钣金件矩阵沉孔多孔齐锪专用机床的制作方法

1.本发明涉及钻床技术领域，尤其涉及钣金件矩阵沉孔多孔齐锪专用机床。


背景技术：

2.配电柜是配电系统的末级设备，如公开号为cn207442246u的实用新型专利公开的就是一种类似的配电柜。配电柜主要包括柜体和柜门，柜门上安装有仪表设备。如图1所示，其为现有技术中用于配电柜门的钣金件33，钣金件33上开设有用于安装仪表设备的方形可视孔34，方形可视孔34的四个边角均开设有安装孔35，以通过螺钉固定仪表设备。为避免螺钉的螺头部分突出于钣金件33的表面，需要对安装孔35进行锪孔操作，锪孔为一种金属加工方法，是指在已加工的孔上加工圆柱形沉头孔或锥形沉头孔。锪孔时使用的刀具称为锪钻，一般用高速钢制造。为提升锪孔效率及精准性，通常会采用多轴钻床，多轴钻床主要由底座、安装于底座上的升降机构及连接于升降机构上的多轴刀具组成。其中，底座用于放置钣金件，升降机构用于驱动多轴刀具升降，多轴刀具借由单根动力轴输入，然后由多根输出轴输出动力，每根输出轴上均安装有锪钻，以实现钣金件的多孔齐锪。如授权公告号为cn104475815b的发明专利公开的就是一种类似的多轴刀具。
3.上述的多轴钻床在进行锪孔时，对钣金件的定位精度要求较高，稍有偏差就会造成锪孔失败，因此还有待改进。


技术实现要素：

4.本发明针对现有技术的缺点，提供了一种钣金件矩阵沉孔多孔齐锪专用机床，能够在进行锪孔时对钣金件进行精准定位，以提升多孔齐锪过程中的精确性。
5.为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
6.一种钣金件矩阵沉孔多孔齐锪专用机床，包括底座、设置于底座上的升降机构、及安装于升降机构上的多轴刀具，底座的上平面并于多轴刀具的正下方设置有向上凸起的定位座以纵向卡接于钣金件的方形可视孔内；定位座的形状尺寸适应于方形可视孔，定位座的四条侧边均开设有凹槽，凹槽呈长条形并沿着定位座的边沿设置；底座的上平面并于定位座的四个凹槽位置均纵向开设有滑移槽，四个滑移槽内均滑移卡接有顶料板，顶料板的板面纵向贴合于对应凹槽的底边并且顶料板的厚度大于凹槽的开设深度；顶料板远离凹槽的板面开设有斜面，斜面的上边沿与凹槽底边之间的水平距离小于凹槽的水平开设深度，斜面的下边沿与凹槽底边之间的水平距离大于凹槽的水平开设深度并位于滑移槽内；定位座上设置有用于驱动四块顶料板同步升降的驱动机构。
7.采用上述方案，底座用于放置待加工的钣金件，升降机构能够驱动多轴刀具进行升降，以实现钣金件的多孔齐锪。当钣金件放置于底座的上平面，通过将定位座纵向卡接于钣金件的方形可视孔内，便能完成钣金件的水平定位，使得钣金件在进行锪孔的过程中不易发生水平位置偏移，增加了加工精度及效率。开设于定位座边沿的凹槽既能保证定位座的定位精度，又能降低前期方形可视孔的加工精度，即使方形可视孔的边沿较为粗糙或者
尺寸稍有偏差也能顺利卡嵌于定位座，进一步提升了操作效率。当锪孔结束后，为了提升用户拿取钣金件的便利性，借助驱动机构将分别位于定位座四个边沿处的四块顶料板同步升起，并使顶料板插接于凹槽与方形可视孔边沿所形成的空间内，在斜面的纵向推动下，便能使钣金件具有向上抬起的趋势。同时，在斜面的横向挤压下，四块顶料板具有扩口作用，以使方形可视孔能够发生轻微的扩张，从而使定位座能够顺利脱离方形可视孔，进一步提升取出钣金件时的便利性。
8.作为优选，滑移槽内相对的两个侧壁均纵向开设有导向槽，顶料板的两侧边沿均设置有分别滑移卡接于两个导向槽内的导向块。
9.采用上述方案，导向块与导向槽之间的滑移卡接配合，能够保证顶料板滑移时的稳定性与顺畅性。
10.作为优选，定位座的上平面中心开设有驱动槽，驱动槽纵向延伸至底座并且驱动槽的下端与滑移槽的下端平齐；驱动槽对应于四个凹槽的侧壁均水平向外延伸有分别连通于四个滑移槽的滑槽，每个滑槽呈纵向设置；驱动机构包括第一驱动块与第二驱动块，第一驱动块滑移连接于滑槽内并于顶料板一体设置，第二驱动块设置于第一驱动块的下方；第一驱动块远离顶料板的侧面与下侧面之间过渡有倾斜的第一引导面，第二驱动块靠近第一驱动块的位置开设有平行抵接于第一引导面的第二引导面，第二驱动块远离顶料板的一侧开设有对称于第二引导面的第三引导面；第二驱动块的下方设置有滑移座，滑移座的下侧面沿着滑槽的方向开设有引导槽，滑槽的底部沿着滑槽的开设方向设置有滑移卡接于引导槽内的导轨；驱动槽内设置有纵向挤压第三引导面以驱动第二驱动块朝着靠近顶料板的方向平移并使第一驱动块向上平移的驱动件。
11.采用上述方案，通过将驱动件插接于驱动槽内，并用驱动件的下端抵压第二驱动块的第三引导面，在第三引导面的挤压下，第二驱动块能够朝着靠近顶料板的方向平移，在此过程中，第二驱动块上的第二引导面水平挤压第一驱动块上的第一引导面，在第一引导面的引导作用下，第一驱动块能够同时向上运动，以驱动顶料板升起，从而起到顶升作用。滑移槽与导轨之间的滑移卡接配合，既能避免滑移座既第二驱动块脱离滑槽的底部，又能保证第二驱动块滑移过程中的稳定性与顺畅性。
12.作为优选，驱动件呈圆杆状，其纵向插接于驱动槽内，并且驱动件的下端面边沿同时抵压于四个第二驱动块的第三引导面；驱动件的上端向两侧延伸有握持件。
13.采用上述方案，圆杆状的驱动件结构简单，其下端面的边沿能够同时抵压于四个第二驱动块的第三引导面，以使整个驱动机构能够同步运行。握持件能够有效提升驱动件的操作便利性。
14.作为优选，顶料板的下端与滑移槽的底部之间设置有压簧，压簧的一端固定于顶料板的下端侧面，压簧的另一端固定于滑移槽的底部。
15.采用上述方案，使得第二驱动块能够更加容易地将第一驱动块及顶料板向上推动，提升了操作便利性。
16.作为优选，滑移槽的底部向上垂直延伸有插接于压簧的插杆，顶料板的下端侧面开设有供插杆滑移穿设的插孔。
17.采用上述方案，插杆与插孔的插接配合结构简单，其能保证压簧在收缩过程中不会发生弯折，保证了压簧的弹性支撑性能。
18.作为优选，插孔的孔径大于插杆的外径。
19.采用上述方案，使得插杆在活动过程中，插孔内的空气能够进行相应的补充或排行，保证了插杆活动时的顺畅性。
20.作为优选，驱动槽的底部设置有定位台，定位台的侧壁与对应侧的滑移座之间设置有拉簧以使滑移座具有靠近定位台的趋势。
21.采用上述方案，当第二驱动块进行复位时，拉簧能够起到助力作用，提升了第一驱动块及顶料板的复位效率。
22.作为优选，导轨远离顶料板的一端设置有限位块以防止引导槽朝着远离顶料板的方向脱离导轨。
23.采用上述方案，限位块能够有效避免滑移座及第二驱动块脱离滑槽的底部。
24.作为优选，定位座的高度大于钣金件的厚度并且超出部分的边沿开设有引导弧面。
25.采用上述方案，使得钣金件上的方形可视孔能够更加顺畅地卡接于定位座上，进一步提升工作效率。
26.本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：底座用于放置待加工的钣金件，升降机构能够驱动多轴刀具进行升降，以实现钣金件的多孔齐锪。当钣金件放置于底座的上平面，通过将定位座纵向卡接于钣金件的方形可视孔内，便能完成钣金件的水平定位，使得钣金件在进行锪孔的过程中不易发生水平位置偏移，增加了加工精度及效率。开设于定位座边沿的凹槽既能保证定位座的定位精度，又能降低前期方形可视孔的加工精度，即使方形可视孔的边沿较为粗糙或者尺寸稍有偏差也能顺利卡嵌于定位座，进一步提升了操作效率。当锪孔结束后，为了提升用户拿取钣金件的便利性，借助驱动机构将分别位于定位座四个边沿处的四块顶料板同步升起，并使顶料板插接于凹槽与方形可视孔边沿所形成的空间内，在斜面的纵向推动下，便能使钣金件具有向上抬起的趋势。同时，在斜面的横向挤压下，四块顶料板具有扩口作用，以使方形可视孔能够发生轻微的扩张，从而使定位座能够顺利脱离方形可视孔，进一步提升取出钣金件时的便利性。
附图说明
27.图1为现有技术中钣金件的结构示意图；
28.图2为本实施例的结构示意图一；
29.图3为图2所示a部的放大示意图；
30.图4为本实施例的爆炸图一；
31.图5为图4所示b部的放大示意图；
32.图6为本实施例的结构示意图二；
33.图7为本实施例的爆炸图二；
34.图8为图7所示c部的放大示意图；
35.图9为本实施例的爆炸图三；
36.图10为图9所示d部的放大示意图；
37.图11为图9所示e部的放大示意图；
38.图12为本实施例的剖视图一；
39.图13为图12所示f部的放大示意图；
40.图14为本实施例的剖视图二；
41.图15为图14所示g部的放大示意图。
42.以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1、底座；2、升降机构；3、多轴刀具；4、定位座；5、凹槽；6、滑移槽；7、顶料板；8、斜面；9、上边沿；10、下边沿；12、导向槽；13、导向块；14、驱动槽；15、滑槽；16、第一驱动块；17、第二驱动块；18、第一引导面；19、第二引导面；20、第三引导面；21、滑移座；22、引导槽；23、导轨；24、驱动件；25、握持件；26、压簧；27、插杆；28、插孔；29、定位台；30、拉簧；31、限位块；32、引导弧面；33、钣金件；34、方形可视孔；35、安装孔。
具体实施方式
43.下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
44.如图2至图11所示，本实施例公开的一种钣金件矩阵沉孔多孔齐锪专用机床，包括底座1、设置于底座1上的升降机构2、及安装于升降机构2上的多轴刀具3，其属于本领域公知常识，在此不作赘述。底座1的上平面并于多轴刀具3的正下方设置有向上凸起的定位座4以纵向卡接于钣金件33的方形可视孔34内。定位座4的高度大于钣金件33的厚度并且超出部分的边沿开设有引导弧面32。本实施例中，定位座4的形状尺寸适应于方形可视孔34，即也呈方形设置，以提升其定位精度。为降低方形可视孔34与定位座4之间的装配难度，定位座4的四条侧边均开设有凹槽5，凹槽5呈长条形并沿着定位座4的边沿设置。底座1的上平面并于定位座4的四个凹槽5位置均纵向开设有滑移槽6，四个滑移槽6内均滑移卡接有顶料板7，顶料板7的板面纵向贴合于对应凹槽5的底边并且顶料板7的厚度大于凹槽5的开设深度，使其能够有效顶起钣金件33。顶料板7远离凹槽5的板面开设有斜面8，斜面8的上边沿9与凹槽5底边之间的水平距离小于凹槽5的水平开设深度，斜面8的下边沿10与凹槽5底边之间的水平距离大于凹槽5的水平开设深度并位于滑移槽6内；定位座4上设置有用于驱动四块顶料板7同步升降的驱动机构。
45.为提升顶料板7升降过程中的稳定性及顺畅性，滑移槽6内相对的两个侧壁均纵向开设有导向槽12，顶料板7的两侧边沿均设置有分别滑移卡接于两个导向槽12内的导向块13。
46.本实施例中，定位座4的上平面中心开设有驱动槽14，该驱动槽14呈圆柱状，驱动槽14纵向延伸至底座1并且驱动槽14的下端与滑移槽6的下端平齐。驱动槽14对应于四个凹槽5的侧壁均水平向外延伸有分别连通于四个滑移槽6的滑槽15，每个滑槽15呈纵向设置。驱动机构包括第一驱动块16与第二驱动块17，第一驱动块16滑移连接于滑槽15内并于顶料板7一体设置，第二驱动块17设置于第一驱动块16的下方；第一驱动块16远离顶料板7的侧面与下侧面之间过渡有倾斜的第一引导面18，第二驱动块17靠近第一驱动块16的位置开设有平行抵接于第一引导面18的第二引导面19，第二驱动块17远离顶料板7的一侧开设有对称于第二引导面19的第三引导面20；第二驱动块17的下方设置有滑移座21，滑移座21的下侧面沿着滑槽15的方向开设有引导槽22，滑槽15的底部沿着滑槽15的开设方向设置有滑移卡接于引导槽22内的导轨23，引导槽22与导轨23的横截面均呈梯形，以提升两者滑移卡接时的顺畅性及稳定性。驱动槽14内设置有纵向挤压第三引导面20以驱动第二驱动块17朝着
靠近顶料板7的方向平移并使第一驱动块16向上平移的驱动件24。驱动件24呈圆杆状，其纵向插接于驱动槽14内，并且驱动件24的下端面边沿同时抵压于四个第二驱动块17的第三引导面20。其中，驱动件24的外径等于或略小于驱动槽14的内径，使得驱动件24能够稳定顺畅地在驱动槽14内进行纵向滑移，同时不易发生倾斜，使得驱动件24的下端面边沿能够同时抵接于四个第二驱动块17的第三引导面20。为提升驱动件24的操作便利性，驱动件24的上端向两侧延伸有握持件25。
47.为提升顶料板7升起时的操作便利性，顶料板7的下端与滑移槽6的底部之间设置有压簧26，压簧26的一端固定于顶料板7的下端侧面，压簧26的另一端固定于滑移槽6的底部。为使压簧26在收缩过程中不会发生弯折，滑移槽6的底部向上垂直延伸有插接于压簧26的插杆27，顶料板7的下端侧面开设有供插杆27滑移穿设的插孔28。插孔28的孔径大于插杆27的外径，使得插杆27在活动过程中，插孔28内的空气能够进行相应的补充与排放。
48.为使第二驱动块17在复位过程中受到助力，驱动槽14的底部设置有定位台29，定位台29的侧壁与对应侧的滑移座21之间设置有拉簧30以使滑移座21具有靠近定位台29的趋势。本实施例中，拉簧30的两端均通过焊接分别固定于滑移座21与定位台29相对的两个侧面。
49.为避免第二驱动块17脱离滑槽15的底部，导轨23远离顶料板7的一端设置有限位块31以防止引导槽22朝着远离顶料板7的方向脱离导轨23。
50.具体操作过程如下：
51.如图12至图15所示，进行锪孔操作时，先借助握持件25将驱动件24从驱动槽14内移除。在拉簧30的作用下，第二驱动块17复位。与此同时，在压簧26的推动下，顶料板7连同第一驱动块16向上升起，并使斜面8超出定位座4的上端面，并且第二引导面19与第一引导面18分离。此时，可以先将钣金件33上的方形可视孔34套接于四块顶料板7上，以使四块顶料板7上的斜面8能够分别抵接于方形可视孔34的四条边沿，从而完成预定位。然后克服压簧26的弹性支撑力将钣金件33向下压，直至借助引导弧面32将定位座4纵向卡接至钣金件33的方形可视孔34内。在此过程中，由于斜面8受到纵向挤压，使得四块顶料板7及一体连接于顶料板7的第一驱动块16同步向下滑移，同时压簧26变为压缩状态。当定位座4完全卡接于方形可视孔34后，第一驱动块16上的第一引导面18抵接于第二驱动块17的第二引导面19。此时，便可通过升降机构2与多轴刀具3对钣金件33上的安装孔35进行锪孔操作。
52.锪孔结束后，先通过升降机构2将多轴刀具3驱离定位座4，然后将驱动件24插接于驱动槽14内，并借助两侧的握持件25将驱动件24向下压，以使驱动件24的下端面边沿向下抵压四个第二驱动块17上的第三引导面20，第三引导面20受到向下的压力后，其能驱动第二驱动块17朝着靠近顶料板7的方向平移。在第二引导面19与第一引导面18的共同作用下，并且在压簧26的助力下，第一驱动块16连同顶料板7上移，以使顶料板7的上端插接于凹槽5与方形可视孔34边沿所形成的空间内，直至斜面8纵向抵接于方形可视孔34的边沿。在斜面8的纵向支撑下，若方形可视孔34与定位座4的卡接较为顺畅，其能直接将钣金件33从定位座4向上顶起。若方形可视孔34与定位座4的卡接较为紧密，则斜面8在向上挤压方形可视孔34的过程中，能够同时在水平方向形成挤压力，以对方形可视孔34起到扩口作用，在纵向与横向推力的共同作用下，方形可视孔34能够顺利脱离定位座4，同时钣金件33能够与底座1形成一定距离，使得用户能够更加方便地将钣金件33从底座1上取下。