一种刹车盘找平衡专用机床及其使用方法与流程

1.本发明涉及刹车盘生产领域，尤其是涉及一种刹车盘找平衡专用机床及其使用方法。


背景技术：

2.刹车盘是一种汽车上必不可少的配件。汽车在行驶过程中，刹车盘进行转动，在刹车过程中，制动卡钳夹住刹车盘进而产生制动力，进而起到减速或者刹车操作。刹车盘一般中部开设有贯穿刹车盘厚度的圆形通孔，便于对刹车盘进行输送安装等。
3.相关技术中，刹车盘在加工成型后，需要对刹车盘的平衡度进行检测，即找平衡过程，找平衡一般是通过光学传感器找出刹车盘周向的毛刺或凸起部位，再由人工对刹车盘的毛刺或凸起部位铣削去重，以便保障刹车盘的平衡性。
4.针对上述中的相关技术，人工对刹车盘进行铣削去重过程中，需要花费较多的人力和时间成本，且一般还需要进行复检进行多次铣削，完成刹车盘的找平衡效率不佳。


技术实现要素：

5.为了提高刹车盘找平衡的效率，本技术提供一种刹车盘找平衡专用机床及其使用方法。
6.第一方面，本技术提供一种刹车盘找平衡专用机床，采用如下的技术方案：一种刹车盘找平衡专用机床，包括工作台，所述工作台固设有立柱，立柱设有用于铣削刹车盘的铣削组件，工作台固设有第一电机，第一电机输出轴固定连接有定位盘，工作台设有若干检测刹车盘平衡性的检测传感器，定位盘沿周向开设有若干滑槽，滑槽内滑动连接有定位块，定位块固设有竖直设置的定位杆，定位盘中部开设有竖孔，竖孔内固设有液压缸，液压缸输出端固定连接有与定位杆配合的锥形块。
7.通过采用上述技术方案，将刹车盘放置于定位盘上，所有定位杆位于刹车盘的通孔内，并且使刹车盘下端面与定位盘上端面贴合，液压缸锥形块上移，锥形块的锥面与定位杆下端部抵触，进而实现对刹车盘的夹紧定位，第一电机输出轴转动带动定位盘和刹车盘转动，检测传感器检测出刹车盘上的毛刺或凸起部位时，第一电机停止转动，将毛刺或凸起部位与铣削组件对应，再由铣削组件对毛刺或凸起部位进行铣削去重，检测刹车盘周向的毛刺和凸起部位较为便捷，提高了刹车盘找平衡的效率。
8.可选的，所述铣削组件包括连接板、第三电机和铣刀，第三电机固定连接于连接板上，第三电机输出轴穿设连接板与铣刀固定连接，立柱固定连接有横柱，横柱开设有与连接板相适配的横槽，横柱固定连接有第四电机，第四电机输出轴固定连接有螺纹杆，螺纹杆穿设连接板且与连接板螺纹连接。
9.通过采用上述技术方案，启动第四电机，第四电机输出轴转动带动螺纹杆转动，使得铣刀向靠近刹车盘边沿处移动。再由第三电机带动铣刀转动，将刹车盘上的毛刺和凸起部位去除，完成对刹车盘的铣削去重较为便捷。
10.可选的，所述定位盘转动连接有底盘，工作台固设有第二电机，第二电机输出轴固定连接有齿轮，底盘下端面固定连接有与齿轮相啮合的齿环，底盘沿周向固定连接有若干夹持气缸，检测传感器分别固设于对应的夹持气缸上，夹持气缸输出端固定连接有横块，横块螺纹连接有与刹车盘配合的夹持杆。
11.通过采用上述技术方案，夹持气缸输出端收缩，带动夹持杆下移，进而夹持杆对刹车盘进行压紧定位。第二电机带动齿轮转动，进而使得齿环带动底盘转动，使得底盘带动刹车盘转动，使得铣刀完成对刹车盘周向多处毛刺和凸起部分的铣削去重，有利于提高刹车盘找平衡的效率。
12.可选的，所述滑槽背离竖孔的一端固设有挡块，滑槽内均设有弹簧，弹簧的两端分别与定位块和挡块固定连接。
13.通过采用上述技术方案，弹簧便于定位杆进行复位，方便对刹车盘进行安装取放。
14.可选的，所述定位杆下端部转动连接有与锥形块相配合的滚轮。
15.通过采用上述技术方案，滚轮有利于减少对锥形块和定位杆之间的摩擦，进而延长锥形块和定位杆的使用寿命。
16.可选的，所述定位杆背离竖孔的端面为弧形。
17.通过采用上述技术方案，定位杆背离竖孔的端面与刹车盘的通孔内壁处配合，便于保障刹车盘的品质。
18.可选的，所述工作台固设有鼓风机，鼓风机连接有吹风管，吹风管设有与定位盘相对应的吹风头。
19.通过采用上述技术方案，鼓风机产生的风流经吹风管从吹风头吹出，将碎屑从刹车盘上吹落，便于保障刹车盘表面的整洁性。
20.可选的，所述夹持杆下端部固定连接有夹持软垫。
21.通过采用上述技术方案，夹持软垫可防止对刹车盘表面造成损伤。
22.第二方面，本技术提供一种刹车盘找平衡专用机床的使用方法，采用如下的技术方案：一种刹车盘找平衡专用机床的使用方法，包括：操作人员将刹车盘放置于定位盘上，所有定位杆位于刹车盘的通孔内，液压缸输出端带动锥形块上移，定位杆与刹车盘抵触，实现对刹车盘的夹紧定位，再由第一电机输出轴带动定位盘和刹车盘转动，检测传感器对刹车盘的周向进行检测，检测出刹车盘上的毛刺或凸起部位，第一电机停止转动；再由铣削组件对毛刺或凸起部位进行铣削去重，完成刹车盘的找平衡过程较为快捷。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.将刹车盘放置于定位盘上，所有定位杆位于刹车盘的通孔内，并且使刹车盘下端面与定位盘上端面贴合，液压缸锥形块上移，锥形块的锥面与定位杆下端部抵触，进而实现对刹车盘的夹紧定位，第一电机输出轴转动带动定位盘和刹车盘转动，检测传感器检测出刹车盘上的毛刺或凸起部位时，第一电机停止转动，将毛刺或凸起部位与铣削组件对应，再由铣削组件对毛刺或凸起部位进行铣削去重，检测刹车盘周向的毛刺和凸起部位较为便捷，提高了刹车盘找平衡的效率2.启动第四电机，第四电机输出轴转动带动螺纹杆转动，使得铣刀向靠近刹车盘边沿处移动。再由第三电机带动铣刀转动，将刹车盘上的毛刺和凸起部位去除，完成对刹车
盘的铣削去重较为便捷；3.夹持气缸输出端收缩，带动夹持杆下移，进而夹持杆对刹车盘进行压紧定位。第二电机带动齿轮转动，进而使得齿环带动底盘转动，使得底盘带动刹车盘转动，使得铣刀完成对刹车盘周向多处毛刺和凸起部分的铣削去重，有利于提高刹车盘找平衡的效率。
附图说明
24.图1是本技术实施例一种刹车盘找平衡专用机床的整体结构示意图。
25.图2旨在突显定位盘的结构示意图。
26.图3旨在突显铣削组件的结构示意图。
27.图4旨在突显齿轮与齿环的结构示意图。
28.附图标记说明：1、工作台；2、立柱；3、铣削组件；4、第一电机；5、定位盘；6、检测传感器；7、滑槽；8、定位块；9、定位杆；10、竖孔；12、锥形块；13、连接板；14、第三电机；15、铣刀；16、横柱；17、横槽；18、第四电机；19、螺纹杆；20、底盘；21、第二电机；22、齿轮；23、齿环；24、夹持气缸；25、横块；26、夹持杆；27、挡块；28、弹簧；29、滚轮；30、鼓风机；31、吹风管；32、吹风头；33、夹持软垫。
具体实施方式
29.以下结合全部附图对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种刹车盘找平衡专用机床。
实施例
31.参照图1和图2，一种刹车盘找平衡专用机床，包括工作台1，工作台1固定有立柱2，工作台1和立柱2均采用生铁材质，具有一定刚性和承重能力。工作台1固定安装有第一电机4，第一电机4输出轴固定连接有定位盘5，定位盘5沿周向开设有三个滑槽7，滑槽7内滑动连接有与滑槽7相适配的定位块8，定位块8固定有竖直的定位杆9。操作人员对刹车盘进行找平衡时，将刹车盘放置于定位盘5上，所有定位杆9位于刹车盘的通孔内，并且使刹车盘下端面与定位盘5上端面贴合。
32.参照图1和图2，定位盘5中部开设有竖孔10，滑槽7与竖孔10相连通，竖孔10内固设有液压缸，液压缸输出端固定连接有与定位杆9配合的锥形块12，滑槽7背离竖孔10的一端固定有挡块27，滑槽7内均安装有弹簧28，弹簧28的两端分别与定位块8和挡块27固定连接。弹簧28在自由状态下时，定位杆9位于靠近竖孔10的一端，将刹车盘安装到定位盘5上时，初始状态时，定位杆9均不与刹车盘接触。
33.参照图1和图2，操作人员启动液压缸，液压缸输出端伸长，带动锥形块12上移，锥形块12的锥面与定位杆9下端部抵触，随着锥形块12的上移，三个定位杆9逐渐远离竖孔10，定位杆9背离竖孔10的一侧与刹车盘抵触，进而实现对刹车盘的夹紧定位。
34.参照图1和图2，定位杆9下端部转动连接有滚轮29，定位杆9上的滚轮29与锥形块12的锥面抵触发生相对滚动，可减少对锥形块12和定位杆9之间的摩擦，延长锥形块12和定位杆9的使用寿命。定位杆9背离竖孔10的端面为弧形，定位杆9背离竖孔10的端面与刹车盘的通孔内壁处配合，降低了对刹车盘造成磨损的概率，可保障刹车盘的品质。
35.参照图1和图2，锥形块12上移过程中，定位杆9向背离竖孔10处移动时，弹簧28逐渐被压缩。当锥形块12下移时，在弹簧28回弹力作用下，定位杆9逐渐向靠近竖孔10处移动，弹簧28便于定位杆9进行复位，进而方便对刹车盘进行安装取放。
36.参照图1，工作台1设有三个检测刹车盘平衡性的检测传感器6，检测传感器6采用反光板型光电传感器，将发光器和受光器放在同一个装置里面。正常情况下，发光器发出的光线会被光电传感器上的光线反射板反射到接受器上。若出现中间有物体时会产生相应的电信号，能控制相应的电控的开关。
37.参照图1和图2，操作人员再启动第一电机4，第一电机4输出轴转动带动定位盘5和刹车盘转动，刹车盘在转动过程中，检测传感器6对刹车盘的周向进行检测，检测传感器6将刹车盘周向的毛刺或凸起部位检测出来，以电信号的形式进行反馈定位。当检测传感器6检测出刹车盘上的毛刺或凸起部位时，第一电机4停止转动。
38.参照图1和图3，立柱2安装有铣削组件3，铣削组件3包括连接板13、第三电机14和铣刀15，立柱2固定连接有横柱16，横柱16开设有与连接板13相适配的横槽17，横柱16固定连接有第四电机18，第四电机18输出轴固定连接有螺纹杆19，螺纹杆19穿设横槽17且两端均与横柱16转动连接。第三电机14固定连接于连接板13上，螺纹杆19穿设连接板13且与连接板13螺纹连接，横槽17对连接板13进行限位。操作人员先启动第四电机18，第四电机18输出轴转动带动螺纹杆19转动，螺纹杆19带动连接板13位于横槽17内滑动，使得铣刀15向靠近刹车盘边沿处移动。
39.参照图1和图3，第三电机14输出轴穿设连接板13与铣刀15固定连接，螺纹杆19不与第三电机14输出轴干涉。铣削组件3在对刹车盘的毛刺或凸起部分进行铣削时，操作人员启动第三电机14，第三电机14输出轴转动带动铣刀15转动，进而铣刀15与刹车盘接触，将刹车盘上的毛刺和凸起部位去除，完成对刹车盘的铣削去重。
40.参照图1和图3，铣刀15对刹车盘进行铣削去重时，会产生较多碎屑，工作台1固设有鼓风机30，鼓风机30连接有吹风管31，吹风管31设有与定位盘5相对应的吹风头32。操作人员启动鼓风机30，鼓风机30产生的风流经吹风管31从吹风头32吹出，将碎屑从刹车盘上吹落，保障了刹车盘表面的整洁性，不需人工后期在对刹车盘表面的碎屑进行清理。
41.参照图1，定位盘5转动连接有底盘20，底盘20位于工作台1上端面，底盘20沿周向固定连接有三个夹持气缸24，检测传感器6分别安装于对应的夹持气缸24上，夹持气缸24输出端固定连接有横块25，横块25螺纹连接有夹持杆26，夹持气缸24输出端在初始状态时，夹持杆26位于刹车盘上方不与刹车盘接触。刹车盘周向的毛刺或凸起可能存在多处，操作人员启动所有夹持气缸24，夹持气缸24输出端收缩，带动夹持杆26下移，进而夹持杆26对刹车盘进行压紧定位。夹持杆26下端部固定连接有夹持软垫33，防止对刹车盘表面造成损伤。
42.参照图2和图3，铣刀15在对刹车盘进行铣削时，铣刀15与刹车盘边沿毛刺或凸起处接触进行铣削去重，此时第一电机4停止工作，定位盘5可自由转动。
43.参照图1和图4，工作台1固设有第二电机21，第二电机21输出轴固定连接有齿轮22，操作人员启动第二电机21，第二电机21输出轴转动带动齿轮22转动，底盘20下端面固定连接有与齿轮22相啮合的齿环23，进而使得齿环23带动底盘20转动，使得底盘20带动刹车盘转动，使得铣刀15完成对刹车盘周向多处毛刺和凸起部分的铣削去重，可同时对刹车盘周向多处进行铣削去重，可提高刹车盘找平衡的效率。
44.参照图1，通过检测传感器6，检测刹车盘周向的毛刺和凸起部位较为便捷，同时不需要人工手动进行铣削去重，完成刹车盘的找平衡过程较为快捷，提高了刹车盘找平衡的效率。刹车盘完成找平衡之后，液压缸输出端收缩，带动锥形块12下移，进而锥形块12与定位杆9分离，操作人员再将已经找平衡的刹车盘取下，将新的刹车盘重复上述操作过程完成找平衡过程。
45.本技术实施例一种刹车盘找平衡专用机床的实施原理为：操作人员对刹车盘进行找平衡时，将刹车盘放置于定位盘5上，所有定位杆9位于刹车盘的通孔内，并且使刹车盘下端面与定位盘5上端面贴合，操作人员启动液压缸，液压缸输出端伸长，带动锥形块12上移，定位杆9背离竖孔10的一侧与刹车盘抵触，进而实现对刹车盘的夹紧定位。操作人员再启动第一电机4，第一电机4输出轴转动带动定位盘5和刹车盘转动，刹车盘在转动过程中，当检测传感器6检测出刹车盘上的毛刺或凸起部位时，第一电机4停止转动，将毛刺或凸起部位与铣削组件3对应，再由铣削组件3对毛刺或凸起部位进行铣削去重，检测刹车盘周向的毛刺和凸起部位较为便捷，同时不需要人工手动进行铣削去重，提高了刹车盘找平衡的效率。
46.本技术实施例还公开一种刹车盘找平衡专用机床的使用方法。
47.一种刹车盘找平衡专用机床的使用方法，包括：操作人员将刹车盘放置于定位盘5上，所有定位杆9位于刹车盘的通孔内，液压缸输出端带动锥形块12上移，定位杆9与刹车盘抵触，实现对刹车盘的夹紧定位，再由第一电机4输出轴带动定位盘5和刹车盘转动，检测传感器6对刹车盘的周向进行检测，检测出刹车盘上的毛刺或凸起部位，第一电机4停止转动；再由铣削组件3对毛刺或凸起部位进行铣削去重，完成刹车盘的找平衡过程较为快捷。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。