自动生产设备的制作方法

1.本技术涉及网格桥架加工技术领域，具体为一种自动生产设备。


背景技术：

2.目前，现有的网格桥架一般包括多个相互平行的横向筋以及多个相互平行的u形纵向筋，且多个横向筋间隔地分布于u形结构的外侧。这种网格桥架在加工时，一般需要先经过自动焊接设备将横向筋和纵向筋焊接形成网状结构，再根据需要加工的型号，将网板上的纵向筋切断，以获得合适尺寸的网板；接着，需要人工对网板的四周进行修边，即人工将横向筋和纵向筋两端多余的部分修剪掉，以获得标准尺寸的网板；最后，再经过自动折弯机将标准尺寸的网板折弯形成网格桥架，即将网板上的纵向筋折弯形成u形结构。由上述内容可知，网格桥架的整个加工过程不能在同一套设备上进行，加工步骤复杂，需要人工进行修边操作，人工工作量大，且工作效率低。


技术实现要素：

3.本技术的一个目的在于提供一种能够自动对网板进行修边，并能够自动将修边好的网板输送至自动折弯机上进行折弯，且操作简单，自动化程度高，加工效率高的自动生产设备。
4.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种自动生产设备，包括第一输送机构、第二输送机构、第三输送机构、至少两个第一修边机构以及至少两个第二修边机构；所述第一输送机构、所述第二输送机构以及所述第三输送机构依次连接，至少两个所述第一修边机构分别设置于所述第一输送机构的两侧，至少两个所述第二修边机构分别设置于所述第二输送机构的两侧；所述第一输送机构用于沿平行于纵向筋的方向输送网板，以通过所述第一修边机构对所述网板上横向筋的两端进行修剪；所述第二输送机构用于沿平行于所述横向筋的方向输送所述网板，以通过所述第二修边机构对所述网板上的纵向筋的两端进行修剪；当完成修边后，所述第三输送机构用于沿平行于纵向筋的方向将所述网板输送至自动折弯机。
5.优选的，所述自动生产设备还包括翻边机构，所述翻边机构设置于所述第一输送机构以及所述第二输送机构之间；当所述第一输送机构输送所述网板时，所述纵向筋位于所述横向筋的下方；当所述第一输送机构将所述网板输送至所述翻边机构上时，所述翻边机构用于将所述网板翻转180
°
后再输送至所述第二输送机构，从而使所述横向筋位于所述纵向筋的下方。
6.优选的，所述翻边机构包括固定架、输送轨道以及翻转件；所述固定架设置于所述第一输送机构以及所述第二输送机构之间，所述输送轨道设置于所述固定架，所述输送轨道用于沿平行于所述纵向筋的方向输送所述网板；所述翻转件可转动地设置于所述固定架或所述输送轨道，所述翻转件的转动轴线平行于所述横向筋的轴线，且所述翻转件用于夹持所述输送轨道上的所述网板翻转180
°
。
7.优选的，所述翻转件包括转盘以及至少两个夹持杆，所述转盘可转动设置于所述固定架或所述输送轨道，所述转盘的转动轴线与所述横向筋的轴线平行；各个所述夹持杆的一端沿所述转盘的周向间隔地设置于所述转盘，且每相邻两个所述夹持杆之间形成v形结构；当所述v形结构随所述转盘转动至朝向所述第一输送机构，且所述输送轨道将所述网板输送至所述v形结构的内部时，所述v形结构随所述转盘转动至朝向所述第二输送机构，从而使得所述v形结构内的所述网板翻转180
°
后，再重新落在所述输送轨道上。
8.优选的，所述第一输送机构包括第一机架、第一轨道、第一定位组件以及第一牵引组件，所述第一轨道、所述第一定位组件以及所述第一牵引组件均设置于所述第一机架；所述第一定位组件用于推动所述第一轨道上的所述网板沿平行于所述横向筋的方向移动，直至所述横向筋的两端分别与两个所述第一修边机构对齐时，所述第二牵引组件用于牵引所述网板沿平行于所述纵向筋的方向移动。
9.优选的，所述第二输送机构包括第二机架、第二轨道、第二定位组件以及第二牵引组件；所述第二轨道可上下转动地设置于所述第二机架，所述第二定位组件设置于所述第二轨道，所述第二牵引组件设置于所述第二机架；当所述网板运动至所述第二轨道时，所述第二轨道向上转动至倾斜状态，从而使得所述网板在重力作用下沿平行于所述纵向筋的方向滑动至与所述第二定位组件接触；所述第二定位组件用于推动所述网板沿平行于所述纵向筋的方向移动，直至所述纵向筋的两端分别与两个所述第二修边机构对齐时，所述第二牵引组件用于牵引所述网板沿平行于所述横向筋的方向移动。
10.优选的，所述第二牵引组件设置于所述第二机架上远离所述第一输送机构的一侧，两个所述第二修边机构分别设置于所述第二牵引组件的两侧，所述第二轨道可水平转动地设置于所述第二机架；当所述网板运动至所述第二轨道时，所述第二轨道向上转动至倾斜状态，直至所述网板在重力作用下沿平行于所述纵向筋的方向滑动至与所述第二定位组件接触时，所述第二轨道水平转动90
°
并向下转动至水平状态，以便实现所述纵向筋的两端分别与所述第二修边机构对齐。
11.优选的，所述第二输送机构还包括挡板，所述挡板设置于所述第二轨道的一侧；当所述第二轨道向上转动至倾斜状态，且所述网板在重力作用下沿平行于所述纵向筋的方向滑动至与所述挡板接触时，所述第二定位组件沿平行于所述纵向筋的方向运动至与所述横向筋接触。
12.优选的，所述第二输送机构还包括压紧组件，所述压紧组件可上下活动地设置于所述第二轨道；当所述压紧组件向下运动至与所述网板接触时，能够限制所述网板沿平行于所述纵向筋的方向在所述第二轨道上滑动。
13.优选的，所述第三输送机构包括第三机架、第三轨道以及两个l形的定位轨道；两个所述定位轨道分别设置于两个所述第二修边机构，两个所述定位轨道用于限制经过所述第二修边机构的所述网板沿平行于所述纵向筋的方向移动；所述第三轨道可升降地设置于所述第三机架，当所述第三轨道运动至与所述定位轨道对齐时，所述第二牵引组件用于沿平行于所述横向筋的方向将所述网板从所述定位轨道上牵引至所述第三轨道上；当所述第三轨道运动至与所述自动折弯机上的工作台的上端面平齐时，所述第三轨道用于沿平行于所述纵向筋的方向将所述网板输送至所述工作台上。
14.优选的，所述第三轨道包括支架、传输带以及引导板，所述支架可升降地设置于所
述第三机架；所述传输带至少为两个，各个所述传输带沿平行于所述横向筋的方向间隔设置，相邻的两个所述传输带之间设有至少一个所述引导板；所述引导板向靠近所述定位轨道的方向倾斜设置，所述引导板上端面与所述传输带上端面平齐。
15.优选的，所述第一修边机构包括底座以及剪切组件，所述剪切组件设置于所述底座，所述剪切组件用于对所述横向筋的端部进行修剪，且所述剪切组件的剪切面与水平面之间的夹角a为45
°‑
90
°
。
16.优选的，所述剪切组件包括基座、支撑台以及切刀，所述基座设置于所述底座，所述支撑台设置于所述基座；所述切刀可滑动地设置于所述基座，且所述切刀的滑动方向与水平面之间的夹角与所述夹角a相等。
17.优选的，所述夹角a小于90
°
；所述基座可滑动地设置于所述底座，且所述基座的滑动方向垂直于所述切刀的滑动方向；所述支撑台与所述切刀相互错开，所述支撑台上设有定位槽；当所述基座向所述网板的上侧方向滑动时，所述支撑台与所述网板之间的间距逐渐减小，直至所述定位槽与外侧的一个所述纵向筋接触时，所述定位槽用于限制对应的所述纵向筋产生径向位移，且所述切刀往复运动一次，以对所述横向筋的端部进行修剪。
18.优选的，所述第一修边机构还包括收集组件，所述收集组件设置于所述基座，所述收集组件用于收集掉落的所述横向筋。
19.优选的，所述收集组件包括挡料板以及卸料斗，所述挡料板设置于所述基座，且所述挡料板与所述支撑台之间围成有用于收集掉落的所述横向筋的集料区；所述卸料斗设置于所述底座，所述卸料斗的上端口罩设于所述集料区的下端，所述卸料斗的下端口延伸至所述底座的外部，从而使所述集料区内的所述横向筋在重力作用下通过所述卸料斗排出至所述底座外部。
20.优选的，所述第一修边机构还包括托料板以及压料板；所述托料板水平设置于所述底座，所述托料板沿所述网板的运动方向布置于所述支撑台的两侧；所述压料板设置于所述底座，且所述压料板与所述托料板之间留有用于所述网板通过的间隙；所述托料板上远离所述支撑台的一端向下折弯形成有倾斜部。
21.优选的，所述第二修边机构的具体结构与所述第一修边机构的具体结构相同。
22.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：通过该自动生产设备在加工网格桥架时，只要将网板输送至第一输送机构上，并通过第一输送机构沿平行于纵向筋的方向输送网板，从而通过第一输送机构两侧的第一修边机构对横向筋的两端进行修剪；接着，第一输送机构继续将网板输送至第二输送机构上，并通过第二输送机构沿平行于横向筋的方向输送网板，从而通过第二输送机构两侧的第二修边机构对纵向筋的两端进行修剪；紧接着，第二输送机构继续将网板输送至第三输送机构上，并通过第三输送机构沿平行于纵向筋的方向将网板输送至自动折弯机上，从而通过自动折弯机将网板折弯形成网格桥架。由上述内容可知，通过该自动生产设备能够自动对网板进行修边，并能够自动将修边好的网板输送至自动折弯机上进行折弯，且整个过程操作简单，自动化程度高，加工效率高。
附图说明
23.图1为本技术提供的一种自动生产设备的立体图。
24.图2为本技术提供的图1中第一输送机构以及第一修边机构的放大图。
25.图3为本技术提供的图2中第一输送机构的爆炸图。
26.图4为本技术提供的图3中第一定位组件的放大图。
27.图5为本技术提供的图3中第一牵引组件的放大图。
28.图6为本技术提供的图1中翻边机构的放大图。
29.图7为本技术提供的图6中输送轨道以及翻转件的放大图。
30.图8为本技术提供的图6中输送轨道的工作原理图。
31.图9为本技术提供的图1中第二输送机构以及第二修边机构的放大图。
32.图10为本技术提供的图9中第二输送机构的爆炸图。
33.图11为本技术提供的图10中i处的局部放大图。
34.图12为本技术提供的图10中压紧组件的放大图。
35.图13和图14为本技术提供的图9中第二输送机构的工作原理图。
36.图15为本技术提供的图1中第二修边机构、第三输送机构以及自动折弯机的放大图。
37.图16为本技术提供的图15中第三轨道的放大图。
38.图17为本技术提供的图2第一修边机构的放大图。
39.图18为本技术提供的图17中第一修边机构的爆炸图。
40.图19和图21为本技术提供的图17中第一修边机构的工作原理图。
41.图20为本技术提供的图19中ii处的局部放大图。
42.图22为本技术提供的图21中iii处的局部放大图。
43.图中：1、第一输送机构；11、第一机架；12、第一轨道；121、输送段；122、支撑段；13、第一定位组件；131、推板；132、第一伸缩件；14、第一牵引组件；141、支撑板；142、滑动座；143、驱动件；144、升降件；145、夹持件；1451、底板；1452、夹臂；2、第二输送机构；21、第二机架；22、第二轨道；221、减速电机；222、旋转架；223、驱动气缸；23、第二定位组件；231、推杆；232、第二伸缩件；24、第二牵引组件；25、挡板；26、压紧组件；261、第一架体；2611、竖直槽；262、第二架体；263、压紧轮；2631、环形槽；2632、轮轴；264、升降气缸；265、弹性件；27、推料组件；271、推料板；272、第三伸缩件；3、第三输送机构；31、第三机架；32、第三轨道；321、支架；322、传输带；323、引导板；33、定位轨道；4、第一修边机构；41、底座；42、剪切组件；421、基座；422、支撑台；4221、定位槽；423、切刀；424、固定板；425、导柱；426、复位弹簧；427、伸缩气缸；428、液压油缸；43、收集组件；431、挡料板；432、卸料斗；44、托料板；441、倾斜部；45、压料板；5、第二修边机构；6、翻边机构；61、固定架；62、输送轨道；63、翻转件；631、转盘；632、夹持杆；100、网板；101、横向筋；102、纵向筋；200、自动折弯机。
具体实施方式
44.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
45.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须
具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
46.参照图1，本技术的一个实施例提供一种自动生产设备，包括第一输送机构1、第二输送机构2、第三输送机构3、至少两个第一修边机构4以及至少两个第二修边机构5；第一输送机构1、第二输送机构2以及第三输送机构3依次连接，至少两个第一修边机构4分别设置于第一输送机构1的两侧，至少两个第二修边机构5分别设置于第二输送机构2的两侧；第一输送机构1用于沿平行于纵向筋102的方向输送网板100，以通过第一修边机构4对网板100上横向筋101的两端进行修剪；第二输送机构2用于沿平行于横向筋101的方向输送网板100，以通过第二修边机构5对网板100上的纵向筋102的两端进行修剪；当完成修边后，第三输送机构3用于沿平行于纵向筋102的方向将网板100输送至自动折弯机200。
47.在加工网格桥架时，将网板100输送至第一输送机构1上，并通过第一输送机构1沿平行于纵向筋102的方向输送网板100，从而通过第一输送机构1两侧的第一修边机构4对横向筋101的两端进行修剪；接着，第一输送机构1继续将网板100输送至第二输送机构2上，并通过第二输送机构2沿平行于横向筋101的方向输送网板100，从而通过第二输送机构2两侧的第二修边机构5对纵向筋102的两端进行修剪；紧接着，第二输送机构2继续将网板100输送至第三输送机构3上，并通过第三输送机构3沿平行于纵向筋102的方向将网板100输送至自动折弯机200上，从而通过自动折弯机200将网板100折弯形成网格桥架。由上述内容可知，通过该自动生产设备能够自动对网板100进行修边，并能够自动将修边好的网板100输送至自动折弯机200上进行折弯，且整个过程操作简单，自动化程度高，加工效率高。
48.参照图2和图3，在本技术的一些实施例中，第一输送机构1包括第一机架11、第一轨道12、第一定位组件13以及第一牵引组件14，第一轨道12、第一定位组件13以及第一牵引组件14均设置于第一机架11；第一定位组件13用于推动第一轨道12上的网板100沿平行于横向筋101的方向移动，直至横向筋101的两端分别与两个第一修边机构4对齐时，第二牵引组件24用于牵引网板100沿平行于纵向筋102的方向移动。当将网板100放置在或输送至第一轨道12，且纵向筋102的方向与第一输送机构1的输送方向平行时，通过第一定位组件13推动网板100沿平行于横向筋101的方向移动，以在平行于横向筋101的方向上对网板100进行定位；定位后，再通过第一牵引组件14牵引网板100沿平行于纵向筋102的方向移动，以便通过第一输送机构1两侧的第一修边机构4分别对横向筋101的两端自动进行修剪。
49.本技术对第一定位组件13的具体结构不进行限定，只需要能够实现推动网板100沿平行于横向筋101的方向移动即可，以下提供一种具体结构进行参考：参照图4，第一定位组件13包括推板131以及第一伸缩件132；第一伸缩件132设置于第一机架11，并用于驱动推板131推动网板100沿平行于横向筋101的方向运动。通过在第一轨道12的两侧各设置至少一个这种结构的第一定位组件13，即可推动网板100在沿平行于横向筋101的方向上实现定位。第一伸缩件132本身为现有技术，例如气缸、液压缸等。
50.本技术对第一牵引组件14的具体结构不进行限定，只需要能够实现牵引网板100
沿平行于纵向筋102的方向移动即可，以下提供一种具体结构进行参考：参照图5，第一牵引组件14包括支撑板141、滑动座142、驱动件143、升降件144以及夹持件145，支撑板141设置于第一机架11，滑动座142沿平行于纵向筋102的方向滑动连接于支撑板141。驱动件143设置于支撑板141，驱动件143用于驱动滑动座142滑动；夹持件145通过升降件144与滑动座142连接，当升降件144驱动夹持件145向上运动时，夹持件145用于夹持横向筋101，从而使得网板100随滑动座142同步运动，以实现沿平行于纵向筋102的方向输送网板100。需要说明的是，滑动座142的滑动安装方式为现有技术，例如通过滑块滑轨实现滑动定位；驱动件143的本身也为现有技术，例如可以是输送带、丝杠驱动机构等；升降件144的本身为现有技术，例如气缸、液压缸、电动伸缩杆等。
51.本技术对夹持件145的具体结构不进行限定，以下仅提供一种具体结构进行参考：参照图2和图5，夹持件145包括底板1451以及两个夹臂1452，底板1451设置于升降件144的上端；两个夹臂1452的下端沿平行于纵向筋102的方向间隔设置于底板1451，两个夹臂1452之间的间距适配于横向筋101的外径，两个夹臂1452之间得以夹持住横向筋101。两个夹臂1452的上端适于设置倒角或圆角，从而使得两个夹臂1452上端之间的间隔自下而上依次增大，从而能够更加轻松地夹持在横向筋101上。
52.本技术对第一轨道12的具体结构不进行限定，在配合第一牵引组件14的作用下，第一轨道12只需要对网板100起到支撑作用即可，以下仅提供一种具体结构进行参考：参照图3，第一轨道12也可以包括输送段121以及支撑段122，输送段121的末端与支撑段122的起始端衔接，得以通过输送段121沿平行于纵向筋102的方向输送网板100，当网板100运动至输送段121的末端时，再通过第一牵引组件14牵引网板100继续沿支撑段122移动，相比于直接通过第一牵引组件14牵引网板100移动，这种设置方式有利于降低第一牵引组件14的运动幅度。由于升降件144为气缸、液压缸时，都需要连接管路，为电动伸缩杆时，又需要连接电源线；因此，第一牵引组件14的运动幅度越长，需要预留的管路或电源线的长度就越长，布线就越困难；也就是说，第一牵引组件14的运动幅度越短，需要预留的管路或电源线的长度就越短，布线越简单。其中，输送段121为带式输送结构，支撑段122的两端向下折弯。
53.参照图1和图6，在本技术的一些实施例中，为了保证在第一修边机构4对横向筋101的两端进行修剪时，纵向筋102位于横向筋101的下方；并在第二修边机构5对纵向筋102的两端进行修剪时，横向筋101位于纵向筋102的下方；自动生产设备还包括翻边机构6，翻边机构6设置于第一输送机构1以及第二输送机构2之间；当第一输送机构1输送网板100时，纵向筋102位于横向筋101的下方；当第一输送机构1将网板100输送至翻边机构6上时，如图8所示，翻边机构6用于将网板100翻转180
°
后再输送至第二输送机构2，从而使横向筋101位于纵向筋102的下方。
54.参照图6、图7和图8，在本技术的一些实施例中，翻边机构6包括固定架61、输送轨道62以及翻转件63；固定架61设置于第一输送机构1以及第二输送机构2之间，输送轨道62设置于固定架61，输送轨道62用于沿平行于纵向筋102的方向输送网板100；翻转件63可转动地设置于固定架61或输送轨道62，翻转件63的转动轴线平行于横向筋101的轴线，且翻转件63用于夹持输送轨道62上的网板100翻转180
°
。当第一输送机构1将网板100输送至输送轨道62时，横向筋101在纵向筋102的上方；在输送轨道62将网板100输送至翻转件63位置时，通过翻转件63夹持网板100翻转180
°
后，再通过输送轨道62继续将网板100输送至第二
轨道22，即纵向筋102在横向筋101的上方。其中，输送轨道62为带式输送结构。
55.参照图7和图8，在本技术的一些实施例中，翻转件63包括转盘631以及至少两个夹持杆632，转盘631可转动设置于固定架61或输送轨道62，转盘631的转动轴线与横向筋101的轴线平行；各个夹持杆632的一端沿转盘631的周向间隔地设置于转盘631，且每相邻两个夹持杆632之间形成v形结构；当v形结构随转盘631转动至朝向第一输送机构1，且输送轨道62将网板100输送至v形结构的内部时，v形结构随转盘631转动至朝向第二输送机构2，从而使得v形结构内的网板100翻转180
°
后，再重新落在输送轨道62上。如图8所示，当转盘631转动，直至相邻的两个夹持杆632之中的一个夹持杆632运动至输送轨道62的下方，另一个夹持杆632运动至输送轨道62的上方时，输送轨道62得以将网板100输送至v形结构内部；再驱动转盘631转动，直至该两个夹持杆632夹持网板100翻转180
°
后，网板100重新落在输送轨道62上，输送轨道62得以将网板100继续输送至第二轨道22上(如图13所示)。其中，由于每相邻的两个夹持杆632之间形成v形结构，一方面使得相邻的两个夹持杆632远端之间的间距增大，便于网板100运动至至v形结构内部；另一方面，使得相邻的两个夹持杆632近端之间的间距减小，则在网板100翻边的过程中，两个夹持杆632近端能够始终对网板100起到支撑作用，相当于网板100绕两个夹持杆632的近端进行转动，从而能够防止网板100在翻转过程中产生较大的晃动。其中，转盘631的可转动安装方式为现有技术，例如转盘631通过轴与轴承进行安装，并通过电机驱动。
56.参照图9和图10，在本技术的一些实施例中，第二输送机构2包括第二机架21、第二轨道22、第二定位组件23以及第二牵引组件24；第二轨道22可上下转动地设置于第二机架21，第二定位组件23设置于第二轨道22，第二牵引组件24设置于第二机架21。当网板100运动至第二轨道22时，第二轨道22向上转动至倾斜状态，从而使得网板100在重力作用下沿平行于纵向筋102的方向滑动至与第二定位组件23接触；第二定位组件23用于推动网板100沿平行于纵向筋102的方向移动，直至纵向筋102的两端分别与两个第二修边机构5对齐时，第二牵引组件24用于牵引网板100沿平行于横向筋101的方向移动。也就是说，第二轨道22向上转动至倾斜状态时，网板100在自身重力作用下沿第二轨道22自动向有第二定位组件23的一侧滑动，再通过第二定位组件23推动网板100，即可在平行于纵向筋102的方向上对网板100进行定位；定位后，再控制第二轨道22重新向下转动至水平状态，以便通过第二牵引组件24牵引网板100沿平行纵向筋102的方向移动，从而通过第二输送机构2两侧的第二修边机构5对纵向筋102的两端进行修剪。这种单侧定位的方向，一方面无需在第二轨道22的两侧都设置第二定位组件23，从而降低了对第二定位组件23的数量需求以及控制难度；另一方面，由于不同型号的网格桥架所对应的纵向筋102的长度不同，因此，在加工不同型号的网格桥架时，只需要调整对向的两个第二修边机构5之间的间距，而无需对第二定位组件23进行任何调节；否则，若在第二轨道22的两侧都设置第二定位组件23，则在加工不同型号的网格桥架时，由于网板100上纵向筋102的长度发生了变化，不仅要调节对向两个第二修边机构5之间的间隔，还需要调节第二轨道22上至少一侧的第二定位组件23的运动幅度，以适配纵向筋102的长度变化。
57.参照图13和图14，在本技术的一些实施例中，当翻边机构6、第二轨道22以及第二修边机构5位于一条线上时(如图1所示)，第二牵引组件24设置于第二机架21上远离第一输送机构1(即翻边机构6)的一侧，两个第二修边机构5分别设置于第二牵引组件24的两侧，第
二轨道22可水平转动地设置于第二机架21。当网板100运动至第二轨道22时，第二轨道22向上转动至倾斜状态，直至网板100在重力作用下沿平行于纵向筋102的方向滑动至与第二定位组件23接触时，第二轨道22水平转动90
°
并向下转动至水平状态，以便实现纵向筋102的两端分别与第二修边机构5对齐。在这种情况下，也可以采用单侧定位的方式，即当网板100运动至第二轨道22时，第二轨道22向上转动至倾斜状态，使得网板100在重力作用下沿平行于纵向筋102的方向向下滑动，直至通过第二轨道22一侧的第二定位组件23在沿平行于纵向筋102的方向对网板100进行定位后，第二轨道22再水平转动90
°
，并向下转动至水平状态，以便实现纵向筋102的两端分别与第二修边机构5对齐。需要说明的是，当水平状态下的第二轨道22位于输送轨道62的下方时，即第二轨道22水平转动时不与输送轨道62之间产生相互干涉，此时，第二轨道22水平转动90
°
与向下转动至水平状态可以不用区分先后顺序；但当水平状态下的第二轨道22与输送轨道62平齐时，即第二轨道22在水平状态过程中势必会与输送轨道62之间产生干涉，此时，第二轨道22需要先在倾斜状态下(即第二轨道22上靠近输送轨道62的一端高于输送轨道62)水平转动90
°
后，再向下转动至水平状态，以防止第二轨道22与输送轨道62之间产生相互干涉。
58.本技术对第二轨道22的可上下转动以及水平转动的安装方式不进行限定，例如，如图10所示，在第二机架21上安装减速电机221，减速电机221驱动旋转架222水平转动，第二轨道22通过轴承与轴承座可上下转动安装于旋转架222，旋转架222上还设有驱动气缸223，驱动气缸223的伸缩端设有销孔，销孔通过销钉安装于第二轨道22下侧的条形孔内；当驱动气缸223伸长或者缩短时，即可驱动第二轨道22向上或向下转动，且第二轨道22在上下转动的过程中，销钉在条形孔内做适应性滑动，以避免产生运动干涉；或者驱动气缸223的下端铰接于旋转架222，驱动气缸223的上端铰接于第二轨道22。
59.参照图9、图10和图11，在本技术的一些实施例中，第二输送机构2还包括挡板25，挡板25设置于第二轨道22的一侧；当第二轨道22向上转动至倾斜状态，且网板100在重力作用下沿平行于纵向筋102的方向滑动至与挡板25接触时，第二定位组件23沿平行于纵向筋102的方向运动至与横向筋101接触。当不设置挡板25时，由于网板100的重量大，则当网板100在重力作用下自动下滑至与第二定位组件23接触时，势必会对第二定位组件23造成较大的冲击，从而容易使第二定位组件23的定位精度降低，缩短第二定位组件23的使用寿命；但在挡板25的作用下，当网板100在重力作用下自动下滑时，网板100上的纵向筋102先与挡板25接触，从而限制网板100继续下滑，即通过挡板25抵消网板100的冲击作用后，再控制第二定位组件23沿平行于纵向筋102的方向运动至与横向筋101接触，以便推动横向筋101(即网板100)沿平行于纵向筋102的方向运动，从而实现在平行与纵向筋102的方向对网板100进行定位。另外，由于第二定位组件23用于推动横向筋101进行移动，即通过网板100最外侧的一个横向筋101实现定位，得以提高横向筋101与第二修边机构5之间的定位精度，从而便于第二修边机构5更加精准地将纵向筋102端部上超出横向筋101的部分剪掉。此外，当第二轨道22重新向下转动至水平状态，且第二牵引组件24牵引网板100沿平行于横向筋101的方向移动时，第二定位组件23向远离网板100的方向运动，以防止纵向筋102与第二定位组件23之间产生运动干涉。
60.需要说明的是，第二牵引组件24的具体结构与第一牵引组件14的具体结构相同(如图5和图10所示)，在此不进行赘述。
61.本技术对第二定位组件23的具体结构不进行限定，只要能够推动网板100沿平行于纵向筋102的方向移动即可，以下仅提供一种具体结构进行参考：参照图10和图11，第二定位组件23包括推杆231以及第二伸缩件232，第二伸缩件232设置于第二轨道22，第二伸缩件232用于驱动推杆231沿平行于纵向筋102的方向运动。如图9所示，由于推杆231需要推动横向筋101，即推杆231不能与纵向筋102的端部接触，因此，在推杆231的这种杆状结构的作用下，当网板100在下滑时，能够降低纵向筋102端部与推杆231接触的几率。
62.参照图9和图10，在本技术的一些实施例中，为了避免纵向筋102的端部与推杆231接触，第二输送机构2还包括推料组件27，推料组件27设置于第二轨道22，推料组件27用于推动网板100沿平行于横向筋101的方向在第二轨道22上移动，即与第二牵引组件24牵引网板100的运动方向相同。即使推杆231的直径再小，当网板100落在第二轨道22上的位置不佳时，网板100在下滑后，纵向筋102的端部仍然可能会与推杆231接触，从而会产生运行故障，进而需要人工介入；但是，在推料组件27的作用下，即使网板100落在第二轨道22上的位置不佳时，也可以先通过推料组件27推动网板100沿平行于横向筋101的方向在第二轨道22上移动，以实现在平行于横向筋101的方向上对网板100进行定位后，再控制第二轨道22向上转动至倾斜状态，从而能够避免纵向筋102的端部与推杆231接触，另外，也便于实现网板100(即纵向筋102)与第二牵引组件24之间的定位。
63.本技术对推料组件27的具体结构不进行限定，以下仅提供一种具体结构进行参考：参照图10，推料组件27包括推料板271以及第三伸缩件272，第三伸缩件272设置于第二轨道22的下侧，以避免与网板100之间产生干涉；第三伸缩件272用于驱动推料板271推动网板100沿平行于横向筋101的方向在第二轨道22上运动。
64.参照图9和图10，在本技术的一些实施例中，第二输送机构2还包括压紧组件26，压紧组件26可上下活动地设置于第二轨道22；当压紧组件26向下运动至与网板100接触时，能够限制网板100沿平行于纵向筋102的方向在第二轨道22上滑动。由于第二定位组件23只在第二轨道22的一侧对网板100(即横向筋101)起到支撑定位作用，因此，当第二轨道22重新转动至水平状态时，第二轨道22需要以缓慢的速度向下转动，否则第二轨道22上的网板100会产生位移，从而失去定位作用。但是，在压紧组件26的作用下，当网板100实现定位后，控制压紧组件26向下运动至与网板100接触，从而能够限制网板100沿平行于纵向筋102的方向在第二轨道22上移动，即使第二轨道22以较快的速度向下转动，也不会破坏网板100在平行于纵向筋102的方向的定位，故而能够保证第二修边机构5对纵向筋102的端部进行修剪的精度，并有利于提高工作效率；而且，在压紧组件26将网板100压紧时，第二定位组件23即可运动至与网板100分离，以解除第二定位组件23对纵向筋102的阻挡作用，则当第二轨道22重新转动至水平状态时，第二牵引组件24能够立即牵引网板100沿平行于纵向筋102的方向移动，进一步提高了工作效率。另外，由于压紧组件26只限制网板100沿平行于纵向筋102的方向产生位移，即不会限制网板100沿平行于横向筋101的方向移动，因此，在修边过程中，通过压紧组件26始终将网板100压紧，从而能够限制网板100在修边过程中沿平行于纵向筋102的方向产生位移，得以保证修边的精度。
65.本技术对压紧组件26的具体结构不进行限定，以下仅提供一种具体结构进行参考：参照图12，压紧组件26包括第一架体261、第二架体262、压紧轮263以及弹性件265，第一架体261可上下活动地设置于第二轨道22，第二架体262可上下滑动连接于第一架体261；弹
性件265设置于第一架体261与第二架体262之间，弹性件265迫使第二架体262相对于第一架体261向下滑动；压紧轮263可转动连接于第二架体262，压紧轮263的轴线平行于纵向筋102的轴线，压紧轮263的外环面同轴设有用于容纳横向筋101的环形槽2631。如图9所示，当第二架体262向下运动，直至压紧轮263外环面上的环形槽2631与横向筋101接触时，即可限制横向筋101(即网板100)沿平行于纵向筋102的方向产生位移，且在网板100沿平行横向筋101的方向移动时，横向筋101能够带动压紧轮263发生转动，即横向筋101的外壁与环形槽2631的内壁之间为滚动摩擦，摩擦阻力很小。另外，在弹性件265的作用下，一方面，第二架体262与第一架体261之间具有足够的缓冲作用，从而不会使压紧轮263将横向筋101压的过紧；另一方面，即使纵向筋102在横向筋101的上方，则当网板100沿平行于横向筋101的方向运动至纵向筋102与压紧轮263接触时，纵向筋102也可以迫使压紧轮263(即第二架体262)向上运动，即压紧轮263不会阻挡纵向筋102(即网板100)继续运动；当纵向筋102跨过压紧轮263后，弹性件265又会迫使第二架体262向下运动，从而使得环形槽2631重新与横向筋101接触，在此基础上，通过设置多个压紧组件26，或者在第二架体262上增加压紧轮263的数量，以保证在纵向筋102运动至压紧轮263位置时，仍然还具有至少两个压紧轮263上的环形槽2631与横向筋101接触。需要说明的是，本技术对第一架体261的上下活动安装方式、第二架体262的可上下滑动安装方式以及压紧轮263的可转动安装方式不进行限定，例如，如图12所示，第一架体261直接升降气缸264安装于第二轨道22；压紧轮263通过轮轴2632可转动安装于第二架体262，同时，轮轴2632贯穿至第二架体262的外侧，并在第一架体261上设置竖直槽2611，使轮轴2632上下滑动连接于竖直槽2611；当第二架体262上只有一个压紧轮263时，轮轴2632上滑动连接于竖直的部分不为圆形结构。另外，弹性件265本身为现有技术，例如弹簧。
66.参照图15，在本技术的一些实施例中，第三输送机构3包括第三机架31、第三轨道32以及两个l形的定位轨道33；两个定位轨道33分别设置于两个第二修边机构5，两个定位轨道33用于限制经过第二修边机构5的网板100沿平行于纵向筋102的方向移动；第三轨道32可升降地设置于第三机架31，当第三轨道32运动至与定位轨道33对齐时，第二牵引组件24用于沿平行于横向筋101的方向将网板100从定位轨道33上牵引至第三轨道32上；当第三轨道32运动至与自动折弯机200上的工作台的上端面平齐时，第三轨道32用于沿平行于纵向筋102的方向将网板100输送至工作台上。当纵向筋102的两端完成修边后，在第二牵引组件24的牵引下，网板100得以沿定位轨道33继续运动；控制第三轨道32升降的高度，直至第三轨道32与定位轨道33对齐时，网板100得以被第二牵引组件24继续牵引至第三轨道32上；待网板100运动至第三轨道32上时，再控制第三轨道32的升降高度，使得第三轨道32与自动折弯机200上的工作台的上端面平齐时，再通过第三轨道32将网板100沿平行于纵向筋102的方向自动输送至自动折弯机200上的工作台，从而通过自动折弯机200将网板100自动折弯成网格桥架。
67.参照图16，在本技术的一些实施例中，第三轨道32包括支架321、传输带322以及引导板323，支架321可升降地设置于第三机架31；传输带322至少为两个，各个传输带322沿平行于横向筋101的方向间隔设置，相邻的两个传输带322之间设有至少一个引导板323；引导板323向靠近定位轨道33的方向倾斜设置，引导板323上端面与传输带322上端面平齐。通过各个传输带322得以沿平行于纵向筋102的方向自动将网板100输送至工作台上。由于相邻
的传输带322之间留有间隔，且网板100自身容易在重力作用下向下发生形变，因此，若没有引导板323的作用，网板100的端部难以运动至各个传输带322上，但在引导板323作用下，即使网板100向下发生形变，网板100的端部也会沿引导板323逐渐运动至各个传输带322上。支架321的可升降安装方式为现有技术，在此不做详细赘述。
68.参照图2和图9，在本技术的一些实施例中第一修边机构4的具体结构与第二修边机构5的具体结构相同，以下仅对第一修边机构4的具体结构进行详细说明：参照图17和图18，第一修边机构4包括底座41以及剪切组件42，剪切组件42设置于底座41，剪切组件42用于对横向筋101的端部进行修剪，且剪切组件42的剪切面与水平面之间的夹角a为45
°‑
90
°
。如图21和图22所示，由于剪切组件42的剪切面不能剪切到纵向筋102，即剪切组件42的剪切面至多与纵向筋102的外环面相切，因此，夹角a等于90
°
时，剪切面竖直与纵向筋102的外环面相切，即横向筋101的断面竖直与纵向筋102的外环面相切；同理，当夹角a小于90
°
时，剪切面倾斜与纵向筋102的外环面相切；无论剪切面竖直还是倾斜与纵向筋102的外环面相切，都能尽可能地将横向筋101端部上超出纵向筋102的部分剪掉，从而使得横向筋101的端部不会超过纵向筋102的外侧；但是，当夹角a小于45
°
后，即横向筋101上位于纵向筋102正上方的部分被切掉了至少一半，从而会降低横向筋101端部的强度，使得横向筋101与纵向筋102之间容易脱落；故夹角a的适于为45
°‑
90
°
。
69.参照图18、图21和图22，在本技术的一些实施例中，剪切组件42包括基座421、支撑台422以及切刀423，基座421设置于底座41，支撑台422设置于基座421；切刀423可滑动地设置于基座421，且切刀423的滑动方向与水平面之间的夹角与夹角a相等。剪切时，将横向筋101端部上需要修剪的部分防止在切刀423与支撑台422之间，再通过驱动切刀423往复运动一次，即可将横向筋101端部上多余的部分剪掉。
70.参照图21和图22，在本技术的一些实施例中，当对横向筋101端部进行修剪时，横向筋101位于纵向筋102的上方。由于横向筋101位于纵向筋102的上方，因此，通过支撑台422能够对纵向筋102进行支撑，即剪切时横向筋101与纵向筋102之间承受压力作用，故横向筋101与纵向筋102之间的焊点不会脱落，否则，当横向筋101位于纵向筋102的下方时，在剪切时，横向筋101与纵向筋102之间承受拉力作用，从而容易使得横向筋101与纵向筋102之间的焊点发生脱落，进而使横向筋101与纵向筋102之间固定不牢固。同理，当对纵向筋102的端部进行修剪时，纵向筋102位于横向筋101上方，这也是设置翻边机构6的原因。
71.参照图19、图20、图21和图22，在本技术的一些实施例中，夹角a小于90
°
；基座421可滑动地设置于底座41，且基座421的滑动方向垂直于切刀423的滑动方向；支撑台422与切刀423相互错开，支撑台422上设有定位槽4221；当基座421向网板100的上侧方向滑动时，支撑台422与网板100之间的间距逐渐减小，直至定位槽4221与外侧的一个纵向筋102接触时，定位槽4221用于限制对应的纵向筋102产生径向位移，且切刀423往复运动一次，以对横向筋101的端部进行修剪。修剪横向筋101时，即第一输送机构1沿平行于纵向筋102的方向输送网板100时，先控制基座421向网板100的下侧方向滑动，由于夹角a小于90
°
，且基座421的滑动方向垂直于切刀423的滑动方向，因此，支撑台422与网板100之间的数值间隙会增大，即支撑台422上端不会与网板100接触(如图20所示)，以便于网板100随第一输送机构1自动运动至支撑台422的正上方；否则，若支撑台422固定不动，则在输送网板100的过程中，支撑台422上端与网板100之间的竖直间隙很小，一旦网板100在自身重力作用下或其它原因出
现向下的弯曲形变，网板100上的纵向筋102或横向筋101容易与支撑台422之间产生运动干涉；当横向筋101运动至切刀423与支撑台422之间时，再控制基座421向网板100的上侧方向滑动，直至定位槽4221与外侧的一个纵向筋102接触时(如图22所示)，定位槽4221恰好对该纵向筋102进行限位，既能提高剪切的精度，又能防止剪切过程中使纵向筋102产生位移；最后，控制切刀423往复运动一次，即可将横向筋101端部上多余的部分剪掉。根据实验证明，当夹角a为70
°
时综合效果最佳。
72.本技术对基座421的滑动安装方式和切刀423的滑动安装方式不进行限定，例如，如图18、图19和图21所示，剪切组件42还包括固定板424、导柱425、复位弹簧426、伸缩气缸427以及液压油缸428，基座421通过滑块滑轨实现与底座41之间的滑动限位，并通过伸缩气缸427驱动基座421往复滑动；切刀423通过固定板424设置于基座421的上方，固定板424下端设有导柱425，导柱425沿切刀423的运动方向滑动连接于基座421上的柱孔；导柱425上套接有复位弹簧426，复位弹簧426迫使固定板424向上运动；固定板424上方安装有液压油缸428，液压油缸428的伸缩端与固定板424接触；则当伸缩气缸427驱动基座421向网板100的下侧方向滑动时，液压油缸428向上收缩，防止液压油缸428与固定板424之间产生干涉；当伸缩气缸427驱动基座421向网板100的上侧方向滑动，直至定位槽4221与对应的纵向筋102(或横向筋101)接触后，液压油缸428向下伸长，驱动固定板424(即切刀423)向下运动，剪切后，液压油缸428向上收缩，复位弹簧426迫使固定板424向上复位。
73.参照图18、图19以及图21，在本技术的一些实施例中，第一修边机构4还包括收集组件43，收集组件43设置于基座421，收集组件43用于收集掉落的横向筋101。在收集组件43的作用下，当对横向筋101的端部或者纵向筋102的端部进行修剪后，掉落的横向筋101或者纵向筋102的料头得以通过收集组件43进行收集，便于整理。
74.参照图18、图19以及图21，在本技术的一些实施例中，收集组件43包括挡料板431以及卸料斗432，挡料板431设置于基座421，且挡料板431与支撑台422之间围成有用于收集掉落的横向筋101的集料区；卸料斗432设置于底座41，卸料斗432的上端口罩设于集料区的下端，卸料斗432的下端口延伸至底座41的外部，从而使集料区内的横向筋101在重力作用下通过卸料斗432排出至底座41外部。通过挡料板431与支撑台422之间围成的集料区得以收集掉落的横向筋101，重力作用下，集料区内的横向筋101又能够通过卸料斗432排出至底座41的外部，从而可以在卸料斗432的下端口的下方放置收集桶或收集蓝进行收集。卸料斗432可以向下倾斜至任意方向，以避免与其它结构之间产生相互干涉。另外，由于卸料斗432的上端口罩设于集料区的下端，因此，即基座421滑动后，卸料斗432的上端口仍然能够罩住集料区的下端。
75.参照图17和图18，在本技术的一些实施例中，第一修边机构4还包括托料板44以及压料板45；托料板44水平设置于底座41，托料板44沿网板100的运动方向布置于支撑台422的两侧；压料板45设置于底座41，且压料板45与托料板44之间留有用于网板100通过的间隙；托料板44上远离支撑台422的一端向下折弯形成有倾斜部441。通过托料板44对网板100起到支撑作用，防止网板100的外侧在重力作用下向下发生弯曲形变；通过压料板45对网板100起到压紧作用，防止剪切后使网板100向上弹起，提高了网板100在第一输送机构1上的运动精度(即网板100与第一修边机构4之间的定位精度)。在倾斜部441的作用下，即使网板100的外侧向下弯曲形变，也会沿倾斜部441逐渐运动至托料板44上。
76.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。