一种铜管自动截断装置

1.本发明涉及有色金属加工设备及其周边配套设施技术领域，特别是涉及一种铜管自动截断装置。


背景技术：

2.铜管又称紫铜管是压制的和拉制的无缝管。铜管重量较轻，导热性好，低温强度高，常用于制造换热设备(如冷凝器等)，也用于制氧设备中装配低温管路，直径小的铜管常用于输送有压力的液体(如润滑系统、油压系统等)和用作仪表的测压管等。
3.铜管是现代承包商在所有住宅商品房的自来水管道、供热、制冷管道安装的首选。铜管耐高温，可在多种环境中使用。与此相比，许多其他管材的缺点显而易见，比如过去住宅中多用的镀锌铜管，极易锈蚀，使用时间不长就会出现自来水发黄、水流变小等问题。还有些材料在高温下的强度会迅速降低，用于热水管时会产生不安全隐患，而铜的熔点高达摄氏1083度，热水系统的温度对铜管微不足道。
4.现有技术中，一般铜管长度较长，在使用过程中，往往需要将铜管截断至合适的长度，但是对于管径较大的铜管，在截断时容易造成铜管断口处变形，影响铜管后续使用。
5.因此，如何改变现有技术中，铜管在截断过程中断口处易产生变形影响后续使用的现状，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种铜管自动截断装置，以解决上述现有技术存在的问题，提高铜管截断质量，降低截断废品率。
7.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种铜管自动截断装置，包括：
8.支撑单元，所述支撑单元包括顶紧块、支撑杆和支撑块，所述顶紧块能够与待截断铜管抵接，所述支撑杆可滑动地穿过所述顶紧块并与所述支撑块可拆卸连接，所述支撑块能够伸入所述待截断铜管内；
9.承托单元，所述承托单元包括承托座和承托块，所述承托块可滑动地与所述承托座相连，所述承托块具有顶部开口的承托槽，所述承托槽能够与所述待截断铜管的底部相抵；
10.截断单元，所述截断单元包括动力臂、锯片、第一驱动器和第二驱动器，所述锯片可转动地设置于所述动力臂上，且所述锯片位于所述待截断铜管的顶部，所述第一驱动器设置于所述动力臂上，所述第一驱动器的输出端与所述锯片传动相连，所述锯片的转动轴线平行于所述待截断铜管的轴线设置；
11.机架，所述支撑单元以及所述承托单元均设置于所述机架上，所述动力臂可滑动地设置于所述机架上，所述第二驱动器的输出端与所述动力臂传动相连，所述第二驱动器能够带动所述动力臂沿竖直方向往复运动。
12.优选地，所述支撑块为圆柱状结构，所述支撑块的外周面上具有切割槽，所述切割槽平行于所述支撑块的轴线。
13.优选地，所述切割槽的数量为多个，所述切割槽绕所述支撑块的轴线周向均布。
14.优选地，所述支撑块与所述支撑杆螺纹连接。
15.优选地，所述支撑单元还包括支撑柱，所述顶紧块的一端为圆台状结构且能够伸入所述待截断铜管内，所述顶紧块的另一端为圆柱状结构且可转动地与所述支撑柱相连。
16.优选地，当所述支撑单元的数量为两组时，至少其中一根所述支撑柱可滑动地设置于所述机架上。
17.优选地，所述机架上还设置有第三驱动器，滑动设置于所述机架上的所述支撑柱利用齿轮齿条与所述第三驱动器传动相连。
18.优选地，所述承托槽为弧面槽，所述承托槽内设置耐磨垫，所述耐磨垫由柔性材质制成。
19.优选地，所述承托座可滑动地设置于所述机架上；所述承托座具有滑槽，所述承托块可滑动地设置于所述滑槽内，所述承托座与所述承托块之间设置锁紧螺钉，所述锁紧螺钉能够固定所述承托座与所述承托块之间的相对位置。
20.优选地，所述机架为l形。
21.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：本发明的铜管自动截断装置，包括支撑单元、承托单元、截断单元和机架，其中，支撑单元包括顶紧块、支撑杆和支撑块，顶紧块能够与待截断铜管抵接，支撑杆可滑动地穿过顶紧块并与支撑块可拆卸连接，支撑块能够伸入待截断铜管内；承托单元包括承托座和承托块，承托块可滑动地与承托座相连，承托块具有顶部开口的承托槽，承托槽能够与待截断铜管的底部相抵；截断单元包括动力臂、锯片、第一驱动器和第二驱动器，锯片可转动地设置于动力臂上，且锯片位于待截断铜管的顶部，第一驱动器设置于动力臂上，第一驱动器的输出端与锯片传动相连，锯片的转动轴线平行于待截断铜管的轴线设置；支撑单元以及承托单元均设置于机架上，动力臂可滑动地设置于机架上，第二驱动器的输出端与动力臂传动相连，第二驱动器能够带动动力臂沿竖直方向往复运动。
22.本发明的铜管自动截断装置，支撑单元的顶紧块能够与待截断铜管相抵，支撑杆可滑动地穿过顶紧块并伸入待截断铜管内，支撑杆伸入待截断铜管内的一端与支撑块相连，支撑块的直径与待截断铜管的内径几乎相一致，也可以令支撑块的外径较待截断铜管的内径略小，使得支撑块能够在铜管截断时对铜管进行有力支撑，避免铜管截断处变形影响后续使用，与此同时，承托单元的承托块能够支撑待截断铜管的底部，由待截断铜管的内外同时对其进行支撑，降低铜管截断处变形的风险，尤其是直径较大的铜管，承托块能够相对于承托座上下滑动，以适应不同直径的待截断铜管；截断单元中的第一驱动器带动锯片转动以顺利截断铜管，第二驱动器能够带动动力臂沿机架往复运动，从而使得锯片顺利截断铜管。本发明的铜管自动截断装置，在铜管截断时，将顶紧块与待截断铜管相抵，待截断铜管的待截断处放入承托槽中，选择合适规格的支撑块，使支撑块和承托块由铜管内部和外部同时对铜管进行支撑，降低断口变形风险，有效提高截断质量，降低铜管截断废品率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本发明的铜管自动截断装置的正视结构示意图；
25.图2为本发明的铜管自动截断装置的正视结构示意图；
26.图3为图1中部分结构放大示意图；
27.图4为图2中部分结构放大示意图；
28.图5为本发明的铜管自动截断装置的支撑块的结构示意图。
29.其中，1为顶紧块，2为支撑杆，3为支撑块，4为承托座，5为承托块，6为承托槽，7为动力臂，8为锯片，9为第一驱动器，10为第二驱动器，11为机架，12为切割槽，13为支撑柱，14为齿轮齿条，15为耐磨垫，16为锁紧螺钉，17为铜管。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.本发明的目的是提供一种铜管自动截断装置，以解决上述现有技术存在的问题，提高铜管截断质量，降低截断废品率。
32.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
33.请参考图1-图5，其中，图1为本发明的铜管自动截断装置的正视结构示意图，图2为本发明的铜管自动截断装置的正视结构示意图，图3为图1中部分结构放大示意图，图4为图2中部分结构放大示意图，图5为本发明的铜管自动截断装置的支撑块的结构示意图。
34.本发明提供一种铜管自动截断装置，包括支撑单元、承托单元、截断单元和机架11，其中，支撑单元包括顶紧块1、支撑杆2和支撑块3，顶紧块1能够与待截断铜管17抵接，支撑杆2可滑动地穿过顶紧块1并与支撑块3可拆卸连接，支撑块3能够伸入待截断铜管17内；承托单元包括承托座4和承托块5，承托块5可滑动地与承托座4相连，承托块5具有顶部开口的承托槽6，承托槽6能够与待截断铜管17的底部相抵；截断单元包括动力臂7、锯片8、第一驱动器9和第二驱动器10，锯片8可转动地设置于动力臂7上，且锯片8位于待截断铜管17的顶部，第一驱动器9设置于动力臂7上，第一驱动器9的输出端与锯片8传动相连，锯片8的转动轴线平行于待截断铜管17的轴线设置；支撑单元以及承托单元均设置于机架11上，动力臂7可滑动地设置于机架11上，第二驱动器10的输出端与动力臂7传动相连，第二驱动器10能够带动动力臂7沿竖直方向往复运动。
35.本发明的铜管自动截断装置，支撑单元的顶紧块1能够与待截断铜管17相抵，支撑杆2可滑动地穿过顶紧块1并伸入待截断铜管17内，支撑杆2伸入待截断铜管17内的一端与支撑块3相连，支撑块3的直径与待截断铜管17的内径几乎相一致，也可以令支撑块3的外径
较待截断铜管17的内径略小，使得支撑块3能够在铜管17截断时对铜管17进行有力支撑，避免铜管17截断处变形影响后续使用，与此同时，承托单元的承托块5能够支撑待截断铜管17的底部，由待截断铜管17的内外同时对其进行支撑，降低铜管17截断处变形的风险，尤其是直径较大的铜管17，承托块5能够相对于承托座4上下滑动，以适应不同直径的待截断铜管17；截断单元中的第一驱动器9带动锯片8转动以顺利截断铜管17，第二驱动器10能够带动动力臂7沿机架11往复运动，从而使得锯片8顺利截断铜管17。本发明的铜管自动截断装置，在铜管17截断时，将顶紧块1与待截断铜管17相抵，待截断铜管17的待截断处放入承托槽6中，选择合适规格的支撑块3，使支撑块3和承托块5由铜管17内部和外部同时对铜管17进行支撑，降低断口变形风险，有效提高截断质量，降低铜管17截断废品率。此处需要解释说明的是，承托槽6的开口较大，锯片8下行截断铜管17时，避免承托块5与锯片8干涉造成铜管17无法完全截断的问题，合理设置承托槽6的尺寸避免与锯片8干涉为本领域技术人员的惯用手段，此处不再赘述。
36.还需要强调的是，支撑杆2的外壁上可设置刻度，以方便操作者了解支撑杆2伸入铜管17内的尺寸，通过刻度可便捷地调整支撑块3的位置，使得支撑块3靠近铜管17的截断处同时不影响铜管17截断。
37.具体地，支撑块3为圆柱状结构，支撑块3的外周面上具有切割槽12，切割槽12平行于支撑块3的轴线，由于支撑块3的外径与待截断铜管17的内径较为接近，铜管17内壁可能存在毛刺等，此时只需利用支撑杆2带动支撑块3转动，接割槽转动可去除铜管17内壁的毛刺，使得支撑块3能够顺利到达目标处对铜管17进行支撑，支撑块3采用“旋进”方式，提高了操作便捷性。
38.在本具体实施方式中，切割槽12的数量为多个，切割槽12绕支撑块3的轴线周向均布，多个切割槽12转动时进一步提高了支撑块3清除毛刺等障碍物的可靠性。
39.另外，支撑块3与支撑杆2螺纹连接，螺纹连接，连接牢固，拆装便捷，方便根据待截断铜管17的规格更换合适的支撑块3。此处需要说明的是，当支撑块3采用“旋进”前进方式时，可采用与支撑块3和支撑杆2连接螺纹相反的旋向前进，避免支撑块3与支撑杆2松脱。
40.更具体地，支撑单元还包括支撑柱13，顶紧块1的一端为圆台状结构且能够伸入待截断铜管17内，进一步提高支撑稳定性，且圆台状结构能够提高顶紧块1的适应性，顶紧块1的另一端为圆柱状结构且可转动地与支撑柱13相连，在铜管17截断完成取下后，可转动顶紧块1取出支撑杆2，提高操作便捷性，降低操作人员劳动强度。
41.为了进一步提高支撑单元的可靠性，可设置两组支撑单元，两个顶紧块1相配合顶紧待截断铜管17的两端，当支撑单元的数量为两组时，至少其中一根支撑柱13可滑动地设置于机架11上，以适应不同长度的铜管17的截断。
42.更进一步地，机架11上还设置有第三驱动器，滑动设置于机架11上的支撑柱13利用齿轮齿条14与第三驱动器传动相连，第三驱动器利用齿轮齿条14带动其中一根支撑柱13往复运动，以调整两组支撑单元之间的距离，提高了截断装置的自动化程度。在实际应用中，第三驱动器还可以采用链条传动、带传动等传动方式带动支撑柱13运动。
43.另外，承托槽6为弧面槽，增大承托槽6与待截断铜管17的接触面积，增强承托作用，承托槽6内设置耐磨垫15，耐磨垫15由柔性材质制成，避免锯片8造成承托块5损伤，延长装置使用寿命。
44.更进一步地，承托座4可滑动地设置于机架11上，方便调整承托座4的位置，在实际应用中，还可以加工承托座4直接放置于机架11上。承托座4具有滑槽，承托块5可滑动地设置于滑槽内，承托座4与承托块5之间设置锁紧螺钉16，锁紧螺钉16与承托座4螺纹连接，锁紧螺钉16能够固定承托座4与承托块5之间的相对位置，在调整好承托块5的高度后，利用锁紧螺钉16顶紧承托块5，避免承托块5在铜管17截断过程中错位。
45.在本具体实施方式中，机架11为l形，动力臂7滑动地设置于机架11的竖直部分，第二驱动器10带动动力臂7上下运动完成切割，在实际应用中，可根据具体工况选择合适的传动机构。
46.还需要说明的是，在实际应用中，装置设置控制器，第一驱动器9、第二驱动器10以及第三驱动器均与控制器相连，方便控制器控制各个单元的工作状态，设置控制器属于本领域技术人员的惯用手段，此处不再赘述。
47.本发明的铜管自动截断装置，两个顶紧块1能够顶紧待截断铜管17的两端，支撑杆2带动支撑块3滑动，使得两个支撑块3之间预留截断空间，使得支撑块3能够在铜管17截断时对铜管17进行有力支撑，避免铜管17截断处变形影响后续使用，承托块5能够支撑待截断铜管17的底部，由待截断铜管17的内外同时对其进行支撑，降低铜管17截断处变形的风险，尤其是直径较大的铜管17，第一驱动器9带动锯片8转动以顺利截断铜管17，第二驱动器10能够带动动力臂7沿机架11往复运动，从而使得锯片8顺利截断铜管17，提高铜管17截断质量。
48.本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。