1.本发明涉及汽车导向臂的加工领域，具体为一种导向臂的复合锪钻孔夹具。
背景技术：
2.目前在大多数的企业中，对于导向臂的加工是将导向臂放在数控中心的夹具中，然后人工通过拧动扳手带动左右丝杆同时带动钳口将导向臂夹紧、找正(这里的夹具具体而言，一般称之为虎口钳)。也即导向臂前端长度定位通过定位块定位，导向臂厚度方向利用丝杆夹头及压板通过人工用扳手上紧。
3.在现场的加工过程中，只能装夹一片，每一个导向臂都需要放入夹具夹紧钳口、上紧压板，定位后进行加工，加工效率低，同时此加工方式需要操作人员每一片都要调整找位测量，而且长度方向精度、孔对称度不容易保证，废品率高。
技术实现要素：
4.针对现有技术中存在的问题，本发明提出了一种新的技术方案，也即提供了一种导向臂的复合锪钻孔夹具，通过该夹具来实现对导向臂的加工质量和加工效率。
5.具体的，本发明提出的详细技术方案如下：
6.一种导向臂的复合锪钻孔夹具，包括底板；所述底板上设置有两个装夹位，具体为第一装夹位和第二装夹位；每个所述装夹位均包括横向定位机构、纵向定位机构和铰耳定位机构；
7.所述横向定位机构被配置为沿着所述导向臂的宽度方向进行自动定位并固定；所述纵向定位机构被配置为沿着所述导向臂的厚度方向进行自动定位并固定；所述铰耳定位机构被配置为对所述导向臂的铰耳端进行定位；
8.所述第二装夹位中还包括钻孔定位销；所述钻孔定位销竖直向上凸出延伸以对导向臂中的安装孔进行定位。
9.进一步的，所述横向定位机构包括垫板、定位块和固定件；
10.所述垫板固定在所述底板上；所述定位块与所述固定件在所述垫板上间隔设置；所述定位块与所述垫板固定；所述固定件相对于所述定位块可移动的设置；
11.所述导向臂放置在所述垫板上并抵靠所述定位块完成定位，随后所述固定件横向移动直至抵接到所述导向臂以完成对所述导向臂在宽度方向上的夹紧固定。
12.进一步的，所述固定件为液压夹头；所述液压夹头的伸缩动作实现对所述导向臂的固定或者松开。
13.进一步的，所述纵向定位机构包括驱动源和固定在所述驱动源输出端的压板；所述驱动源被配置为驱使所述压板上下运动以对导向臂在厚度方向进行松开或夹紧固定。
14.进一步的，所述驱动源为旋转升降液压缸。
15.进一步的，所述铰耳定位机构包括侧板和固定在所述侧板上的耳孔定位销；所述耳孔定位销固定在所述侧板的侧端面上并侧向延伸；
16.所述耳孔定位销被配置为与导向臂的铰耳进行插接定位。
17.进一步的，还包括支撑架；所述支撑架具有支撑顶板，所述钻孔定位销与所述支撑顶板可拆卸的安装固定。
18.进一步的，所述支撑顶板上还开设有与导向臂安装孔相对应的避让贯孔。
19.进一步的，所述底板的左右侧端处开设有缺口；所述缺口呈u 型。
20.采用本技术方案所达到的有益效果为：
21.通过采用本技术方案的锪钻孔夹具来实现对导向臂的装夹，方便快捷，保证了导向臂在加工过程中的稳定性；同时在本方案中将导向臂进行初步定位后，通过设计能够进行自动操作的横向定位机构和纵向定位机构，可以适用于多种类似类型的导向臂，即使更换导向臂品种也不需要更换夹具；并且本方案相比于传统的钳具，能够有效地降低操作过程中的劳动强度，缩短了整个生产制造所花费的时间，提高效率。
附图说明
22.图1为本复合锪钻孔夹具的结构图。
23.图2为将导向臂定位到第一装夹位进行加工时的结构图。
24.图3为将导向臂定位到第二装夹位进行加工时的结构图。
25.图4为加工成型后的导向臂结构图。
26.其中：100底板、101缺口、201垫板、202定位块、203固定件、 301驱动源、302压板、401钻孔定位销、402支撑顶板、501侧板、 502耳孔定位销。
具体实施方式
27.以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
28.本实施例中提供了一种导向臂的复合锪钻孔夹具，通过利用该夹具来实现对导向臂进行装夹固定；以保证在后续的锪孔和钻孔的工序中导向臂能够更加稳定，对于提高加工的质量具有极大的保障作用。同时通过采用本方案的夹具，实现对导向臂进行自动地、批量地装夹，进而达到提高装夹效率和提升加工效率的目的。
29.具体的，参见图1，提出的夹具组成结构中，包括底板100；该底板100为板状结构，通过底板100与数控机床的固定板面进行锁紧固定，进而使得整个夹具能够稳定地安装到数控机床中。
30.本实施例中，在底板100的左右侧端处开设有缺口101；所述缺口101呈u型。缺口101开设的位置需要与固定板面中的t型槽相对应，在安装时利用螺栓实现将二者进行锁紧固定，这样才能够使得整个夹具稳定地固定安装在数控机床中。
31.为了能够对导向臂进行高效的装夹加工，这里在底板100上设置有两个装夹位，具体为第一装夹位和第二装夹位；每个装夹位均包括横向定位机构、纵向定位机构和铰耳定位机构；导向臂通过横向定位机构、纵向定位机构和铰耳定位机构的相互配合，能够稳定的被安装定位在这里的装夹位中。
32.具体的，横向定位机构被配置为沿着导向臂的宽度方向进行自动定位并固定；纵向定位机构被配置为沿着导向臂的厚度方向进行自动定位并固定；铰耳定位机构被配置为
对所述导向臂的铰耳端进行定位。同时，在第二装夹位中还包括钻孔定位销401；钻孔定位销401竖直向上凸出延伸以对导向臂中的安装孔进行定位。
33.具体的，夹具中包括支撑架；支撑架具有支撑顶板402，所述钻孔定位销401与支撑顶板402可拆卸的安装固定。同时在所述支撑顶板402上还开设有与导向臂安装孔相对应的避让贯孔。
34.可以理解为，本方案中已经不再采用传统方案通过人工拧动扳手的方式进行导向臂的固定，而是采用了由自动程序控制的横向定位机构和纵向定位机构；通过这里的横向定位机构和纵向定位机构来完成对导向臂的定位和固定，减少人工的操作与干预，这样对于提升整个夹具的加工效率和保证装夹定位的稳定性，均具有极大的促进作用。
35.同时需要注意的是，这里仅仅在第二装夹位中设置了钻孔定位销 401，其目的在于利用这里的两个装夹位，实现导向臂的两道工序加工；也即在一套夹具上实现导向臂的两道工序加工。
36.具体的例子为：将未加工的导向臂首先通过第一装夹位的横向定位机构、纵向定位机构和铰耳定位机构实现粗定位；在此基础上在导向臂的预设位置处进行钻孔，这里的孔称为安装孔，参加图2。
37.然后再将打孔后的导向臂安装到第二装夹位中，此时需要保证第二装夹位的横向定位机构、纵向定位机构、铰耳定位机构和钻孔定位销401实现对导向臂的完全定位固定；再在导向臂另外的预设位置进行钻孔或者锪孔，参见图3。
38.通过以上结构，实现了不拆装夹具的情况下实现了导向臂的两道工序的加工；对于提升整个导向臂的加工效率具有极大的提升作用。
39.当然，在另外的实施例中，我们同样可以在第一装夹位中设计钻孔定位销401；这样，第一装夹位和第二装夹位的结构完全相同，此时可以利用夹具同时对两片导向臂进行装夹定位，在数控机床上同时对两片导向臂进行加工，这样对于加工效率具有有效的提升。
40.为了便于本领域的技术人员能够深入理解本方案，下面对夹具的具体组成结构作详细的介绍。
41.在本方案中，参见图1，横向定位机构包括垫板201、定位块202 和固定件203；垫板201固定在上文提及的底板100上；定位块202 与固定件203在垫板201上间隔设置，以便于导向臂的放置；定位块 202与垫板201固定；而固定件203相对于定位块202可移动的设置；通过采用以上结构的布置，将导向臂放置在垫板201上并抵靠定位块 202完成定位，随后固定件203横向移动直至抵接到导向臂以完成对导向臂在宽度方向上的夹紧固定。
42.可以理解为，通过垫板201、定位块202和固定件203三者之间的配合，可以完成对导向臂在宽度方向上的定位。
43.可选的，在本方案中选择的固定件203为液压夹头；液压夹头的伸缩动作实现对导向臂的固定或者松开。
44.在完成了对导向臂在宽度方向上的定位之后，还需要进行厚度 (也即高度)上的定位固定。具体的，在厚度方向上定位是通过纵向定位机构实现。
45.具体而言，纵向定位机构包括驱动源301和固定在驱动源301 输出端的压板302；驱动源301被配置为驱使压板302上下运动以对导向臂在厚度方向进行松开或夹紧固定。通过压板302可以完成对导向臂在厚度方向上进行固定。
46.可选的，这里提及的驱动源301为旋转升降液压缸。
47.在本方案中，铰耳定位机构包括侧板501和固定在侧板501上的耳孔定位销502；耳孔定位销502固定在侧板501的侧端面上并侧向延伸；所述耳孔定位销被配置为与导向臂的铰耳进行插接定位。
48.因此，利用本方案的夹具进行导向臂定位的步骤简单归纳为：
49.第一步：将夹具安装到数控机床上。
50.第二步：将未加工的导向臂放置到第一装夹位中，将导向臂的铰耳与耳孔定位销502进行插接定位；然后启动自动开关，液压夹头伸出将导向臂抵靠在定位块202上；然后旋转升降液压缸回缩使得压板 302压在导向臂的上端，参见图2。
51.第三步：启动数控机床对第二步中的导向臂进行钻孔，可以称之为第一安装孔。
52.第四步：将完成第三步的导向臂挪移到第二装夹位中并安装定位，此时，导向臂的铰耳与耳孔定位销502定位；导向臂的第一安装孔与钻孔定位销401定位；启动自动开关，液压夹头伸出将导向臂抵靠在定位块202上；然后旋转升降液压缸回缩使得压板302压在导向臂的上端；此时的导向臂被完全定位，参见图3。
53.第五步：再次启动数控机床，对导向臂的预设位置进行钻孔和锪孔操作；直至加工成型。
54.本技术方案通过采用锪钻孔夹具来实现对导向臂的装夹，方便快捷，保证了导向臂在加工过程中的稳定性；同时在本方案中将导向臂进行初步定位后，通过设计能够进行自动操作的横向定位机构和纵向定位机构，可以适用于多种类似类型的导向臂，即使更换导向臂品种也不需要更换夹具；并且本方案相比于传统的钳具，能够有效地降低操作过程中的劳动强度，缩短了整个生产制造所花费的时间，提高效率。
55.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
56.需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该技术产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，“第一”、“第二”仅用于描述目的，且不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个该特征。因此术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
57.此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
58.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上
述术语在本技术中的具体含义。
59.以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以作出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将技术的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均应视为本技术的保护范围。