一种弹簧机的摆动式切刀装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种弹簧机，具体涉及一种弹簧机的摆动式切刀装置。


背景技术：

2.目前的弹簧机一般包括加工面板、设置在加工面板上的芯轴、卷曲弹簧用的顶簧刀和剪断弹簧用的切断刀，顶簧刀一般为多把，顶簧刀与切断刀绕芯轴的周向分布（切断刀一般位于芯轴的上方），因而目前弹簧机的加工面板在芯轴周向上的空间一般比较紧凑。目前的弹簧机的切断刀一般只做上下移动，在弹簧加工成型后，切断刀下移靠近芯轴，切断弹簧；然后切断刀上移复位（弹簧机的弹簧的切断点与切断刀分布在芯轴的同一轴截面上）；而在加工变径弹簧的过程中，弹簧的外径将发生变化（例如，宝塔弹簧加工过程中，弹簧的外径先大后小，弹簧切断点所在位置为宝塔弹簧的最小外径处，变径弹簧加工成型的弹簧切断点所在位置的弹簧外径一般位于变径弹簧中外径较小的部位），因而在变径弹簧加工过程中，切断刀与芯轴的轴线之间的距离要大于变径弹簧的最大外径，否则变径弹簧在加工过程中将与切断刀发生干涉，而影响变径弹簧的正常加工；如此，使得弹簧机的切断刀所占用的空间增大，使得本就紧凑的弹簧机加工面板，更加拥挤，不利于切断刀的布置。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了提供一种在不影响变径弹簧加工的情况下，能够减小切断刀与芯轴之间距离，有利于切断刀的布置；并有利于节省切断刀上下往复时间，以提高弹簧生产效率；同时还能够有效避免变径弹簧加工过程中，因弹簧外径变大而与切断刀发生干涉问题的弹簧机摆动式切刀装置。
4.本实用新型的技术方案是：
5.一种弹簧机的摆动式切刀装置，摆动式切刀装置安装在弹簧机的加工面板上，加工面板上还安装有弹簧机的芯轴和顶簧刀，芯轴与加工面板相垂直，摆动式切刀装置包括：
6.固定刀座，固定刀座固定在加工面板上，固定刀座与顶簧刀位于加工面板的同一侧，固定刀座设有沿芯轴的径向延伸的径向通道，径向通道贯穿固定刀座；
7.浮动滑块，浮动滑块滑动设置在径向通道内，浮动滑块能够沿芯轴的径向移动，且浮动滑块还能够沿芯轴的轴向移动；
8.切断刀，切断刀固定在浮动滑块上，切断刀的刀口朝向芯轴；
9.摆动式驱动装置，摆动式驱动装置设置在加工面板上用于驱动浮动滑块沿径向通道内移动，在摆动式驱动装置驱动浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向远离芯轴的过程中，切断刀还将沿芯轴的轴向靠近加工面板，以使切断刀与顶簧刀在芯轴的轴向上错开分布。在摆动式驱动装置驱动浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中，切断刀还将沿芯轴的轴向远离加工面板，直至使切断刀与顶簧刀分布在芯轴的同一轴截面上，此后，切断刀继续沿芯轴的径向靠近芯轴，以切断弹簧。如此，通过切断刀在芯轴的轴向上的移动，使得在加工变径弹簧的过程中，切断刀与顶簧刀在芯轴的轴向上将错开分布，即切断刀与加工
成型的变径弹簧在芯轴的轴向上将错开分布，因而在变径弹簧加工过程中，即使切断刀的刀口与芯轴的轴线之间的距离（在芯轴的径向上的距离）小于变径弹簧的最大外径，切断刀也不会与变径弹簧发生干涉（有效避免变径弹簧加工过程中，因弹簧外径变大而与切断刀发生干涉问题）；因而在不影响变径弹簧加工的情况下，能够减小切断刀与芯轴之间距离，以利于切断刀的布置。同时，由于能够减小切断刀与芯轴之间距离，如此，还可以节省切断刀上下往复时间，以提高弹簧生产效率。
10.作为优选,摆动式驱动装置包括转动设置在加工面板上的曲轴、用于驱动曲轴旋转的电机、连接曲轴的连杆轴颈与浮动滑块的连杆、设置在浮动滑块上的轨迹导槽及固定设置在固定刀座上用于与轨迹导槽配合的导杆，所述轨迹导槽包括沿芯轴的径向依次分布的外径向槽段、斜槽段及内径向槽段，外径向槽段位于芯轴与内径向槽段之间，外径向槽段和内径向槽段均沿芯轴的径向分布，且外径向槽段与加工面板的距离大于内径向槽段与加工面板的距离，斜槽段连通外径向槽段和内径向槽段，所述导杆插设在轨迹导槽内。
11.电机驱动曲轴转动，曲轴通过连杆带动浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴或远离芯轴；在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中，导杆与轨迹导槽配合，以使切断刀沿芯轴的轴向往远离加工面板方向移动；在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向远离芯轴的过程中，导杆与轨迹导槽配合，以使切断刀沿芯轴的轴向往靠近加工面板方向移动。如此，仅通过同一个动力部件“电机”，来实现“在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中，使切断刀沿芯轴的轴向往远离加工面板方向移动，以使切断刀与顶簧刀分布在芯轴的同一轴截面上，从而使切断刀能够顺利的切断加工成型的变径弹簧”；同时，“在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向远离芯轴的过程中，使切断刀沿芯轴的轴向往靠近加工面板方向移动，以使切断刀与顶簧刀在芯轴的轴向上错开分布，以实现在不影响变径弹簧加工的情况下，能够减小切断刀与芯轴之间距离，以利于切断刀的布置；并能够有效避免变径弹簧加工过程中，顶簧刀与切断刀发生干涉的问题”。
12.作为优选,导杆上还设有导轮，导轮位于轨迹导槽内。如此，通过导轮与轨迹导槽配合来控制浮动滑块的运动轨迹，减小导轮与轨迹导槽的的摩擦阻力。
13.作为优选,摆动式驱动装置还包括固定在曲轴的主轴颈上的凸轮、固定在固定刀座上的导套、沿导套滑动的滑动杆、设置在径向通道的内侧面上的导向槽、沿导向槽滑动的斜压块、连接滑动杆与斜压块的连接杆及套设在滑动杆上的复位弹簧，所述斜压块的滑动方向与径向通道的长度方向相平行，滑动杆与径向通道相平行，滑动杆的一端在复位弹簧的作用下抵在凸轮上；在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中，斜压块将推动驱动浮动滑块往远离加工面板方向移动。如此，在切断刀靠近芯轴的过程中，能够可靠的保证浮动滑块和切断刀往远离加工面板方向移动，以使切断刀与顶簧刀分布在芯轴的同一轴截面上，从而使切断刀能够顺利的切断加工成型的变径弹簧。
14.作为优选,浮动滑块上朝向斜压块的一侧设有滑块斜面，斜压块上设有与滑块斜面配合的压块斜面。
15.作为优选,滑动杆的一端还设有滚轮，滑动杆的一端通过滚轮抵在凸轮上。如此，能够减小滑动杆与凸轮之间的摩擦阻力。
16.作为优选,固定刀座的外侧面还设有与径向通道连通的刀座导槽，刀座导槽沿芯轴的径向延伸，浮动滑块上设有与刀座导槽配合的导向滑块。
17.作为优选,固定刀座通过螺栓或焊接固定在加工面板上。
18.作为优选,固定刀座位于芯轴的上方。
19.本实用新型的有益效果是：在不影响变径弹簧加工的情况下，能够减小切断刀与芯轴之间距离，有利于切断刀的布置；并有利于节省切断刀上下往复时间，以提高弹簧生产效率；同时还能够有效避免变径弹簧加工过程中，因弹簧外径变大而与切断刀发生干涉问题。
附图说明
20.图1是应用本实用新型的摆动式切刀装置的弹簧机的一种局部结构示意图。
21.图2是本实用新型的摆动式切刀装置的一种结构示意图。
22.图3是图2中a-a处的一种局部剖面结构示意图。
23.图4是图3中b处的一种局部放大图。
24.图5是本实用新型的摆动式切刀装置的切断刀在靠近芯轴过程中的某一状态的一种结构示意图。
25.图中：
26.加工面板1；
27.芯轴2；
28.顶簧刀3；
29.固定刀座4，径向通道4.1，刀座导槽4.2；
30.浮动滑块5，滑块斜面5.1，导向滑块5.2；
31.切断刀6；
32.摆动式驱动装置7，曲轴7.1，电机7.2，连杆7.3，导套7.4，滑动杆7.5，连接杆7.6，复位弹簧7.7，导轮7.8，轨迹导槽7.9，外径向槽段7.91，斜槽段7.92，内径向槽段7.93，凸轮7.10，导杆7.11，导向槽7.12，斜压块7.13。
具体实施方式
33.具体实施例一：如图1 、图2、图3所示，一种弹簧机的摆动式切刀装置，摆动式切刀装置安装在弹簧机的加工面板1上，加工面板上还安装有弹簧机的芯轴2和顶簧刀3，芯轴呈水平分布，芯轴与加工面板相垂直。摆动式切刀装置包括固定刀座4、浮动滑块5、切断刀6及摆动式驱动装置7。固定刀座固定在加工面板上，固定刀座与顶簧刀位于加工面板的同一侧。本实施例中，固定刀座通过螺栓或焊接固定在加工面板上，固定刀座位于芯轴的上方。固定刀座设有沿芯轴的径向延伸的径向通道4.1，径向通道贯穿固定刀座。本实施例中，径向通道呈竖直分布。浮动滑块5滑动设置在径向通道内。浮动滑块能够在径向通道沿芯轴的径向移动，且浮动滑块还能够在径向通道沿芯轴的轴向移动。切断刀6固定在浮动滑块上，切断刀的刀口朝向芯轴。
34.摆动式驱动装置7设置在加工面板上用于驱动浮动滑块沿径向通道内移动。如图3所示，在摆动式驱动装置驱动浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向远离芯轴的过程中（即在摆动式驱动装置驱动浮动滑块和切断刀往上过程中），切断刀还将沿芯轴的轴向靠近加工面板，以使切断刀与顶簧刀在芯轴的轴向上错开分布。如图4所示，在摆动式驱动装置驱动浮
动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中（即在摆动式驱动装置驱动浮动滑块和切断刀往下过程中），切断刀还将沿芯轴的轴向远离加工面板，直至使切断刀与顶簧刀分布在芯轴的同一轴截面上，此后，切断刀继续沿芯轴的径向靠近芯轴，以切断弹簧。如此，通过切断刀在芯轴的轴向上的移动，使得在加工变径弹簧的过程中，切断刀与顶簧刀在芯轴的轴向上将错开分布，即切断刀与加工成型的变径弹簧在芯轴的轴向上将错开分布，因而在变径弹簧加工过程中，即使切断刀的刀口与芯轴的轴线之间的距离（在芯轴的径向上的距离）小于变径弹簧的最大外径，切断刀也不会与变径弹簧发生干涉（有效避免变径弹簧加工过程中，因弹簧外径变大而与切断刀发生干涉问题）；因而在不影响变径弹簧加工的情况下，能够减小切断刀与芯轴之间距离，以利于切断刀的布置。同时，由于能够减小切断刀与芯轴之间距离，如此，还可以节省切断刀上下往复时间，以提高弹簧生产效率。
35.以宝塔弹簧（变径弹簧的一种）为例，宝塔弹簧加工过程中，弹簧的外径先大后小，宝塔弹簧的切断点位于宝塔弹簧的外径最小处，因而本实施例的“切断刀的刀口与芯轴的轴线之间的最大距离”只要比“宝塔弹簧切断点所在位置的弹簧外径大1-3毫米”，即能够顺利的切断加工成型的变径弹簧，从而实现在不影响变径弹簧加工的情况下，能够减小切断刀与芯轴之间距离，以利于切断刀的布置；同时，由于能够减小切断刀与芯轴之间距离，还可以节省切断刀上下往复时间，以提高弹簧生产效率。
36.具体的, 如图2、图3、图4所示，摆动式驱动装置7包括转动设置在加工面板上的曲轴7.1、用于驱动曲轴旋转的电机7.2、连接曲轴的连杆轴颈与浮动滑块的连杆7.3、设置在浮动滑块上的轨迹导槽7.9及固定设置在固定刀座上用于与轨迹导槽配合的导杆7.11。曲轴呈水平分布并与芯轴相垂直。曲轴位于浮动滑块的上方，连杆的上端与连杆轴颈转动连接，连杆的下端与浮动滑块转动连接。导杆与曲轴相平行。导杆插设在轨迹导槽内。轨迹导槽7.9包括沿芯轴的径向依次分布的外径向槽段7.91、斜槽段7.92及内径向槽段7.93。外径向槽段位于芯轴与内径向槽段之间。外径向槽段和内径向槽段均沿芯轴的径向分布，且外径向槽段与加工面板的距离大于内径向槽段与加工面板的距离，斜槽段连通外径向槽段和内径向槽段。本实施例中，外径向槽段、斜槽段及内径向槽段自下而上依次分布，外径向槽段与内径向槽段均呈竖直分布。
37.电机驱动曲轴转动，曲轴通过连杆带动浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴或远离芯轴（即曲轴通过连杆带动浮动滑块和切断刀上下移动）。在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中，导杆与轨迹导槽配合，以使切断刀沿芯轴的轴向往远离加工面板方向移动。在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向远离芯轴的过程中，导杆与轨迹导槽配合，以使切断刀沿芯轴的轴向往靠近加工面板方向移动。如此，仅通过同一个动力部件“电机”，来实现“在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中，使切断刀沿芯轴的轴向往远离加工面板方向移动，以使切断刀与顶簧刀分布在芯轴的同一轴截面上，从而使切断刀能够顺利的切断加工成型的变径弹簧”；同时，“在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向远离芯轴的过程中，使切断刀沿芯轴的轴向往靠近加工面板方向移动，以使切断刀与顶簧刀在芯轴的轴向上错开分布，以实现在不影响变径弹簧加工的情况下，能够减小切断刀与芯轴之间距离，以利于切断刀的布置；并能够有效避免变径弹簧加工过程中，顶簧刀与切断刀发生干涉的问题”。
38.进一步的, 如图2、图3、图4所示，摆动式驱动装置还包括固定在曲轴的主轴颈上
的凸轮7.10、固定在固定刀座上的导套7.4、沿导套滑动的滑动杆7.5、设置在径向通道的内侧面上的导向槽7.12、沿导向槽滑动的斜压块7.13、连接滑动杆与斜压块的连接杆7.6及套设在滑动杆上的复位弹簧7.7。斜压块的滑动方向与径向通道的长度方向相平行。滑动杆与径向通道相平行，本实施例中，滑动杆呈竖直分布。复位弹簧的下端抵在导套上，复位弹簧的上端抵连接杆上。滑动杆的上端在复位弹簧的作用下抵在凸轮上。浮动滑块上朝向斜压块的一侧设有滑块斜面5.1，斜压块上设有与滑块斜面配合的压块斜面7.14。在浮动滑块和切断刀沿芯轴的径向靠近芯轴的过程中，斜压块将推动驱动浮动滑块往远离加工面板方向移动；具体的，如图5所示，在浮动滑块和切断刀往下移动的过程中，斜压块在复位弹簧的作用下往上移动，斜压块通过压块斜面与滑块斜面配合，推动驱动浮动滑块往远离加工面板方向移动。如此，在切断刀靠近芯轴的过程中，能够可靠的保证浮动滑块和切断刀往远离加工面板方向移动，以使切断刀与顶簧刀分布在芯轴的同一轴截面上，从而使切断刀能够顺利的切断加工成型的变径弹簧。
39.进一步的,如图2所示，导杆上还设有导轮7.8，导轮位于轨迹导槽内。如此，通过导轮与轨迹导槽配合来控制浮动滑块的运动轨迹，减小导轮与轨迹导槽的的摩擦阻力。
40.进一步的,滑动杆的一端还设有滚轮，滑动杆的一端通过滚轮抵在凸轮上。如此，能够减小滑动杆与凸轮之间的摩擦阻力。
41.进一步的, 如图2、图3所示，固定刀座4的外侧面还设有与径向通道连通的刀座导槽4.2，刀座导槽沿芯轴的径向延伸。本实施例中，刀座导槽的长度方向呈竖直分布。浮动滑块上设有与刀座导槽配合的导向滑块5.2。如此，可以提高浮动滑块沿芯轴的径向滑动的稳定性。
42.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围。