一种凸焊自动上料分张器的制作方法

1.本实用新型属于焊接技术领域，涉及一种凸焊自动上料分张器。


背景技术：

2.自动上料是自动机，自动生产线的基本条件之一。为提高设备的利用率，减少人员作业负荷，降低安全隐患，批量上料方式在很多行业中均有应用。例如：冲压行业的汽车门板及顶棚冲压料片；包装行业的卷料自动上料机构；
3.传统方式为操作人员从料箱内拿取单件，将单件放置到凸焊机下电极处，放上标准件，按下启动按钮，完成凸焊。这种传统的焊接方式，设备利用率低，焊接节拍长(8秒)，人员作业负荷高，且有安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是克服了现有技术存在的设备利用率低问题，提供了一种凸焊自动上料分张器。
5.本实用新型对于上件方向有明确要求，提供了一种新型的零件上料方式，能实现零件的批量上料以及将单件分离到指定目标位置，满足下一工序要求；
6.为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的：
7.一种凸焊自动上料分张器，主要由上料轨道槽a、轨道角度调整机构b、定位止动分张机构c、支架d组成；
8.轨道角度调整机构b和定位止动分张机构c分设在上料轨道槽a下；
9.轨道角度调整机构b和定位止动分张机构c分设在支架d上。
10.进一步地，所述上料轨道槽a由一条及一条以上相同的轨道组成；
11.每条轨道包括：连接块01，滑轨组件02，压料导轨03，预警传感器04，仿形上料口05，挡片06；
12.滑轨组件02位于物料的下侧，压料导轨03通过连接块01连接到挡片06上，预警传感器04位于上料轨道槽a中间偏下的位置；仿形上料口05位于上料轨道槽a上端。
13.进一步地，所述轨道角度调整机构b由一组及一组以上相同的调整机构组成；
14.每个调整机构包括：轨道连接板07，耳轴08，调节螺杆09，连接块a10。
15.调节螺杆09插入到连接块a10上的长圆孔中，在调节螺杆09两端有螺母，将连接块a10夹在中间，连接块a10是固定的，通过调节螺母来实现调节螺杆09相对于连接块a10的伸出长度。
16.进一步地，所述滑轨组件02由三根圆形导轨组成，每根圆形导轨焊接三个t型连接块连接到轨道连接板07上，压料导轨03由两根圆形导轨组成，每根导轨焊接有两个带螺纹孔的长方形块。
17.进一步地，所述上料轨道槽a倾斜向下设置。
18.进一步地，所述连接块a10通过螺钉固定到焊接支架16上，耳轴08连接到轨道连接
板07的两端，一端固定到连接块a10的一侧可旋转，另一端与调节螺杆09连接，调节螺杆09与连接块a10上的长圆孔配合，利用两个螺母调整调节螺杆09的伸出长度，达到调节轨道角度的目的。
19.进一步地，所述定位止动分张机构c由一组及二组以上相同的分张机构组成；
20.每个分张机构包括：到位挡料销11，伸缩销定位组件12，伸缩挡料组件13，到位检测传感器14；
21.所述到位检测传感器14设置在到位挡料销11旁；
22.所述伸缩销定位组件12由一个伸缩气缸和两个定位销及两个连接块组成；伸缩挡料组件13由一个伸缩气缸和两个定位销及一个连接块组成，伸缩挡料组件13初始状态是伸出的挡住所有向下滑动的物料，上料轨道槽a中的预警传感器04有信号时证明料槽中物料充足，此时伸缩销定位组件12的伸缩气缸伸出卡住第二位置以上的物料，伸缩挡料组件13的伸缩气缸缩回，释放第二位置物料到达机器人取件位被到位挡料销11挡住，伸缩挡料组件13的伸缩气缸再伸出。
23.进一步地，所述上料轨道槽a通过连接块01与轨道角度调整机构b中的轨道连接板07固定。
24.进一步地，所述连接块01设置6个；
25.所述挡片06设置2个。
26.进一步地，所述支架包括焊接支架16、焊接底座17；
27.焊接支架16固定在焊接底座17上。
28.与现有技术相比本实用新型的有益效果是：
29.①
、可以适用于多种不同形状的零件；
30.②
、使用伸缩销缸控制，步距准确可靠，调整方便；
31.③
、操作简单，运行平稳，大大提高了生产节拍；
32.④
、四条上件轨道槽，增加了零件存储量。
附图说明
33.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：
34.图1为本实用新型所述一种凸焊自动上料分张器结构示意图；
35.图2a为上料轨道槽结构示意图一；
36.图2b为上料轨道槽结构示意图二；
37.图3为轨道角度调整机构结构示意图；
38.图4为定位止动分张机构结构示意图；
39.图5为伸缩挡料组件结构示意图；
40.图6为伸缩销定位组件结构示意图；
41.图7为第一、二、三位置示意图；
42.图8为支架结构示意图；
43.图9为上料轨道槽、轨道角度调整机构与支架之间结构关系示意图一；
44.图10为上料轨道槽、轨道角度调整机构与支架之间结构关系示意图二；
45.图中：
46.a.上料轨道槽，b.轨道角度调整机构，c.定位止动分张机构，d.支架；
47.01、连接块；02、滑轨组件；03、压料导轨；04、预警传感器；05、仿形上料口；06、挡片；07、轨道连接板；08、耳轴；09、调节螺杆；10、连接块a；
48.11、到位挡料销；12、伸缩销定位组件；13、伸缩挡料组件；14、到位检测传感器；15、连接块b。
具体实施方式
49.下面结合附图对本实用新型作详细的描述：
50.参阅图1、图9、图10，一种凸焊自动上料分张器主要组成分为：a.上料轨道槽，b.轨道角度调整机构，c.定位止动分张机构，d.支架。
51.上料轨道槽a为增加零件的储备量由四条相同的轨道组成。
52.参阅图9、图10，每条轨道主要包括：连接块01(6个)，滑轨组件02，压料导轨03，预警传感器04，仿形上料口05(作用是规定物料方向，防止物料上反)，挡片06(2个)；如图2a、图2b所示。
53.滑轨组件02由三根圆形导轨组成，每根圆形导轨焊接三个t型连接块连接到轨道连接板07上，滑轨组件02位于物料的下侧，压料导轨03由两根圆形导轨组成，每根导轨焊接有两个带螺纹孔的长方形块，压料导轨03通过连接块连接到挡片06上。
54.上料轨道槽a是倾斜向下的预警传感器04位于上料轨道槽a中间偏下的位置。仿形上料口05位于上料轨道槽a上端。
55.轨道角度调整机构b由四组相同的调整机构组成。
56.每个调整机构主要包括：轨道连接板07，耳轴08，调节螺杆09，连接块a10。如图3所示。
57.连接块a10通过螺钉固定到焊接支架16上，耳轴08连接到轨道连接板07的两端，一端固定到连接块a10的一侧可旋转，另一端与调节螺杆09连接，调节螺杆09与连接块a10上的长圆孔配合，利用两个螺母调整调节螺杆09的伸出长度，达到调节轨道角度的目的。
58.调节螺杆09插入到连接块a10上的长圆孔中，在调节螺杆09两端有螺母，将连接块a10夹在中间，连接块a10是固定的，通过调节螺母来实现调节螺杆09相对于连接块a10的伸出长度。
59.定位止动分张机构同样有四组相同的分张机构组成。
60.每个分张机构主要包括：到位挡料销11，伸缩销定位组件12，伸缩挡料组件13，到位检测传感器14，连接块b15。如图4所示。
61.伸缩气缸自身有两种状态，伸出状态和缩回状态。
62.支架：焊接支架16，焊接底座17。如图8所示。
63.工作原理：
64.人员手动通过仿形上料口05，将物料一片一片摆放到由滑轨组件02，压料导轨03和挡片06组成的轨道槽中，物料凭借重力沿着轨道槽滑道底端，被伸出到位挡料销11阻挡，上料轨道槽中物料达到一定数量后预警传感器04有信号，当上料轨道槽a中物料将要消耗没时，预警传感器04失信号，响起物料报警，人员及时添加物料。上料轨道槽a通过连接块01与轨道连接板07固定。
65.由于物料是依靠重力移动到指定位置的，为保证物料可以平稳顺畅的滑动到指定位置，所以设计有轨道角度调整机构b，轨道连接板07与两个可旋转的耳轴08连接，通过调节调节螺杆09与连接块a10的伸出长度，来变化轨道连接板07的倾斜角度。实现对上料轨道槽a角度的更改。
66.定位止动分张机构c初始状态是伸缩挡料组件13伸出，伸缩销定位组件12缩回，到位检测传感器14无信号。
67.警传感器04有信号时，伸缩销定位组件12伸出，定位第三位置物料；
68.伸缩挡料组件13缩回，释放第二位置物料到达机器人取件位(第一位置)被到位挡料销11挡住，伸缩挡料组件13再伸出；先缩回释放第二位置物料到达第一个位置，再伸出。
69.伸缩销定位组件12是由一个伸缩气缸和两个定位销及两个连接块组成；伸缩挡料组件13由一个伸缩气缸和两个定位销及一个连接块组成，伸缩挡料组件13初始状态是伸出的挡住所有向下滑动的物料，预警传感器04有信号时证明料槽中物料充足，此时伸缩销定位组件12伸出卡住第二位置以上的物料，伸缩挡料组件13缩回，释放第二位置物料到达机器人取件位(第一位置)被到位挡料销11挡住，伸缩挡料组件13再伸出，如图4、图5、图6。
70.位检测传感器14感应到物料，机器人取件完成焊接；
71.缩销定位组件12缩回，释放第三位置物料到达第二位置；
72.物料存在于倾斜的轨道上，第三位置在第二位置上方，当伸缩销定位组件12缩回时，物料凭借自身重力滑落到第二位置。
73.恢复初始状态，重复上述内容；
74.伸缩销定位组件12、伸缩挡料组件13中存在伸缩气缸，第一、二、三位置如图7。
75.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。