齿轮二52的一端固定安装有齿轮三55，齿轮三55的外壁啮合有齿轮环29，齿轮环29固定安装在转杆一28的外壁，进而当转杆一28发生旋转时，可同步带动齿轮环29转动，进而使得齿轮三55同步带动转杆三53转动，进而实现同步带动转轴32转动，进而使得转杆一28转动使得输送轮27输送铜柱的过程中，同步使得锤杆37上下移动而使得撑杆38锤击在铜柱的表面，使得铜柱进行校直处理，依次往复，可提升对铜柱锤直处理的效率，进而避免出现漏处理的情况，进而使得经由外壳二21内腔的铜柱每一处都能够进行锤击处理；
42.同时，结合图8-9所示，转杆一28和转杆二43的顶部都固定安装有齿轮盘，且转杆一28和转杆二43顶部所设置的齿轮盘的外壁都啮合有传送带 46，在使用时，通过转杆一28的转动，可通过传送带46同步带动转杆二43 进行旋转，进而使得压轮42整体对铜柱进行挤压校直，且使得压轮42外壁的转辊45一一与铜柱进行接触挤压，进而增大对铜柱的挤压处理范围，进而使得铜柱的每一处都能够接受挤压校直处理工作。
43.作为本方案的进一步扩充，结合图3所示，外壳二21的顶部开设有多个限位框二
210，转杆一28穿透过限位框二210并延伸进外壳二21的内腔，限位框二210的顶部通过螺栓固定安装有限位座一211，限位座一211固定安装在转杆一28的外壁，进而在使用时，根据铜柱的粗细不同，通过将限位座一 211固定安装在限位框二210顶部的不同位置，可对两个转杆一28之间距离进行调节安装，进而使得两个输送轮27之间距离得以改变，同理，在转杆二 43的外壁也设置有相应的与限位框二210相连接的锁扣，进而同步对转杆二 43之间距离进行调节，进而使得两个输送轮27可对不同粗细的铜柱进行限位夹持进行输送工作，同时两个压轮42能够抵压在不同粗细的铜柱外壁来辅助进行校直处理，更具实用性。
44.进一步的，参照图5和图7所示，托持机构6包括两个承托板61，两个承托板61分别设置在两个限位杆25的底部，且两个承托板61的一侧都固定安装有限位杆62，限位杆62转动安装在外壳二21的内壁上；
45.两个承托板61呈斜坡状态设置，且两个承托板61关于外壳二21的竖直向中心线呈对称设置，在常态下时，两个承托板61在限位杆25的底部呈底部开口的v字形状设置，进而当铜柱移动在两个限位杆25之间时，两个承托板61能够对铜柱的底部进行托持，为避免在锤直机构3对铜柱进行锤击的过程中，铜柱挤压承托板61发生偏转而影响铜柱的校直工作，在两个承托板61 的底部都固定连接有多个撑架63，其中承托板61底部所设置的每两个撑架 63之间呈相互交叉且相互铰接状态设置，两个撑架63的张合程度与两个承托板61之间距离相互联合，当两个撑架63开合角度较大时，两个承托板61之间距离较大，进而使得两个承托板61可托举较粗的铜柱，当两个撑架63之间角度缩小时，可对较细的铜柱进行限位托持，为便于调节两个承托板61之间距离，且在工作中，保持承托板61的支撑稳定性，在多个撑架63的底部固定安装有螺纹块，且螺纹块的内腔啮合有螺纹杆64，螺纹杆64转动安装在外壳二21一侧，螺纹杆64穿透过外壳二21的一侧固定连接有旋转把，且螺纹杆64穿透过螺纹杆64的外壁上固定安装有传动轮，传动轮的外壁啮合有传输带65，在使用时，通过扭动旋转把可使得螺纹杆64转动，进而使得撑架 63底部的螺纹块移动在螺纹杆64的外壁，进而使得螺纹杆64外壁的两个撑架63之间距离得以调节；
46.螺纹杆64的外壁开设有两个呈相反状态设置的螺纹槽，且每两个撑架63 关于螺纹杆64的竖直向中心线呈对称设置，在常态下时，两个撑架63的底部相互靠近在螺纹杆64的竖直向中心线位置处，当螺纹杆64发生旋转时，两个撑架63可同步向螺纹杆64中心线的两侧进行移动，进而使得两个撑架 63之间距离进行改变，进而使得承托板61发生偏转来托举不同粗细的铜柱。
47.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
48.其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；
49.最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。